《机械安全考试重点.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械安全考试重点.doc（10页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、1.机械是有若干个零部件组合而成的能够完成特定功能的设备。 2.机械安全是指机械在规定的使用条件下和寿命期间内完全预定功能的能力。 3.机械的危险因素:静止的危险(是机械处于静止状态时存在的危险:切削螺 栓);直线运动的危险(是指机械作直线运动时引起的危险:冲床、剪板机、磨床);旋转运动的危险;运动飞出物件存在的危险。 4.机械的危害因素:粉尘危害;噪声危害;电辐射危害;静电危害;灼伤与冷 冻危害;振动危害。 5.机械危险的伤害形式:卷缠伤害;咬入、碾压伤害;挤压、剪切与冲击伤害; 飞出物伤害;物体坠落伤害;跌倒、坠落伤害;碰撞与刮割伤害。 6.机械事故产生的原因:物的不安全状态(包括机械本质
2、安全性差、安全防护 不足、安全保护装置不完善、个人防护不足防护用具存在缺陷、不符合安全人机工程要求):人的不安全行为(操作失误、安全意识薄弱、违章作业):环境的不安全因素(照明光线不良通风作业场所狭窄杂乱);安全管理缺陷(引发事故间接原因也是最本质的因素) 7.机械本质安全要求:(本质安全是指机械在设计阶段预先考虑的、不需要采用 其他安全防护装置就可以在预定条件下完成机器的预定功能、满足机器自身安全要求)两种情况:操作失误、机械故障保持安全状态) 8.实现本质安全做到:1设计的各零部件具有足够的强度、刚度、稳定性,整 机各部分的安全相对满足可靠性要求2在设备运行中防止零部件运动超限,应设置可靠
3、的限位装置3机械高速回转部件设置飞出防护,并有防止工件飞出的措施4设计机械的工作位置高达2m以上时应设置栏杆扶手、安全防护设施5设计的机械应考虑噪声影响,使设备运行噪声控制在同等规定的噪声标准内6设备中使用的液压、气动系统有防超压功能。) 9.机械安全技术就是要消除在机械生命全过程中存在的危险,危害因素 10.安全保护装置是指在机械设备的设计不能满足安全可靠性要求时,必须增设 的安全防护与安全保护装置。 11.安全防护是在人与危险区域间增设安全保护屏障使人免受伤害。安全保护是 在机械设备中增设对机械设备的运动进行制动、限制、控制的装置。 12.实现机械安全的途径(由设计者完成的安全技术?由使用
4、者完成的安全要求 (安装使用环境要求安全管理操作者安全意识)1本质安全是保证安全的直接措施2辅助安全保护是保证安全的间接措施3安全信息的使用时保证安全的指导措施4紧急预防保护装置是安全的附加预防措施5履行安全人机工程技术要求。 1.EBA电控行驶平稳系统:超过120km/H进行制动,减少多至10m制动距离。 2.SRS安全气囊:100kmh 0.03秒低于20km不会起爆;前、侧、后气囊 3.盘式制动器:由液压控制,主要零部件有制动盘、分泵、制动钳、油管等。一般无摩擦助势作用,因而制动器效能受摩擦系数的影响较小,即效能较稳定;浸水后效能降低较少,而且只须经一两次制动即可恢复正常;在输出制动力矩
5、相同的情况下,尺寸和质量一般较小;制动盘沿厚度方向的热膨胀量极小,不会象制动鼓的热膨胀那样使制动器间隙明显增加而导致制动踏板行程过大;较容易实现间隙自动调整,其他保养修理作业也较简便。对于钳盘式制动器而言,因为制动盘外露,还有散热良好的优点式制动器散热快、重量轻、构造简单、调整方便。 1加工机械:车床、铣床、钻床、冲压机、压铸机。 2冲压机械危险及伤害形式事故原因1高频率作业引起操作者体力精神消耗,经常由于连续、单调重复厌倦情绪发生误操作2噪声、振动大、室温、操作条件不适他人干扰等作业环境,引起操作者心理生理的不良影响并导致操观察错误而误操作3手在上下模具之间工作,因设备故障而发生意外4任务繁
