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1、郑州市江山路拓宽改造污水工程第五标段顶管专项施工方案编 制： 审 核： 审 批： 编制日期： 2013年8月 日目 录一、编制依据2二、工程概况41、污水工程概况52、水文地质7三、施工计划7四、主要施工工艺技术方法8一）沉井施工8二）顶管施工19三）沉管井施工.40五、顶管施工常见问题的防治41六、安全文明施工及环保措施43七、临时排水与雨季施工措施46八、应急救援预案48九、附表57附表（图）一施工进度计划横道图59附表（图）二顶管施工主要机械设备表61附表（图）三顶管施工测量仪器设备表62附表（图）四劳动力计划表62第一章 编制依据本施工方案编制依据如下：1、郑州市建设委员颁发的有关市政
2、规程，安全及文明施工文件；2、给排水构筑物工程施工及验收规范GB501412008；3、住房和城乡建设部危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）；4、陇海路快速通道排水改迁工程9标段施工组织设计。5、陇海路快速通道排水改迁工程工程水文地质报告。6、给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）；7、给水排水工程顶管技术规程（CECS246:2008）；8、市政排水管道工程及附属设施（06MS201）；9、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ/J 114/2003）；10、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；11、砌体工程施工质量验收规范（G
3、B50203-2002）；12、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；13、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；14、顶进施工法用钢筋混凝土排水管（JC/T640-2010）；15、现场踏勘资料。第二章、工程概况：一 污水工程概况：本工程为江山路拓宽改造污水工程第五标段顶管工程。该工程位于郑州市区西北部江山路（连霍高速黄河风景名胜区）段，本标段南起9+165，北至9+676.46，顶管全长514.54米，采用钢筋砼管,支管采用D500钢筋砼管，管位位于中东69米。管道全线平均埋深10.5米。本标段范围内工作井3座，接收井1座，均为钢筋混凝土沉井。沉管井2座，为III
4、级“F”型接口预制钢筋混凝土管。检查井2座，参照06MS2014P。本工程工作井及接收井施工均为沉井施工，根据图纸设计我标段井室深度大于7米，工作井采用工作井III（直径8.2壁厚0.7米），接收井采用接收井III（直径6.1m，壁厚0.6米，）。井壁、底板、顶板、梁均采用C30混凝土，支挡侧墙、封底混凝土采用C20混凝土，井主体混凝土抗渗等级为P6，本工程混凝土均采用商品混凝。污水管道采用“F”型钢承口钢筋混凝土级管材，管材执行标准顶进施工法用钢筋混凝土排水管（JC/T640-2010），管道混凝土强度等级不低于C50，抗渗等级不低于P8。该标段各井位参数见下表： 各井位参数一览表序号井号类
5、型尺寸：（内径壁厚）距离m管材管径mm1DW135工作井参照结-08、0963.18（机械顶管）钢筋混凝土级管材8002DW136沉管井参照结-2963.18（机械顶管）钢筋混凝土级管材8003DW137接收井参照结-19、2063.18（机械顶管）钢筋混凝土级管材8004DW138沉管井参照结-1975（机械顶管）钢筋混凝土级管材8005DW139工作井参照结-08、0980（机械顶管）钢筋混凝土级管材8006DW141工作井参照结-08、09170（机械顶管）钢筋混凝土级管材800二 水文地质1、气象水文工程区属暖温带季风气候，四季分明，年平均气温14.4 。7月最热，平均27.3 ；1月
