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1、大青沟大桥主桥连续箱梁施工方案1.工程概况：1. 1 大青沟大桥位于永城市永亳淮高速公路A8施工标段K42+600.5处，桥梁全长为697.2m。主桥左幅(44.92+80+54.92）m、右幅（54.92+80+44.92m），采用三跨预应力砼变截面单箱单室连续箱梁。亳州侧引桥采用（930）m装配式部分预应力砼连续箱梁，淮北侧引桥采用（830）m装配式部分预应力砼连续箱梁。1.2主桥上部结构1.2.1主桥上部结构为（44.92+80+54.92）m三跨预应力砼变截面单箱单室连续箱梁，箱梁高度从跨中为2.2m至距主墩中心1.5m处按二次抛物线变化为4.7m。主桥箱梁除在墩顶0#块处设置厚度为2
2、.5m的横隔板外及边跨端部设厚为1.5m的横隔板外，其余部位均不设横隔板。箱梁在横桥向底板保持水平，顶板2%的单向横坡，通过内外侧腹板高度来设置。主桥箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。1.2.2箱梁顶板厚度为0.28m，底部厚度由跨中0.28m按二次抛物线变化至距0#块中心线3.25m处的0.6m；腹板厚度5#块及以前为0.75m，8#块及以后为0.4m，在67号块范围内由0.75m按直线变化到0.4m。为改善箱梁根部侧面受力，在0#块两端附近的截面顶、底板局部加厚。1.3主桥下部结构采用钢筋混凝土矩形实体式桥墩，钻孔灌注桩基础，主墩墩身厚度为3m，宽度为7m，主墩采用（40号砼，主墩承台厚度
3、为3m），平面尺寸为10.310.3m，基桩为91.5m钻孔灌注桩。2.施工前的准备2.1机械设备：机械设备一览表序号机械名称型号数量备注1发 电 机200Kw12发 电 机10Kw13对 焊 机100KVA24弯 曲 机4015电 焊 机400A26切 断 机4017千 斤 顶300t48千 斤 顶100t29吊 车25t210吊 车75t211油 泵ZB4/500412压 浆 机113砼输送车6m3314调 直 机10115砼输送泵12.2高强度混凝土材料准备和要求2.2.1水泥1）水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，以适应悬臂浇筑桥梁的早期，后期强度较高的要求。2）进场水泥应进行检验水泥
4、厂应在水泥发出日期起11d内，寄发水泥品质试验报告单，试验报告单内容应包括28d强度以外规定的各项试验结果，28d强度数值，应在水泥发出日起32d内补报。试验报告中还就填报混合材料名称及掺加量，属旋窑生产时，还应附有试验水泥的品质指标。水泥应符合国家标准（硅酸盐水泥（GB175-1999），普通水泥件，按品种、强度等级、出厂时间、证明文件分批进行试验、鉴定、试验内容包括细度、凝结时间、安定性、强度、密度、比表面积等项目。3）水泥运送到工地应注意妥善保管，若放置时间较长，如不注意保护可能使其失效，应从以下几个方面加以保管：（1）水泥不能受潮或混入杂物；（2）不同品种和强度等级水泥应分别运储，不得
5、混杂，不同出厂日期的水泥应分别堆放，便于按项使用；（3）袋装水泥堆垛高度不宜超过10袋，最多不超过12袋，散装水泥应采用水泥罐或散装水泥仓体储存；（4）水泥在正常环境中存放时间不能超过3个月，超过3个月的水泥应视为过期水泥， 对该批水泥应重新抽检，并按复验结果安排使用；（5）水泥存放过长或受潮时，将会过期或结碎块，这样会影响水泥强度，随储存时间而降低强度的降低率如下表：贮存时间与强度降低率储存时间（d）3个月0.25a6个月0.5a12个月1a18个月1.5a强度降低率（%）102015302540约50 a,年国际代号当出现过期水泥时，应检查结块情况，试验烧失量和强度，用来判定水泥强度损失，
6、以确定是否可以降低使用，结块不严重水泥，可按新鉴等级，过筛后用于低等级或不重要的混凝土工程。（6）泵送混凝土水泥最小用量300kg/m3,水灰比0.40.6,最大水泥用量500kg/m3,所用水胶比宜控制在0.240.38范围内。2.3砂2.3.1配制混凝土的砂应优先采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，如河砂不易得到，可采用机制混合砂（加入部分中粗河砂），不宜采用机制砂，以保证混凝土早期强度，减少水化热及后期混凝土收缩徐变。2.3.2砂中杂质含量：（1）含泥量3%（2）云母含量2%（3）轻物含量1%（4）硫化物及硫酸盐折算为SO31%2.3.3砂应根据产地、类别、规格、加工
