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1、1,产品质量先期策划（APQP手册）,组织小组,成立多方论证小组 小组应包括：工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、顾客方面的代表等,3,确定范围,识别顾客需要、期望和要求； 指定一个小组负责，负责监控策划过程： 确定小组的成员角色和职责 确定顾客（内部和外部） 确定顾客要求，并理解顾客的期望 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定文件化过程或方法,4,小组间的联系,建立和其它顾客与小组的联系渠道（如：定期举行会议） 小组与小组的联系程度取决于需要解决问题的数量,5,培训,产品质量计划的成功依赖于有效的培训，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能 培训对象：新项目涉及
2、到操作者、检验人员、小组成员等,6,产品质量策划循环,7,第一章 计划和确定项目,8,计划和确定项目,确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量目标 所有的的工作应满足要求,9,顾客的呼声,来自内部和/工外部顾客的抱怨、建议、资料和信息，包括以下： 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验,10,业务计划/营销战略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架； 营销战略将确定目标顾客、主要销售点和主要的竞争者,11,产品/过程基准数据,基准确定将为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也提供基准和概念。成功的基准确定方法为： 识别合适的基准 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 制定缩
3、小与基准差距、符合基准或超过基准的计划,12,产品/过程设想,设想产品具有某些特性/某种设计和过程概论 技术革新、先进的材料、可行性评估和新技术均应用输入,13,产品可靠性研究,考虑规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可行性/耐久性试验的结果,14,顾客输入,顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值的信息； 顾客已进行部分或全部前面已提到的评审和研究 顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法,15,设计目标,将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标； 顾客呼声包括法规要求（如材料组成报告）,16,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上
4、建立 可靠性的基准也可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率 总的可靠性目标可用概率 质量目标是基于持续改进的目标（如：PPM、缺陷水平或不良降低率）,17,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立 可靠性的基准也可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率 总的可靠性目标可用概率 质量目标是基于持续改进的目标（如：PPM、缺陷水平或不良降低率）,18,初始材料清单,在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单 清单应包括：材料的供应商名称,19,初始过程流程图,制定预期的过程流程图，基于以下： 初始材料清单
5、产品/过程设想,20,产品和过程特殊特性的初始清单,通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性 除了由公司根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。 清单的制定基于以下方面： 顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性的制造过程中确定的过程特殊特性 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）,21,产品保证计划,将设计目标目标转化为设计要求 产品保证计划上所作的努力取决于顾客的需要、期望和要求，它可包括但不限于以下措施： 概述项目要求 确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或
6、其它任何会给项目带来风险的因素 进行失效模式分析 制定初始工程标准要求,22,管理者支持,高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持是产品质量策划小组成功的关键之一； 在每一产品策划阶段结束时应将新情况给管理者以保持其兴趣； 采用正式报告，留有提问和解答的机会 项目时间、资源策划及支持产能的人员策划应列入解决的目标来保持管理者支持,23,第二章 产品设计和开发,24,产品设计和开发,设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品策划小组也应考虑策划过程中所有设计要素,设计责任部门,产品质量 小组输出,25,DFMEA,是一种评定失效可能性失效影响的分析技术 是一份动态文件，随顾客需要和期望不断更新，评审
7、DFMEA和作出必要补充、改变和删减 具体参照FMEA手册,26,可制造性和装配设计,是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系 至少要考虑的项目： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运,27,设计验证,设计验证产品设计是否满足第一章所提到活动的顾客要求,28,设计评审,评审不只是工程检验，而是一系列的验证活动，至少包括以下方面的评价： 设计/功能要求的考虑 正式的可靠性和置信度目标 部件/子系统/系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 DFMEA 可制造性和装配设计的评审 试验失效 设计验证进展,29,样
8、件制造控制计划,顾客有要求时，应制定样件控制计划 是对样件制造过程中的尺寸测量与功能试验的描述,30,工程图样,可包括必须在控制计划上出现的特殊特性； 如没有工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求； 应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置,31,工程规范,对控制规范详细的评审和了解将有助于识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求 样本容量、频率和参数的接受标准一般在工程规范的过程试验中予以确定，否则样本容量和频率由公司决定并列入控制计划中 公司应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性的外观要求的结果,32