6、最冷，平均0.2；年平均降雨量640.9毫米，无霜期220天，全年日照时间约2400小时。2、工程地质2.1、工程地质介绍郑州市的地形地貌特征， 主要受北西向构造控制，在京广铁路东西两侧的地貌景观迥然不同。西部表现为前期下层，后期抬升遭受侵蚀切割。受尖岗和古荥的控制，形成西南和西北地势较高的黄土太塬，海拔标高200-240m左右，地形切割强烈。中间为塬间、塬前洪积平原，地形波状起伏，海拔标高100-130m。东部长期下沉接受沉积，形成地势较低的黄河冲击平原、黄河漫滩和风成沙丘，海拔标高分别为85-100m、90-97m及90-120m。2.2本场地地形地貌本场地为黄河冲积平原区，地形略有起伏，
7、局部有河流，干沟及干塘，场地最大高差约14.0m左右。2.3地层结构根据现场钻探、静力触探测试结果等，勘探70.0m深度内约10.0m以浅为第四纪新近沉积的粉土；约10.0-30.0m为第四纪全新世冲洪积的粉土、粉质粘土及粉砂。约30.0-70.0m为第四纪晚更新世冲洪积的粉质黏土、粉土。将勘察深度内的土层按其不同的成因、时代及物理力学性质差异划分为12个工程地质单元层，各层特征分述如下：（1） 杂填土（Q4a1）：层底埋深0.4-3.6m，层底标高87.10-99.99m。层厚0.4-3.6m。黄褐色，稍湿，密实度差异较大，多为耕土，以粉土为主，可见小砖块、生活垃圾，含植物根系。（2） 粉土
8、（低液限黏土）（Q4a1）：层底埋深1.0-4.5m，层底标高89.88-95.33m，层厚0.5-3.9m。褐黄色，稍湿-湿，中密。摇振反应中等，干强度低，韧性低。偶见蜗牛壳碎片及黑色斑点，局部见白色钙质条纹。本层砂感较强。（3）-1粉土（低液限黏土）（Q4a1）：层底埋深5.0-12.3m，层底标高82.80-89.32m，层厚3.0-11.8m。褐黄色、稍湿-湿，中密-密实。摇振反应中等，干强度低，韧性低。见锈斑。本层主要分布在场地中部。（3）-2粉砂（Q4a1）：层底埋深2.3-8.0m，层底标高85.88-93.58m，层厚1.3-6.3m。褐灰色，稍湿-湿，稍密-中密。主要成份为石
9、英、长石、云母，含较多螺壳碎片。局部为粉土，湿，密实，本层主要分布在场地北部。（4）粉土夹粉质黏土（低液限黏土）（Q4a1）：层底埋深4.0-14.5m，层底标高81.16-91.70m，层厚0.5-9.3m。黄褐、灰褐色，湿，中密。摇振反应中等，干强度低，韧性低。偶见蜗牛壳碎片及锈斑，局部为粉质黏土，可塑。（5）粉土（低液限黏土）（Q4a1）：层底埋深6.0-14.5m，层底标高80.61-90.09m，层厚0.3-5.3m。黄褐色-灰褐色，湿，密实。干强度低，韧性低，摇振反应中等。见锈斑，含少量小颗粒钙质结核，粒径1.0-1.5cm。（5）-1粉砂（Q4a1）：层底埋深7.8-13.0m，
10、层底标高82.52-88.62m，层厚0.5-9.2m。褐灰色，稍湿-湿，中密-密实。主要成份为石英、长石、云母。本层主要分布在场地北部。（6）粉质粘土（Q4a1）：层底埋深8.5-24.0m，层底标高71.00-83.56m，层厚0.9-10.3m。灰色、灰褐色，软塑-可塑。干强度中等，韧性中等，无振摇反应，见蜗牛碎片，具腥臭味。局部夹粉砂。（6）-1粉土（Q4a1）：层底埋深11.0-20.5，层底标高73.40-84.45m，层厚0.2-5.0m。黄褐色-灰褐色，湿，密实。干强度低，韧性低，摇振反应迅速。见锈斑，含少量小颗粒钙质结核，粒径1.0-1.5cm。（7）粉砂（Q4a1）：层底埋
11、深20.0-33.0m，层底标高63.17-73.56m，层厚2.9-14.1m。 （8）粉土夹粉质粘土（Q3a1）：层底埋深27.1-40.5m，层底标高57.80-64.89m，层厚2.5-11.5m。 黄褐色，湿，密实。干强度中等，韧性中等，无摇振反应，见黑色锰质斑点，含钙质结核，局部富集成层。（9）粉质粘土（Q3a1）：层底埋深37.0-46.0m，层底标高49.17-59.06m，层厚3.0-11.4m。黄褐色，可塑-硬塑。干强度高，韧性高，无摇振反应，切面光滑，见黑色锰质斑点，含钙质结核，局部富集成层。（10）粉质粘土夹粉土（Q3a1）：层底埋深45.8-56.0m，层底标高37.