7、方法及质量等情况，分批抽检，每批抽检代表数量不超过200m3; 2.3.4当采用的中粗砂坚固性有疑问时，应用硫酸钠进行坚固性试验。试验时循环次数5次，砂的总质量损失8%；2.3.5砂率宜控制在30%35%。掺入粉煤灰后砂可减2%6%，具体由试验确定。2.4碎（卵）石2.4.1碎（卵）石压碎指标12%，小于2.5mm颗粒含量5%；2.4.2碎（卵）石应根据不同的产地、类别、规格、加工方法、质量等情况分析抽检，每批不宜超过400m3，人工分散生产时，不宜超过200m3；2.4.3碎（卵）石坚固性试验应在硫酸钠溶液中循环5次，试验后质量损失不大于5%；2.4.4应采取如下措施防止硫碱集料反应。（1）
8、选用低碱水泥（当量Na205不溶物mg/L2000可溶物mg/L2000氯化物以CI-计（mg/L）500硫酸盐以SO42-计（mg/L）600硫化物以S2-（mg/L）1002.5.4配制混凝土必须控制用水量，砂石中含水量应仔细测定后，从用水量中扣除，严禁混凝土出机后再加水。2.6外加剂2.6.1应根据不同气温选择水泥中缓凝剂的掺加量气温（）掺量（水泥重量%）250.250.32.6.2粉状外加剂由于一次购进，储存时间过长，或保存不当，会板结成块，虽然板结成块，但其化学成份没有发生变化，由此，不影响使用效果，但在使用应认真粉碎，不宜将结块外加剂直接加入混凝土中。2.6.3在混凝土添加外加剂时
9、应注意以下事项：（1）外加剂掺量应参照产品说明书及试验确定，试验中要检查实际效果及对混凝土抗压强度的影响，要查明氯离子含量；（2）一般应随拌和物一起掺入进行搅拌，采用高效减水剂，应在现场拌和，或临浇筑时再掺入；（3）搅拌掺加外加剂的混凝土时，一般需将时间延长12min；（4）在不需要增加含气量的混凝土中掺入了引气量较大的减水剂，宜在浇筑混凝土时使用高频振动器进行振捣，引气型减水剂含量不超过4%；（5）高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水；（6）采用早强减水剂，缓凝减水剂、膨胀剂等外加剂，应加强保湿保温，适当延长养护期，加减水剂后，砼在搅拌机内继续拌和时间，粉剂
10、60s，溶液30s；（7）使用含碱外加剂，要测定含碱量，其含碱量不得超过1.8kg/m3; （8）早强剂中含有氧化钙等氯化物，在砼中不得掺用；（9）外加剂掺量一定要认真负责，不能超量，以防对砼引起不良后果；2.7粉煤灰混凝土中掺入粉煤灰，能提高其内聚性，减少泌水和离析现象，和易性好，并节约水泥，有利泵送，浇筑振捣容易密实，但对粉煤灰质量应严格控制，粉煤灰质量应满足如下要求：（1）烧失量不超过8%；（2）含水量不超过1%；（3）三氯化硫余量不超过3%；（4）0.08mm方孔筛筛含量不超过8%；（5）水泥胶砂需水量比不能超过105%；（6）选用级优型粉煤灰，其掺入量不宜超过胶结料30%。2.8非预
11、应力钢筋非预应力钢筋的力学、工艺性能应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-98）的要求，其进场验收、加工、安装、质量检查等符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求，并应加强试验检测工作。4.1混凝土拌制4.1.1混凝土拌制时，应严格按以下要求进行（1）拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试；（2）对骨料含水率应经常检测，雨天施工应增加测定次数，并根据所测数据调整现场拌和配比；（3）放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥，砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降
12、低拌和物所需的含水量；（4）混凝土使用机械拌和；（5）混凝土拌制完成后，应在现场及时检验拌合物的坍落度，并与泵送混凝土要求的入泵坍落度比较，符合要求后再入泵。4.1.2混凝土的配料数量是控制混凝土质量的关键，必须对其进行严格控制，配料数量允许偏差应满足如下要求：水泥、混合材料1%粗、细骨料2%水、外加剂1%4.1.3混凝土最短拌和时间应根据砼坍落度要求，搅拌机容量及类型确定，最短为1.5min。4.1.4泵送混凝土（1）泵送混凝土的配合比，除应满足结构的设计要求外，还应满足拌和物的可泵性要求，并能不间断地连续作业；（2）粗集料的最大料径，应与所使用的泵管管径相适应；（3）混凝土的可泵性可用压力