9、,材料规范,除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范 这些特性也应包括在控制计划中,33,图样和规范的更改,立即通知到所有到所有受影响的领域 用适当的书面形式通知受影响的领域/部门,34,新设备、工装和设施要求,DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求； 保证新的设备和工装有能力并能及时供货 对设施进度进行监测，以确保能在计划的试生产前完工 运用新设备、工装和试验设备检查表进行检查,35,产品和过程特殊特性,识别，并建立特性清单 采用适当的符号标识，并体现在控制计划中,36,量具/试验设备要求,识别量具/试验设备要求
10、在进度表中加入这些要求 监控以保证达成进度要求,37,小组可行性承诺和管理者支持,评定所提出的设计的可行性，顾客的设计所有权不排除公司评定设计可行性的义务； 确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交付 小组对可行性作出承诺,38,第三章 过程设计和开发,39,过程设计和开发,40,包装标准,包装标准体现在产品包装规范中 如顾客没有提供包装标准，设计开发产品包装标准，并保证产品在使用时的完整性 保证产品特性在包装、运输及拆装过程中不变 包装材料应符合相关材料处理要求,41,产品/过程质量体系评审,对质量体系手册进行评审； 产品所需的任何额外的控制
11、和/或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且包括在控制计划中 运用产品/过程质量检查表进行评价,42,过程流程图,示意性地表示了现有的或提出的过程流程 用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因 用来强调过程变化原因的影响 有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤 有助于制定PFMEA、控制计划时，注意力集中于过程上 可借助于过程流程检查表进行评价,43,场地平面布置图,为确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅助的应用、缺陷材料的储存区，应制定并评审车间平面布置图 所有材料的流程都要与过程流程图和控制计划相协调 可借助于车间平面布置检查表进行评价,44,特性矩阵
12、图,显示过程参数和制造过程之间关系,45,PFMEA,应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行 是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析； 是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在过程问题 是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新 借助于过程FMEA检查表进行评价,46,试生产控制计划,是对批量生产前进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述 应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制； 试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在的不符合，如： 增加检验次数 增加生产过程中检查和最终检验点 统计评价 增加审核 防错设施的识别,47,过程指导书,
13、向所有过程的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书 制定指导书应依据以下资料： PFMEA、控制计划 工程图样、规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图、车间平面布置图 特性矩阵图 包装标准和规范、搬运要求 过程参数 过程和产品的经验的知识 过程的操作者能力,48,测量系统分析计划,保证制定一个进行所需的测量系统分析计划 计划应包括量具线性、准确性、重复性、再现性 参照MSA手册,49,初始过程能力研究计划,制定一个初始过程能力计划 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基石 过程能力接收标准参照PPAP手册 统计方法参照SPC手册,50,管理者支持,过程设计和开发阶段结束
14、时安排正式评审，评审目的： 将项目状况通报高层管理者并获得他们的承诺 协助解决任何未决的议题 管理者的支持包括对资源及支持产能的人员策划的确认,51,第四章 产品和过程确认,52,过程设计和开发,53,有效生产,采用正式生产工装、设备、环境、设备和循环时间来进行试生产 从生产的试运行开始 试生产数量通常由顾客设定，但可以超过这个数量，试生产输出用来进行如下工作：,初始过程能力研究 测量系统评价 最终可行性 过程评审 生产确认试验 生产件批准,包装评价 首次能力（FTC） 质量策划认定 生产件样品 标准样品,54,测量系统评价,在试生产当中或之前进行 控制计划标识的特性的测量装置和方法进行测量系
15、统评价 参照MSA手册,55,初始过程能力研究,对控制计划中标识的特性进行初始过程研究 评价生产过程是否已准备就绪 参照PPAP和SPC手册,56,生产件批准,目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求 参照PPAP手册,57,生产确认试验,确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验,58,包装评价,所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应在评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境受到保护； 评价方法： 跌落试验 模拟运输试验 重压试验,59,生产控制计划,是一种动态文件 根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减 是试生产控制的逻辑扩展 评价输出、评
16、审控制计划做出适当更改的机会 借助于控制计划检查表进行评价,60,质量策划认定和管理者支持,在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审： 过程流程图：验证建立了过程流程图并按此执行； 控制计划：对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划 过程指导书：包括控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了PFMEA建议 量具和试验设备：当按CP需要特殊量具、检具或试验设备时，对GRR进行了验证 采用生产过程、设备及人员,61,第五章 反馈、评定和纠正,62,反馈、评定和纠正,63,减少变差,识别过程变差的工具、分析和纠正措施来减少变差 寻找并减少变差来源 减少或消除普通原因，降低成本,64,顾客满意,在质量策划的交付和服务阶段实施 了解顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进 获取的经验为顾客和公司提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格,65,改善交付及服务,继续参与解决问题以达到持续改进 顾客的替代零件及服务也应达到顾客的质量、交期及成本要求 目标是质量一次达成 当现场出现问题及偏差时，公司及顾客很有必要有效合作纠正问题以使最终顾客满意,66,有效的经验总结及最佳实践,经验总结或最佳实践的文件包括整理、保持及应用知识。此过程的输入的方法包括： 评审报告 产品表现数据 纠正措施计划 类似产品及过程的分析 PFMEA学习,