6、重加班等生产组织安排不当而发生事故5多人操作同一台冲压机械相互配合不协调发生事故。3冲压机械作业中危险危害因素:事故原因1设备结构(刚性离合器伤手)2模具(磨损变形设计不合理)3动作失控:(零部件变形,操作机构失灵,安全装置失灵)4带病运行5生产过程中的危害物质6机械性伤害(齿轮刀片)7作业环境(设备布局、工位器具摆放无序、座位不稳高度不当、附近物品乱、振动噪声干扰)8作业行为(不良生理心理、不安全行为) 4切削机床防护装置:防护罩;防护栏杆;防护挡板。 5冲压机械防护及安全装置:防护罩;栅栏;拉手式安全装置、推手式防护装置;光线反射式安全装置;红外光安全装置;电容感应式安全装置;气幕式安全防
7、护装置;感应式安全防护装置;电视式安全防置;触杆防置; 6切削机床的基本安全要求1根据各类机床的特点制定安全操作规程,对操作者定期进行安全技术教育,并对安全操作技能掌握程度进行测试2应由有经验或受过专门训练的人员对机床进行操作、修理和调整3购置新机床时,应同时购置该机床所适合的安全防护装置。4机床上应安置保险装置,如制动保险装置、超负荷保险装置等5生产现场有足够的照明并且每台机床有适宜的局部照明6对噪声超过国家标准的机床,应采取降噪措施7机床危险部位安装可靠设计合理不影响操作的防护装置如防护罩、挡板、栏。 1起重机的工作机构:1起升机构(由驱动、制动、传动装置和取物缠绕装置组成是用来物料的垂直
8、升降机构,是任何起重机不可缺少,最重要主要机构)2 运行机构(通过起重机或起重小车运行来实现水平搬运物料的机构有无轨运行和有轨运行之分驱动方式:自行式牵引式)3变幅机构(是臂架起重机特有工作机构通过改变臂架长度和仰角改变作业幅度)4旋转机构(由驱动、制动、传动和回转支撑装置组成。使臂架绕起重机的垂直轴线作回转运动) 2起重机安全防护装置类型:1安全装置(限制载荷的、限定行程位置的、定位、其它装置)2防护装置3指示报警装置4其它安全防护措施。 3起重机械安全防护装置限位器、缓冲器、防碰撞装置、防偏斜指示装置、夹轨器(防风防滑装置)锚定装置、超载限制器、力矩限制器、零位保护、连锁装置4超载限制器按
9、结构形式不同:机械型液压和电子型 5机械超载限制器有杠杆式弹簧式。 7限位器原理:当吊具起升至上极限位置,为防止吊钩等取物装置继续上升拉断起升钢丝绳,限位器能自动切断电源使起升机构停止避免重物失落;下降极限位置限制器在取物装置下降至最低位置,能自动切断电源,使起升机构下降,运转停止,此时应保证钢丝绳在卷筒上余留的安全绕圈数不少于三圈。 8运行极限位置限制器原理:当起重机运行到极限位置时,安全尺触动限位开关的传动柄或触头,带动限位开关内的闭合触头分开而切断电源,运行机构将停止运转,吊车将在允许的制动距离内停车,即可避免硬性碰撞止挡体对运行小吊车产生过度的冲击碰撞。吊车的大小车、变幅机构等凡是有轨
10、运行的各种类型吊车,均应设置运行极限位置限制器。 9吊钩(主钩副钩起升机构)按形状分为单钩和双钩,按制造方法分为模锻钩和叠片钩,还分为主钩和副钩。 10吊钩的报废:1.裂纹2.危险断面磨损达原尺寸的10%3.开口度比原尺寸增加15%4.扭转变形超过105.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形;6.片钩衬套磨损达原尺寸的50%时,应报废衬套7.片钩心轴磨损达原尺寸的5%时,应报废心轴8吊钩螺纹被腐蚀。9. 板钩铆钉松弛或损坏,使板间间隙明显增大,应更换铆钉10板钩的铆接不得松动,板间的间隙不得大于0.03mm。 11吊钩危险断面原因分析1压性结构面。破裂面呈舒缓波状,垂直上分布冲擦痕。(超载作业,rr
11、方向压力过载导致1破裂) 2张性结构面。破裂面曲折参差粗糙不平,一般无擦痕(吊钩上升过快下降速度变化大由于惯性使2破裂) 3扭性结构面。破裂面平整光滑,常分布大量擦痕,擦沟。(吊钩不稳定旋转对吊钩产生扭性力矩使3破裂) 4压扭性结构面。破裂面呈倾斜的舒缓波状,常分布反向倾斜的扭曲和斜冲擦痕。(超载压力过大:操作吊物随意摆动产生扭性力矩) 5张扭性结构面。破裂面呈不明显的锯齿状但觉平滑。(吊钩速度变化过快操作不当;随意旋转摆动,对吊钩产生扭性力矩) 12 钢丝绳常用连接固定方式:编结连接;楔块、楔套连接;锥形套浇铸法和铝合金压缩法等的连接;绳卡连接 13钢丝绳在卷筒上的固定方法:楔块固定法;长板