13、泌水试验结合施工阶段进行控制，一般10s时的相对泌水率不宜超过40%；（4）混凝土入泵坍落度应根据泵送高度、当地气温等条件确定，下列数据可供考虑：1）泵送高度30米以下，入泵坍落度为100140mm2）泵送高度3060米时，入泵坍落度为140160mm3）泵送高度60100米时，入泵坍落度为160180mm4）泵送高度100米时，入泵坍落度为180250mm4.2混凝土浇筑4.2.1浇筑技术要求（1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后，应对模板内积水、杂物、钢筋上的污垢进行清理，检查混凝土均匀性和坍落度，合格后开始浇筑混凝土；（2）浇筑过程中严防混凝
14、土离析，如混凝土垂直下料过高应使用串筒或溜槽等辅助设施；（3）浇筑应按一定厚度、顺序、方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。上、下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，其浇筑厚度不宜超过下面规定：捣实方式浇筑层厚度（mm）用插入式振动器300用附着式振动器300（4）浇筑混凝土时应用插入式振动器振实。设有经验的专职人员，用榔头敲击模板，观察混凝土的密实情况。（5）混凝土浇筑应连续进行，若必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间，当混凝土超过下列规定时应设施工缝：混凝土强度等级C30,气温低于25，间断时间大于180min混凝土强度等级C30,气温高于25，间断
15、时间大于150min（6）施工缝设置应在混凝土浇筑前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位；（7）混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水；（8）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二次并压光或拉毛，当露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面；（9）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；（10）浇筑混凝土时，应有专人填写混凝土施工记录；（11）钢筋保护层
16、厚度不小于设计值；4.2.2为防止混凝土发生离析，应采取措施，尽量使混凝土的自由倾落高度控制在2米以内；高度不能控制在2米以内卸落的混凝土，可采用串筒等设施辅助下落。注：串筒一般由白铁皮卷制而成，每节长7075cm,上口直径约2530cm,下口直径约2025cm，每节之间用钩环连接，根基浇筑高度，可随时安装或卸除；4.2.3插入式振动器应注意以下事项：（1）水平移动距离不应超过振动器作业半径的1.5倍，与侧模应保持50100mm距离（振动器作业半径约为振动棒半径89倍）；（2）振动深度一般不应超过振动棒长的2/33/4，分层浇筑时应插入下层混凝土50100mm距离，每一处振动完毕后，应边振动边
17、徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；（3）插入式振动器在每一振动位置的时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土捣振不密实，一般情况下，振动适宜时间2030s，在任何情况下，不少于10s，可通过下面现象判断适宜的振动时间：1）混凝土停止下沉2）不再有大量气泡冒出3）表面呈现平坦、泛浆（4）插入式振动器振捣棒不可强行穿过钢筋，以防其穿过后被钢筋卡住而不能拔出，软管弯曲半径不宜小于50cm，且不易多于两个弯，以防损坏软轴，不可将振动器松开让其自由振动，以防底板出现压痕及振动棒被底板钢筋卡住；（5）对于钢筋密度较大的部位，应选用较小的振动器；不能直接观察到混凝土振捣情