12、25-49.83m，层厚4.1-12.8m。黄褐色，可塑-硬塑。干强度高，韧性高，无摇振反应，切面光滑，见黑色锰质斑点，含钙质结核，局部富集成层。（11）粉质粘土（Q3a1）：层底埋深54.5-63.5m，层底标高30.10-41.33m，层厚5.9-13.5m。黄褐色，可塑-硬塑。干强度高，韧性高，无摇振反应，切面光滑，见黑色锰质斑点，含钙质结核，局部富集成层。（12）粉质粘土（Q3a1）：勘探深度范围内未揭穿。黄褐色，可塑-硬塑。干强度高，韧性高，无摇振反应，切面光滑，见黑色锰质斑点，含钙质结核，局部富集成层。3、地下水条件由于线路较长，水位埋深变化较大，勘察期间地下水位埋深1.9（河道）
13、-12.0米，标高约82.85-96.11米，地下水年变幅1.0-2.0m。属潜水，主要受地表水及大气降水的补给。三、施工计划在施工过程中，确保机械、人工、设备等合理有序供应。我部计划投入d800一台土压平衡掘进机。确定一个工作井DW134，具体顶进方向如下DW134DW141，施工中三口工作井和一口接收井同时施工制作，土压平衡顶管施工计划每天顶进20米。施工总体安排如下：1、进场后搭建围挡平整施工场地，在沉井开挖作业面两侧修建临时通道，接通电源、水源，按沉井施工平面布置进行现场布置。2、测量放线，确定工作井、接收井井位、开挖基坑、合理布置屯土场区。3、沉井制作（包括原材料报验、制作过程分序报
14、验及质量控制、沉井养护）。4、沉井下沉及沉井封底施工。5、顶管设备进场及顶管管材进场报验。6、沉井下沉到位封底结束后，进行顶管设备系统的安装、调试。7、顶管测量入洞，顶进施工。8、顶管监控测量出洞。9、检查井溜槽砌筑、盖板安装、井筒砌筑，回填基坑内土方至原地面。四、 主要施工工艺技术方法一 沉井施工1、概述本工程工作井及接收井施工均为沉井施工，工作井主要采用设计图纸的工作井，接收井主要采用，工作井及接收井布置见施工平面布置图。本方案以DW135工作井为例，其平面最大外包尺寸直径为8.2m，刃脚至顶板高度为h=7.6m。本方案以DW137接收井为例，其直径为6.1m，刃脚至顶板高度为h=7.6m
15、。工作井和接收井施工分二次井壁制作，第一节施工韧脚部分，第二节施工以上井筒部分，最后一次下沉。根据本工程实际情况结合设计要求、工期及下卧层承载力,沉井下沉采用挖掘机取土配合人工陶土下沉，由于沉井下沉量较大，终沉阶段长臂挖掘机可能无法顺利掘土，终沉阶段采用人工挖土配合长臂 挖掘机取土下沉施工。2、沉井施工工艺流程施工准备 施工准备平整场地、搭建围挡测量放线、标注沉井位置水、电设施及线路完成 基坑开挖基坑挖土合理布置堆土区砂、石料、水泥、钢筋、模板、架杆等进场主材报验铺设20CM厚素混凝土垫层搭设钢管内架、立内膜、报验 沉井制作绑扎钢筋、报验立外膜、报验混凝土浇注、报验混凝土保养拆模 沉井下沉拆除
16、垫层长臂挖掘机挖土下沉观测、纠偏终沉阶段人工配合机械下沉终沉测量观察至标高 沉井封底浇注C20混凝土封底绑扎底板钢筋、浇注混凝土1） 施工准备 土质环境勘查施工前对沉井施工现场进行土质详查（包括土的特征、地下管线、供水管道等）。 确定具体施工方案。 沉井制作场地的地基处理。 地基要平整，确保井筒竖直，避免井筒倾斜。地基允许承偏力必须满足：p=G/A,G-沉井的自重力（KN）、A-沉井刃脚的接触面积，且刃脚踏面的P值要均匀一致。 根据设计部门或业主移交的方向桩和高程桩以及基坑底面几何尺寸、开挖深度及边坡定出基坑开挖边线。调查沉井周围管线走向，确定周围没有管线后方可进行开挖施工，若沉井施工位置有其
17、他管线，及时与业主单位及设计单位沟通，改迁有影响的管线或者调整沉井位置。依据施工现场平面布置，划出占场边线。在井工作面周围布置2米高的蓝色铁皮瓦围挡。铺设临时水、电管线，修筑施工便道平整场地后根据设计图纸上的沉井中心坐标定出沉井中心桩以及纵横轴线控制桩，并测设控制桩的辅助桩作为沉井制作及下沉过程的控制桩。以上施工放样完毕后经现场监理工程师复核无误后方可开工。2） 基坑开挖基坑开挖前，先有人工沿沉井边线开挖宽1.2米深2米的探坑，然后每条边框取若干个探测点，用洛阳铲探明地下是否有管线。 基坑开挖深度：开挖采用人工配合机械分层开挖，根据每个基坑所处位置的土质、水文条件、现场允许程度等因素具体确定。
18、一般控制在2.5m左右。基坑地基处理：对基坑地基进行平整夯实(或加固)，使其具有足够的承载力，并在沉井施工前，在基础上铺设20CM厚的C20素混凝土，以做垫层施工，以免沉井在制作过程中发生不均匀沉降以致倾斜甚至井壁开裂。混凝土垫层厚度计算：h=1/2(g/p沙b)式中h-砂垫层厚度p沙-100KN/m3g-井筒单位长度自重力（KN）b-韧脚踏面宽度（m）计算结果值为20土方外运：采用后八轮配合挖掘机土方外运。3） 沉井制作（1）模板的施工本工程沉井为二次制作一次下沉，模板均采用15mm厚胶合板模，所有模板表面平整度符合规范要求。围檩立筋采用48钢管，拉杆螺栓采用14mm圆钢，拉杆螺栓设置水平间
19、距50cm，垂直间距60cm。为防止浇砼时爆模，在水平加固模板用的225钢筋两端接头处上点焊，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请业主、监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和断面尺寸，平整度、穿墙洞等项目。内外模板立模顺序。先立内模，后立外模。模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。（2）钢筋绑扎本工程的钢筋规格、种类繁多，对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。对进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。制作成型钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具体