12、条固定法;压板固定法。 14钢丝绳的报废:1、吊运危险品钢丝绳断丝数减半 2、绳端部断丝 3.吊运危险品钢丝绳断丝数4、断丝的增长率 5、整股断裂 6断丝的局部聚集程度7、磨损当外层钢丝磨损达40%,或由于磨损引起钢丝绳直径减少7%。8、腐蚀当钢丝表面出现腐蚀深坑,或由于绳股生锈引起绳径增加或减小。9、绳芯损坏由于绳芯损坏引起绳径显著减小、绳芯外露、绳芯挤出。10、弹性降低 11、变形12、过热13变形;保证钢丝绳固定可靠保留2-3安全圈0.134 13% 15制动器种类原理:带式、块式制动器、盘式与锥式制动器,带式原理:制动时,允许制动带与转鼓之间有轻微的滑摩,以便被制动的行星齿轮机构部件不
13、至于突然止动,因为非常突然的止动将产生冲击,并可能对自动变速器造成损害。但另一方面,制动带与转鼓之间太多的滑动,即制动带打滑,也会引起制动带磨损或烧蚀。制动带的打滑程度一般随其内表面所衬敷的摩擦材料磨损及制动带与转鼓之间的间隙增大而增大,这就意味着制动带需不时地予以调整。块式:靠制动块压紧在制动轮上实现制动的制动器。单个制动块对制动轮轴压力大而不匀,故通常多用一对制动块,使制动轮轴上所受制动块的压力抵消。块式制动器有外抱式和内张式两种。 16起升机构:桥架式起重机重要部分,由电动机、减速器和转动轴、卷绕系统、取物装置、制动器、及安全装置(超载限制器)组成。 17小车运行机构:多为集中驱动自行式
14、结构,由电动机、减速器、联轴器和转动轴、制动器、车轮组和轨道、及安全装置组成。 18大车运行机构:集中驱动分别驱动两类。安全装置有行程限位开关、缓冲器和轨道端部止挡。室外起重器必配夹轨器、扫轨板和支撑架。防护罩 19轨道运行常见的问题?(1)小车运行常见的问题是过轨道接头时的冲击,小车的“三条脚”现象,运行偏斜造成夹轨或车轮与轨道不安全接触,严重时发生脱轨。是指在运行过程中,小车的四个车轮不能同时与轨道接触,形成只有三个车轮与轨道接触的现象。其主要原因是两个轨道的平行度和平面度、轨道的垂直下绕和水平弯曲以及轨道接头的高度和高度差超过标准要求,这些问题与起重机金属结构直接有关,小车车轮的制造、安
15、装误差与磨损也是重要原因。车轮问题(直径速度不一)、桥架变形(端梁水平弯曲)其它:杂物冰雪油污。(2)大车运行的主要问题是“啃道”。起重机的大车运行过程中,常常发生车轮轮缘与轨道侧面相挤压、剧烈磨损的现象,原因:跪倒在安装过程或使用中产生缺陷,轨道基础的破坏、下沉或变形,车轮尺寸或装配偏斜超差,桥架变形。 20起重机械的安全要求:起重机械的金属结构、主要零部件、电气设备、安全防护装置,使用与管理应符合起重机械安全规程2、在起重机械的明显部位,应有超负荷显示仪,司机室内应有注明起重机械技术参数和工作特性的标示牌。 3、在起重机安装过程中必须严格进行质量检验,安装后须经试运转和验收合格方可使用。
16、4、起重机械必须有可靠的过卷限位装置。 5、轨道式起重机的运行机构,必须有行程限位开关、缓冲器、轨道端部应有止挡或立柱。6易可能被起重机构件碰撞发生事故的区域内作业应与有关人员联系,并认真做好监护工作。 6起重机械主要技术参数:起重量G、起升高度H、跨度S、幅度L、工作速度V 1.对安全系统工程的研究内容认识 安全系统工程是以安全学和系统科学为理论基础,以安全工程、系统工程、可靠性工程等为手段,对系统风险进行分析、评价、控制,以期实现系统及其全过程安全目标的科学技术。1系统安全分析系统安全分析是使用系统工程的原理和方法,辨别、分析系统存在的危险因素,并根据实际需要对其进行定性、定量描述的技术方