18、况时，应在模板适当位置设立观察（振捣）孔；（6）振捣的重点有底板与腹板交接处、腹板两侧、锚下、新旧混凝土接缝处及振捣棒不易振捣到的地方；（7）应固定专业振捣人员，划分振捣区域，防止漏振和过振。4.2.4附着式振动器应注意以下事项：（1）对宽度大于30cm的混凝土结构，应在两侧安放附着式振动器，同时进行振动；（2）安装附着式式振动器的模板采用钢模板，并须牢固，整体性强；（3）模板上安装附着式振动器的间距及时间，应根据不同的结构、混凝土状况及振动器功率性能，通过试验确定，一般情况下间距1.01.5m布设，而且上、下错开成梅花型，每处振动时间，应以振动的混凝土呈一水平面且不再出现气泡时为止。（4）对
19、于附着式振动器，须待混凝土浇筑到高于振动器位置时再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，可多设浇筑点，多安装振动器，边浇筑边振动。3.2.5施工缝处理：（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆及松软层：用水冲洗凿毛时，强度应达到0.5Mpa，人工凿除时，强度应达到2.5Mpa,风镐凿毛时，强度达10Mpa,对接缝处的杂物、漏浆部分及振捣不密实处应凿除干净，直到新鲜混凝土面；（2）经凿毛后的混凝土面应用水冲洗干净，在浇筑下层混凝土前，对垂直缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚1020mm的1：2的水泥砂浆；（3）施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状；（4）施工缝处理强度应达到下列条
20、件时，方可浇筑下一层混凝土：1）一般混凝土为12Mpa；2）钢筋混凝土为2.5Mpa; （5）续浇筑混凝土时，必须用振动器振捣密实，防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足，影响新旧混凝土粘结；（6）重要部位及有防震要求的混凝土结料，应按设计要求办理，若设计无规定，则应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫或预留明槽，对实施方案须报设计单位认可。4.2.6大体积混凝土为防止其温度裂缝应采取如下措施：（1）采用低水化热水泥，如大坝水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥；（2）改善骨料级配，降低水灰比，掺加混合料，掺加外加剂（减水剂或膨胀剂）等方法减少水泥用量，优良外加剂可延续水泥水化热放热速度；（3）混凝土分层分块浇筑，减少
21、分层厚度，加快混凝土散热速度，分层浇筑施工的各层浇筑间隔时间不宜过长，一般为410d，间隔时间过长，层厚较小易出现气温变化引起裂缝，并将增加层与层间的约束应力；（4）高温季度施工时，应降低拌和混凝土时所用的骨料和水的温度，可在水中加入冰块以降低水温；（5）在混凝土中布置适量的温控管道，通过不断地循环冷水，从而吸收混凝土的热量。1）冷却管使用前应通水试验，冷却水应在混凝土浇筑到冷却水管标高后立即进行，但冷却水和混凝土温度差不宜太大，应合理选用，冷却管道水应持续到混凝土浇筑完成后7d以上；2）一般冷却管应在每层砼中布设，深度位于层厚1/2，水平间距0.91.0米。冷却水管应顺结构长方向布置，尽量减
22、少弯头和接头数目，杜绝漏水。3）冷却水温度的限值为冷却水与混凝土之间的温差控制在25以内，注水量及水温应每2小时检测一次，量测进、出水口温度一般出水口温度比进水口温度高56，通水量不低于18L/min。4）一般冷却过程分二期进行：一期冷却：混凝土浇筑后即通水进行降温，使混凝土内最高温度不超过5055，内外温差不大于25；二期冷却：使混凝土冷却到最终稳定温度，通水时间间隔根据混凝土温度回升情况而定，并控制混凝土降温速率为1.5/d，同时注意经常调换进出水口，冷却完毕后，对冷却管用同混凝土强度的水泥压浆处理，水泥中应加入微膨胀剂。（6）严格按规范要求进行各层间和各块间水平和垂直施工缝的处理，各水平
23、施工缝间铺设金属扩张网，沿侧面砼表面布设防裂金属网，防止表面裂缝的产生。（7）混凝土养护：在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生，侧面可用碘钨灯照射保温，保温材料以草袋效果为最佳，依次油布、模板、帆布；夏季混凝土表面应做到潮湿养护，一方面保证了混凝土强度的正常增长，另一方面降低了混凝土的干缩应力，防止了混凝土表面裂缝；（8）在施工时应采取措施防止阳光暴晒混凝土用水和粗、细集料，对受阳光暴晒的集料应用冷水冷却，但应注意材料含水量的变化。（9）严格控制粗细骨料含泥量，石子含泥量1%，砂含泥量2%，选择最佳骨料级配，增加混凝土密实度，减少收缩、徐变。4.2.7箱梁表面产生