20、尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑。在钢筋绑扎后，采用同结配砂浆垫块，控制保护层，保证钢筋在砼中有效截面。1）钢筋进场必须要有质保书，进场、后对原材料按规范要求进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。2)钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；焊接按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB502042002）中的有关规定执行；
21、现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相措开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。钢筋加工允许偏差：受力筋10mm，箍筋 5mm，钢筋折弯点位置偏差20mm （3）立外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用14的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去
22、钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。（4）浇捣混凝土本工程砼采用C30商品砼。砼浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m。砼浇筑时应对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振,欠振和过振现象，以确保砼的质量。在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。每次浇筑砼前充分做好准备工作，每次浇砼根据规范做好坍落度抗渗、抗压的试验工作。钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。模板和支架工序完成后砼开浇前，必须
23、经监理工程师进行验收，并全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工、分区情况，砼入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，验收合格后方可浇注砼。施工中严格控制初凝时间层差，表面混凝土质量，特别注意混凝土塌落度，流动及离析等问题，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。砼浇注完毕后，须覆盖土工布，当砼达到一定强度才能拆除模板，一般需养护72小时，承重模板必须达到设计强度后方可拆除。混凝土振捣采用插入式振捣器
24、振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生的混凝土离析现象的发生。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。井身浇捣混凝土分二段施工：工作井总高度为9.7米，分两次浇捣完成，一次下沉。第一次浇捣刃脚部分，高度7.6米。第二次浇捣高度2.1米，采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。（5）养护
25、及拆模混凝土浇捣完成后应及时养护，在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。拆模时砼表面湿度与环境湿度差不得大于15%，否则会出现裂缝。是养护时应确保混凝土表面湿润。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。当砼强度达到设计强度的25%以上时，可拆除井壁模板，在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的5-6天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。（6）封砌预留孔严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程
26、中，预留孔内不渗水。4）沉井下沉（1）凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及内模。沉井下沉时，主要是通过从井筒除土，清除刃脚上正面阻力及沉井内壁阻力、依靠沉井自重下沉。下沉过程中，应随时掌握土层情况，做好下沉观测记录，分析和检验土的阻力与沉井重力的关系，选择最优下沉方案。正常下沉时，应自沉井中间刃脚处对称除土。沉井下沉时应随时注意观测，保持沉井竖直下沉。沉井挖土连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好防
27、止下沉措施。（2）沉井助沉措施沉井下沉时，为防止对周围土体产生较大的扰动和沉井的顺利下沉，沉井采用增加配重的方法或机械辅助下压助沉。（3）沉降观察沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。当沉井在12小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣底板碎石垫层。（4）下沉纠偏在沉井下沉过程做到，刃脚标高每2小时至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，