17、法。1)根据系统的特点、分析的要求和目的,采取不同的分析方法。2)使用现有分析方法不能死搬硬套,必要时要根据实用、好用的需要对其进行改造或简化。3不能局限于分析方法的应用,而应从系统原理出发,开发新方法,总结提高,形成系统性的安全分析方法。2系统安全评价系统安全评价要以系统安全分析为基础,了解和掌握系统存在的危险因素,但不一定要对所有危险因素采取措施。而是通过评价掌握系统的事故风险大小,以此与预定的系统安全指标相比较,如果超出指标,则应对系统的主要危险因素采取控制措施,使其降至该标准以下。这就是系统安全评价的任务。3安全决策与事故控制系统安全决策是从系统的完整性、相关性、有序性出发,对系统实施
18、全面、全过程的安全管理,实现对系统的安全目标控制。 2系统安全性分析的内容方法目的 内容:1)对可能出现的初始的、诱发的及直接引起事故的各种危险因素及其相互关系调查分析2)对与系统有关的环境条件、设备、人员及其它有关因素进行调查分析3)对能够利用适当的设备、规程、工艺材料控制或根除某种特殊危险因素的措施进行分析4)对可能出现的危险因素的控制措施及实施这些措施的最好方法进行调分5)对不能根除的危险因素失去或减少控制可能出现的后果进行调分6)对危险因素一旦失去控制,为防止伤害和损害的安全防护措施进行调分方法:安全检查表(SCA)预先危险性分析(PHA)故障类型和影响分析(FMEA)危险性和可操作性
19、研究(HAZOP事件树分析(ETA)事故树分析(FTA)因果分析目的:辨识危险源,查处并列出清单;掌握危险源可能导致事故,列出潜在事故清单,列出降低危险性措施和需要研究部位清单,将所有危险源大危险大小排序,为定量的危险性评价提供数据。 3五种安全分析方法及特点 1)预先危险性分析(PHA);是在每一项活动之前进行分析,找出危险物质、不安全工艺路线和设备,以便从设计、工艺、设备上考虑采取安全防护措施,使危险因素不致发展为事故,取得防范于未然的效果。 2)故障类型和影响分析(FMEA)是采用系统分割的方法,根据需要将系统分割成子系统或元件,然后逐个分析子系统或元件潜在的各种故障类型、原因及对子系统
20、乃至整个系统产生的影响,并制定措施加以预防或消除。 3)危险性和可操作性研究(HAZOP)它是从工艺参数(如温度、压力、流量等)出发,研究系统可能出现的偏差,并根据造成影响的大小,确定防止危险转变为事故措施。 4)事件树分析(ETA);用于对已发生事故的分析,也可用于对未发生事故的预测。在对事故分析和预测时,时间树分析法比较明确,寻求事故对策时比较直观。可用于管理上对重大问题的决策。对复杂的问题,用此方法进行简捷推理和归纳。 5)事故树分析(FTA)事故树分析法是采用演绎方法分析事故的因果关系,能详细找出系统各种固有的潜在的危险因素,为安全设计、制定安全技术措施和安全管理要点提供了依据。能简洁
21、、形象表示出事故和各种原因之间因果关系及逻辑关系。 4安全评价的定义:安全评价是以实现安全为目的,应用安全系统工程原理和方法,辨识与分析工程、系统、生产经营活动中的危险、有害因素,预测发生事故造成职业危害的可能性及其严重程度,提出科学、合理、可行的安全对策措施建议,作出评价结论的活动。 安全评价的目的1)从计划、设计、建设、生产等全过程中考虑安全技术和管理问题,辨识生产过程中的危险、有害因素。 2)对危险、有害因素导致事故发生的原因进行分析,寻求控制事故的最优方案。 3)分析、计算研究对象存在的危险性、导致事故后果的严重程度和频率大小,评价其安全性。 4)明确系统的危险所在,制定消除好控制危险、有害因素的技术措施和管理措施,降低事故发生的频率。 5)促进实现安全管理系统化,形成教育训练、日常检查、操作维修、应急处置等完整的安全管理体系。6)实现安全技术与管理的标准化的科学化。 安全评价的原理:相关性原理类推原理惯性原理量变到质变原理 安全评价的基本要素:a、物的原因 b、人的原因 c、环境条件 安全评价的内容危险性识别、危险度评价 安全评价程序:a、准备阶段 b、危险、有害因素识别与分析 c、定性、定量评价d、安全对策措施e、评价结论及建议f、安全评价报告的编制 10