24、干缩缝及防止干缩缝措施：箱梁混凝土浇筑成型后水泥硬化时，需要一定水分，一般在混凝土浇筑完成后应即全封闭的状况下，按配合比所加水分数量足够水泥硬化需要，但实际上，当混凝土浇筑完成后，会在一段时间内完全暴露在空气中，天然空气中相对湿度低，不能满足混凝土中水分蒸发的补充量，如不及时补给水，则混凝土会因干燥而产生收缩裂缝，甚至混凝土停止硬化，因此，应采取如下措施避免干缩裂缝：（1）在满足强度前提下，尽量减少水泥用量；（2）振捣要密实；（3）避免入料高差过大；（4）及时养生，及时补充水分，使混凝土保持湿润状态；（5）养护期间，防止振动、负荷。4.3特殊阶段混凝土施工4.3.1热期混凝土施工（1）材料要求
25、1）拌和水使用冷却装置，对水管和水箱加遮荫和隔热设施，在拌和水中加碎冰为拌和水的一部分；2）水泥、砂、石料应遮荫防晒，或在砂石料堆上喷水降温，以降低骨料温度；（2）配合比设计应考虑坍落度损失、尽量通过现场施工实验得出。（3）可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土早期强度。（4）掺用粉煤灰以取代部分水泥，减少水泥用量。（5）拌和站料斗、储水器、皮带运输机、拌和楼都要尽可能遮荫，尽量缩短拌和时间，经常测定混凝土坍落度，以高速混凝土配合比，满足施工必须的坍落度。（6）运输时尽量缩短时间。（7）不得在运输过程中加水搅拌。（8）加强施工组织，混凝土从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始
26、养生。（9）选择在一天温度较低时进行，混凝土浇筑温度应控制在32以下。（10）浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度，改善工作条件，也可在模板、钢筋上喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。4.3.2雨期混凝土施工现场应注意以下事项：（1）准备雨期施工的防洪材料，机具和必要的遮雨设施；（2）工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；（3）雨期施工工作面不宜太大，应分段、分片进行施工。4.3.3冬期施工冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5时混凝土、钢筋混凝土、砌体工程的施工，连续刚构桥冬期施工的大断面混凝土梁段的养生历来是一个技术难题，在北方地区，冬季一般不宜进行连续刚构桥上
27、部箱梁混凝土的施工，其主要原因如下:（1）连续刚构桥主梁节段，现有的混凝土冬季施工养生方法都存在着技术困难，由于主梁是带翼缘的箱梁截面，结构表面系数大，散热快，蓄能法不适用，蒸汽加热和暖棚加热都需要在养生节段搭一个能够挡风和保温的棚，而连续刚构桥由于存在挂篮等设备，搭设一个完全包容的大棚困难极大，且箱梁内部是联通的，仅在待养生节段进行加热实际效果较差，而梁段全部加热对已浇节段有害。（2）施工规范中规定的“普通钢筋在室外焊接时温度不宜低于-20，预应力钢束张拉时温度不宜低于-15”的要求较易控制，然而“孔道压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土不低于5”的要求在悬浇施工中是不易实现的，因此，为
28、保证混凝土结构施工质量，冬季一般不宜进行连续刚构桥上部箱梁混凝土的施工。4.3.4加强施工现场检查：（1）砂、石料含水量，每台班不少于1次；（2）混凝土浇筑及养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热期规定要求时，混凝土拌和时应采取有效地降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。（3）混凝土热期施工，除应留有标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。（4）在混凝土浇筑时，应通过试验确定最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。（5）混凝土浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量