28、特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉趋势。下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。（5）纠偏方法沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉
29、井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。确保沉井的偏差在容许的范围以内。1）偏除土纠偏沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。2）压重纠偏在沉井高的一侧压重，
30、这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。3）沉井位置扭转时的纠正沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位4）沉井施工监测管理 监测系统包括沉井自身状态监测，沉井自身状态监测包括：井筒自身位置（深度、中心偏离）姿态（倾斜）监测及井筒受力状态监测。对周围环境的监测包括：附近构筑物沉降及位移。5）沉井封底沉井下沉到位后，应进行8小时的连续观察，如下沉量小于10mm，可进行封底。 绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土在
31、素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。二、顶管施工顶管选用土压平衡机械顶管机。管材要求：级钢筋混凝土排水管（“F”型接口）DN800mm。本工程顶管施工的基本工艺流程为：施工准备设备安装、调试、试运行顶进掘进机接收设备拆除、转场管道闭水试验1、施工准备在工程施工准备阶段，应编制详尽的施工组织设计，并做好如下几项工作：（1）施工
32、场地地质条件确定施工方法场地地质条件是选择施工方法的前提，工程施工前，应根据业主提供的地堪报告确定施工工艺，必要时应进行补充勘察；工程施工前，应组织施工人员认真学习施工图纸、相关规范、标准，明确工程施工内容和技术要求，对图纸中与现场不符内容联系设计人员进行补充设计或变更设计。（2）对沿线管线的调查开工前对地下管线、构筑物进行全面现场调查，标注与设计管线交叉的管线，逐个绘出图纸，并结合现场实际提出解决方案，确保掘进机安全顶进。（3）施工工艺参数的计算工艺参数计算主要包括：后背承载力的计算、管段顶力的计算等。（4）施工工艺确定根据场地地质条件、顶管设备及工艺参数确定施工工艺。施工工艺主要包括：初始
33、顶进的方案及措施；测量及纠偏的方法；长距离顶进减阻的方案及措施等。（5）设备安装调试的技术措施施工设备的安装、调试的技术措施主要包括：施工设备的安装位置、安装精度和牢固要求、安装顺序、调试方法和要求等。（6）施工过程控制的技术措施施工过程控制的技术措施主要包括以下内容：工作井内管材的吊运的安装、测量等作业的空间布置以及平行或交叉作业的安排等；顶管入洞及出洞措施等。（7）质量安全技术措施质量及安全技术措施主要包括：控制顶进轴线、高程误差及其他质量因素的措施；顶进操作及设备维护的技术与安全措施；控制地面隆起、沉降的措施； （8）应对突发事件的预案进行施工过程中技术、质量、安全的风险分析，制订处理风
34、险事件的应急措施。（9）管道内供电线路的保护管道内照明采用36V安全电压，为保证电路安全，在管道内安装环形顶托，确保用电安全。（10）顶管施工记录记录包括顶进过程中的顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况使用情况、土质水位变化及出现的问题等。2、顶进阻力计算、后背墙及千斤顶选用验算：以DW134-DW135段作为验算依据：1）、顶力计算本工程均为长距离顶管。L=63.18m，计算顶力：管材的口径DN800 ,壁厚t=80mm ,管外径BC=0.96m ,土的容重=18 KN / m3 ，覆土深度H=9.7m ，顶距L=63.18m。依据GB50268-2008顶
35、力计算公式6.3.4进行如下计算： Fp=D0Lfk+NF Fp顶进阻力（KN） D0管道外径（0.96m） L顶进长度，取L=63.18m。 fk管道外壁与土的单位面积平均磨阻力（KN/m2）,为减少磨阻力采用触变泥浆减阻，现场为粉质沙土，依据GB50268-2008中6.2.4-2表，取fk=5KN/m2 NF顶管机的迎面磨阻力（KN），依据GB50268-2008中6.2.4-1表 NF=(/4)DR2P DR顶管机外径，取DR=0.96m。 P控制土压力。PK0H0式中 K0静止土压力系数，一般取0.55H0地面至掘进机中心的厚度，取最大值9.7m土的湿重量，取18KN/m3 P0.5
36、5189.796.03KPa NF=(/4)DR2P=(/4) 0.9696.03=72.37KNFp=D0Lfk+NF=0.9663.185+72.37=1024.62KN=102.5t 总推力为（4台200吨千斤顶）：F=4200=800t顶进阻力Fp(102.5t)小于总推力800t故能正常顶进。2）、后靠背验算 L=63.18m，管径D=800mm，圆形工作井（直径8.2m，设置混凝土后背墙壁厚700mm），管道中心距原地面H=9.7米。后靠背依按照沉井工作井作为顶管后背，4米宽计算。后背的强度和刚度计算（靠背受力分析图见图） 靠背受力分析图总顶进阻力估计：Fp=D0Lfk+NF=0.
37、9663.185+72.37=1024.62KN=102.5t 总推力为（4台200吨千斤顶）：F=4200=800t后靠背受力计算公式)式中：R-总推力之反力（一般大于推力的1.21.6）a系数（取1.52.5之间），此处取2B后座墙的宽度（M）此处取4米土的容重（KN/M3) =18 KN/M3H后座墙的高度(m)，此处取5米Kp-被动土压系数（粉砂土内摩擦角取280）Kp =tg2(450+/2) =2.77c-土的内聚力（kPa) 一粉砂土取0h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取6。按上式计算:)=24(18522.77/2+18652.77)=16952 KN=1695.2
38、tDW134工作井（后背墙4米宽）能承受1695.2t顶力总推力800t。完全能满足要求。3、设备安装及试运行（1）设备的安装主顶设备底盘的安装应支撑牢固，防止产生受力变形或位移。底盘的调整的定位宜在将顶管机吊运至底盘导轨上后进行。主顶设备液压系统宜设置在主顶设备附近以便于操作，液压软管接头连接清洁无污染。吊运完成后，调整底盘及顶管机机头的位置、高程、中线、仰俯角等。工作井总电源闸箱及用电设备执行三相五线制，且安装漏电保护装置，工作井及管内使用36V的照明设备；总电源的匹配大于顶管施工过程中需同时运行的全部设备功耗之和；顶管机头内应设有应急照明电源，顶管机机头、工作井及地面设备之间设置通讯联络
39、设备。工作井内测量仪器的基座不能固定在主顶装置底盘、工作井后背或其他可能在顶进受力时产生变形或位移的基础上，应安装在独立的固定基座上，以减少重复移动和调整次数；宜使用激光经纬仪或激光指向仪与安装在顶管机内的激光目标靶共同组成方位误差测量系统，对顶进的高程轴线误差进行全过程的监控。（2）设备试运行设备试运行之前，应对设备的安装，各种管线、电缆的连接进行检查，确认安装和连接无误后方可接通电源。设备的试运行应遵照设备说明书进行。通过试运转查找和消除设备可能存在的所有问题，确认其处于完好状态。主要包括以下内容：不加载的情况下，电源电路开关的接通、切断工况试验的检查。液压系统控制阀件的动作灵敏、正确，特
40、别注意有无控制电路反接的现象、操作台显示动作与实际动作是否一致。设备润滑和密封系统供油正常，油路畅通，供油压力可在设定的范围内调节。纠偏千斤顶的伸缩动作正常，编组动作与操作台显示一致。试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。顶进千斤顶伸缩动作正常，试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。注浆系统输送泵的试运转符合设备说明书的规定。对注浆管路进行加压试验和检查，保证管路畅通、无泄漏。其调试顺序为：将操作台输出电缆分别与对应的接口接好以后，逐步送电，观察各仪表电压值是否正常；注浆泵一般采用螺杆泵，不能在无浆液下运行，在调试或运行之前先用管钳扭动转轴，待灵活以后可加水运转，看泵的旋转方向与出口压力；将掘进机各电缆接
41、好，开启操作按钮、动力按钮，并使后方动力站运行（运行前检查油箱内油量是否充足，有无污染）；调速旋钮拨至10位,千斤顶切换成伸出，逐渐将调速器拨至0位使全速运行，全部伸出以后再退回，反复操作1-2次进行排气；关闭后方动力站，打开机内动力站，刀盘运行，TV开，看刀盘旋转方向是否正确，转矩仪是否正常，将转矩仪设定于0位，看报警系统是否正常，倾斜仪指示情况，开、关旁通阀和止水阀，动作是否灵活，操作纠偏控制旋钮，观察纠偏指针在光靶上移动的情况，能否达到最大位置；关闭机内动力站，待机10-15分钟，观察掘进机破碎锥体内有无油滴滴下 ，若有少量渗出无滴下，可视为合格，停止刀盘运转，TV及动力回路操作回路；拆