29、，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。4.4混凝土养护（1）不允许单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土；（2）洒水养护必须采用自动喷水系统、加湿养护应不间断，不能出现干湿循环现象；（3）混凝土浇筑完成后，箱梁顶部表面应立即覆盖清洁塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的海绵覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d，必要时，湿养期间应采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响；箱梁腹板外侧及底板必须采用自动喷水系统不间断养护。箱梁内侧设专人洒水养生，所有砼应至少28d保持潮湿状态或回弹强度达到100%设计强度。5.施工方案1. 4主桥连续梁施工
30、方法：1.4.1主桥连续梁采用挂蓝悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁除0、1号都必须采用在支架上现浇外，其余分为9对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑施工。箱梁纵向悬臂分段长度为（43.5m+54m），箱梁墩顶现浇块件（即0、1#块）长度10m，中距合拢长度为2m，边跨合拢长度为2m，边跨现浇长度为3.92m（13.92m）。悬臂现浇梁段中最大重量为1228KN，挂蓝重量及施工机具重量600KN考虑，中跨合拢段施工吊架自重及施工机具重量按30KN考虑。1.4.2墩梁临时固结考虑在每个主墩上设置两排楔块，形成墩梁临时回结。5.1施工方法：5.1.1箱梁墩顶块（即0、1号块）采用在墩旁设（支）架立模浇筑
31、前对支架进行堆载预压，预压重采用等同于每延米墩预块件一期恒载重量。墩顶块件长10m，可作为挂蓝施工工作面。5.1.2 210号块梁段采用挂复悬臂对称、平衡浇筑砼施工，各单“T”浇筑至最大悬臂后，先浇筑边跨合拢段，完成体系转换，成为三跨PC连续箱梁。5.1.3挂蓝结构应轻便合理，挂篮及施工机具重量不得超过设计规定值，墩旁支（托）架及挂篮拼装好后，应进行了顶压和加载试验，以验算承载能力和消除非弹性变形，并实测托（支）架和挂篮变形值，为箱梁悬臂浇筑提供可靠依据。5.1.4箱梁施工应严格遵照对称平衡的原则进行了，严格控制各浇筑梁段砼超方，任何梁段实际浇筑砼重量不得超过该梁理论重量的3%，箱梁顶、底板厚
32、度不大于5mm。5.1.5箱梁浇筑过程中，应特别注意箱梁的线型，控制媸各梁段底模的立模标高，使成桥标高，符全设计要求。各单“T”悬臂浇筑完成后，相邻两悬臂端的相对坚向标高不大于20mm，轴线偏差不大于10mm。悬臂浇筑过程中加强变型观测，对箱梁标高，线型及轴线等进行控制调整。5.2施工步骤5.2.1 0号及1号梁段（块）施工施工流程张拉、压浆检查管束0号1号块第二层砼浇筑安装顶模、顶板钢筋和纵向预应力管道0号、1号块第一层混凝土浇筑装肋模倒角模坐标定位安装底板钢筋、腹板钢筋、竖向预应力筋及冷却管测量放样安装底模安装托架测量定位、浇筑墩身剩余段5.2.2 0号块梁段位于刚构根部，构造复杂，施工难
33、度大，施工时除严格按照上述施工流程施工外，还应注意下列要求：（1）由于0号、1号块与横隔板整体现浇，为方便施工，应分两层浇筑，第一层浇筑高度3.0米，第二层浇筑高度2.5米，托架要进行专门设计，进行结构受力计算，确保强度和变形满足要求；（2）连续梁根部底板厚达1.2米，为避免混凝土内外温差过大而产生温度裂缝，在施工时应在底板中部布设一层冷却管，控制内部混凝土温度不超过55度，内外温差不超过25；（3）底板混凝土应振捣密实，必要时可增设附着式振动器；5.2.3托架施工（1）安装就位后，应进行静载试验，以确定在规定荷载下托架的强度、刚度、稳定性满足施工要求；（2）浇筑混凝土前应在箱梁底板、翼板位置