42、除掘进机电缆线，可以吊装掘进机于导轨之上，准备顶进。4、管材安装 (1)安装前，认真检查管材、橡胶圈,若发现管材有缺陷、砂眼、破损等，橡胶圈出现粗细不均匀错茬、裂缝、气孔、老化等现象严禁使用，及时退出现场。出现防腐层破损时，必须修补并实干后再使用；(2)管道吊装采用吊带吊运，管道安装采用吊车安装，人工配合，管道安装前进行试吊，吊离地面10厘米左右，检查捆绑情况和制动性能，安全后方可起吊。下管必须有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作；吊管要找好重心，平吊轻放，不能忽快忽慢和突然制动，要防止损坏输水管材和保护性涂层以及水泥衬层；在起吊作业区内，任何
43、人不得在吊钩和吊起的重物下站立或通过；（3）管道安装施工前，应用毛刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物； （4）承口清理。用毛刷和干净的抹布清理承口内部。不要留有漆、土、沙、水等残留物；（5）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净安装。仔细检查胶圈安放位置是否正确。 （6）检查木垫片是否完好，将插口与承口对齐，检查承口和插口相对位置是否合适，在新吊装好的管节后方安装环型顶铁，使用千斤顶将插口平稳顶入承口内；（7）如果胶圈状态良好，继续顶进；否则重新安装此管节并更换胶圈；（8）管节完全顶到位后，重复上述步骤，安装下一管节。5、顶进设
44、备安装、调试和试运行正常后开始正式顶进。（1） 初始顶进在顶管施工中，初始顶进是一个至关重要的阶段，它的成败将取决于整个顶管过程的成败。我们把初始顶进分为以下几步：第一步是破洞。本工程地质条件较好，洞口采用砖砌封门，施工前将砖砌封门进行破除； 第二步是让顶管机入土。当封门破除后，可把顶管机刀盘开动，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。这一过程中应注意防止刀盘嵌入土中不转而顶管机壳体旋转，我们采取了控制顶进速度和在顶管机左右两侧加设角撑的办法来防止其旋转。第三步是将机头后方的一根管材与机头管连接，形成一个整体，用来控制顶进的高程和中线。至此，初始推进工作完成，此时应停下来进行一次全面的测量，并把测量
45、数据绘成曲线，便于分析。同时，在初始顶进中还需注意，应在初始顶进的后期方可以进行正常的方向校正工作，这是因为如果当第一节管材尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体沿在导轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。在初始顶进阶段若非要纠偏不可，这时也只能用纠偏油缸推出（即用纠偏油缸伸出），而不能用纠偏油缸拉（即不能用纠偏油缸缩回）。（2）顶进设备操作顶进设备的操作应按前方顶进反馈的控制信息要求实施。初始顶进或中途停机重新顶进时，都应遵循从低速到高速的控制原则。顶进速度应尽量控制平稳，尤其要避免顶速突然加大的现象。对顶进过程中出现的任何工作油压波动都应及时分析原因并采取相应措施。遇到下列情况时应立即停止顶进，及时分析原因并采取相应措施，处理完善后再继续顶进： A 顶进顶力骤升或顶力达最大值时；B 后背发生位移或后背开裂时；C 千斤顶油管不通或油泵工作不正常时；D 传感器工作不正常时；E 激光经纬仪工作不正常时；F 管材出现裂缝或破损时；G 电路发生故障时。（3）纠偏操作顶进过程中的纠