34、预留吊孔，以便拆除托架；（3）用于制造托架的贝雷梁及工字钢应全部检查，不合格或变形者应加强或更换；（4）应在托架上的贝雷梁侧面作出标记，作为墩顶段施工观测点，控制下挠引起的外观变化；（5）主墩进入挂篮悬臂施工阶段，方可拆除托架，然后凿除表面5cm混凝土，切割外露工字钢和贝雷梁预埋部分，再用与墩身相同的水泥配制泥胶，补填空洞，力求与墩身表面光泽一致；（6）托架斜撑对防止1号块变形作用很大，应特别加强。5.2.4张拉及压浆（1）0号、1号梁段顶板预应力管道较密集，如与普通钢筋发生干扰，只能移动钢筋不能切断；（2）应严格检查波纹管接头，不可存在毛刺、卷边、折角等现象，接头处用防水胶布或绝缘胶布密封，
35、谨防管道漏浆；（3）浇筑混凝土后立即通水检查管道，以防堵孔，在混凝土浇筑前应内衬硬塑管，防止管道变形和漏浆；（4）应防止竖向预应力管道堵孔及顶端漏浆；（5）混凝土达到90%设计强度，且龄期大于4.524小时以后方可进行预应力张拉，张拉采用“双控”；（6）压浆密实，水灰比不大于0.4。5.2.50号块、1号块施工测量由于高空作业，远离测量控制点，通视条件受大气和施工机具影响，施工测量比较复杂，且有一定难度，因此，应重视和加强施工测量工作，项目总工应掌握测量成果，并予以必要指导。（1）先在铺好的底模上用全站仪式准确放出墩中心点及墩轴线，由此定出0号块钢筋及内外腹板边线位置；（2）用垂线或仪器控制内
36、外腹板的垂直度；（3）因有纵坡、横坡、底板、顶板标高均不一致，所以测量放样前应认真计算各控制点坐标及标高，并及时与监控单位协商，以确认控制点坐标及标高的准确性；（4）0号、1号块施工完工后，及时协助监控单位预埋顶、底板的标高控制水准点，做好箱梁施工及挠度监控准备工作；（5）在0号块顶板上放出墩中心及墩轴线，复核有关数据做好箱梁监控准备工作；5.32号11号梁段悬臂施工5.3.1一般要求（1）梁段悬臂浇工期一个梁段施工工期为9天左右，其中浇筑混凝土及养生524小时，此时混凝土强度应达到设计强度90%，穿束，张拉1天，移动挂篮1天，立模、调整标高2天；（2）梁段施工“三控”措施1）混凝土强度及龄期
37、双控，预应力筋穿束张拉时龄期4.5d；2）混凝土折模时间和拆模温度双控（砼内上温差不得大于25）3）预应力张拉力和伸长量双控；（3）施工荷载控制在悬臂施工中，要求对称、平衡浇筑桥墩两侧的梁段，悬臂两侧的施工机具荷载重量应尽量相同，在边、中跨合拢过程中，浇筑混凝土前应根据浇筑块件重量相应压平衡重，在浇筑混凝土过程中，每5T逐次减重，以保持施工荷载平衡；（4）预应力管道布设要求随着悬臂浇筑梁段施工进展，纵向预应力管道将逐节接长，多数钢束都有平弯、竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆；浇筑混凝土时，管道内可衬硬塑料管芯（混凝土浇筑完成凝固后拔出）
38、，这对防止管道变形、漏浆都有较好效果，混凝土浇筑后，应及时通孔、清孔，发现阻塞应及时处理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道，横向预应力管道安装时，一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，轧花锚端管道要封严；5.3.2挂篮构造和设计要求（1）挂篮根据设备能力、工程特点等采用轻型鹰式挂篮、三角形挂篮、菱形挂篮，挂篮组成主要由滑道、主桁架、模板系统、行走系统、吊杆和锚固系统组成。1）滑道：以硬木作垫，上铺双条钢轨组成2）主桁架：是挂篮的主要承重结构，应满足施工荷载的要求3）模板系统，包括底模、内模、外模，均采用组合钢模板，内外模间用对拉杆钢筋加固；4）行走系
39、统主桁架在滑道上行走，底篮和内外模同主桁架形成整体，由牵引系统行走，应采取措施减小主桁架与轨道间摩阻。5）挂篮和锚固系统吊杆可采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，吊杆位置偏差：纵向20mm，横向10mm（2）挂篮设计原则：1）挂篮应满足强度、刚度、稳定性要求，在浇筑最大梁段混凝土时其前端挠度不超过20mm；2）挂篮效率系数（挂篮自重/最大梁段重量）k0.4；3）应采取措施保证挂篮的抗风稳定性；4）底篮要求厚轻，装拆方便；5）内外模采用大块组合钢模，便于调整箱梁节段高度；（3）挂篮制作安装要点：挂篮加工好后，先在场地试拼，检验各部尺寸是否合理、准确、经检查合格后，再移至工地组装，在使用前，应作静载试
40、验，以确定荷载变形曲线，供施工监控确定立模标高时参考。挂篮安装顺序：滑道主桁架主桁架锚固系统吊杆系统安装底篮安装外模架安装外模安装主模架及模板1）滑道安装要点先清理0号块和1号块桥面，测量放样，设置硬木底座并垫平，在支点处铺以硬杂木加强，由于桥面有横坡，侧桁架底需用不同厚度枕木调平，使主桁底梁处于同一水平面上，待枕木垫铺好后铺上钢轨，抄平、检查、测量定位，用枕木螺栓连接。2）主桁架安装要点纵向:先把已安装好支座的下弦梁放在轨道上并定位,然后拼装挂篮。横向：根据采用挂篮的形式，依次将横向联接杆连接。（3）轨道精度要求顺桥向轨距偏差10mm，横桥向支承点偏差10mm，横梁安装时控制偏差10mm。5
41、.3.3梁段施工（1）施工程序每节梁板均按以下程序施工：前移挂篮调整挂篮绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道装内模测量复核绑扎桥面钢筋、安装预应力管道测量复核浇筑砼穿纵向预应力束纵向预应力束张拉张拉部分竖向预应力移挂篮纵向预应力压浆下一梁段施工，重复上述过程。（2）模板安装要点模板分为底模、外模、内模、端头模、边线模、安装要点如下：1）底模，调节底模中线是安装模板的关键工序，否则将直接影响成桥线型；2）外模，外模平面位置由底模确定，其标高由前吊杆调整；3）内模，内模平面位置由外模确定，关键是保证腹板的厚度，其标高由前吊杆调整；4）端头模，根据测量放样的梁段长度，确定端头模位置，要点是必须预留搭接
42、钢筋和纵向波纹管孔位；5）边线模，即箱梁翼板的两边缘线模板，其位置由已浇注梁段的前边点和下一待浇梁段测量放样点确定，其线条必须满足设计曲线；6）必须用前一块段预留的拉杆孔对内外模进行固定，间距1米左右，防止混凝土错台。（3）混凝土施工要点1）浇筑前对支架、模板、钢筋等进行检查；2）由高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，当超过一定高度时，应通过串筒等设施下落，串筒出料下落的混凝土堆积高度不宜超过1米；3）为保证挂篮平衡，每箱梁上、下游腹板浇筑高差不准大于3米；4）箱梁梁段浇筑混凝土时，应做到对称、均衡施工，按设计要求控制悬臂两端混凝土浇筑进度，浇筑底板混凝土时，两端箱梁混凝土差值不超过1
43、个底板数量；5）严格控制箱梁断面尺寸，控制悬臂荷载，防止超重；为控制腹板混凝土厚度，在安装腹板模板时，腹板厚度较设计值小5mm，浇筑中对拉螺丝伸长，浇筑后达到设计厚度；在浇筑箱梁底板和顶板混凝土时，预埋测量控制标记，控制浇筑厚度；6）浇筑箱梁混凝土时，挂篮产生挠度，为避免挂篮下挠引起新旧混凝土间产生裂缝，应从梁段前后分层浇筑混凝土；7）块件联接及块件分层浇筑的施工缝，应凿除表面的水泥砂浆和松散层，凿毛时混凝土强度应达到：人工凿毛的2.5Mpa,风镐凿毛时10Mpa; 8）梁段砼应整体连续浇注，中途不得停顿，在已浇混凝土初凝前必须浇筑完上一层混凝土，否则应按施工缝处理; 9）混凝土应充分振捣。5
44、.3.3合拢段施工5.3.1注意事项（1）合拢顺序：连续刚构桥合拢段施工过程是结构体系由双悬臂静定结构变为超静定结构体系的过程，应严格按照设计要求的合拢顺序进行施工，由于施工等原因需改变合拢顺序应告诉设计单位进行理论计算和分析；（2）合拢温度：在实际施工中，主梁合拢温度应尽量满足设计要求，实际合拢温度不能达到设计要求时，应通过内力调整使主梁达到设计合拢温度，当合拢温度高于设计合拢温度，由于恢复到设计合拢温度是一个降温过程，对主梁悬臂根部是负弯矩作用，对结构受不利，应适当采取顶开措施来调整结构受力。当合拢温度低于设计温度，由于恢复设计合拢温度是一个升温过程，对主梁悬臂根部是正弯矩，对结构受力有利
45、，一般不作调整；（3）合拢前标高调整由于主梁悬臂施工中标高控制存在不可避免的施工误差和预测误差，因此，主梁合拢时两合拢端存在标高偏差（扣除纵坡影响），当高差小于1cm时，不做调整，当高差大于1cm时，必须通过临时配重予以调整。临时配重应在待合拢的“T”结构两端对称设置，这种临时配重措施虽然可以调整合拢标高，调整主梁桥面线型，但是以牺牲结构整体内力合理性为代价，在结构“T”处于静定状态下，增设临时配重改变了“T”本身的内力分布，在合拢完成，合拢段预应力张拉完成后，合拢后的结构处于超静定状态，这与设计状态是不同的。因此，临时配重必须通过理论分析计算，充分考虑合拢后及运营阶段的结构内力（应力）的影响，与主梁标高偏差兼顾，不合理的配重设置导致结构内力（应力）不合理性，可能导致箱梁薄弱处在运营阶段混凝土开裂。因此，必须严格控制桥面不