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1、新建川藏铁路成都至雅安段站前工程标段名山站场三线大桥动火施工方案批准：审核：编制：中国水利水电第五工程局有限公司川藏铁路成雅段工程项目经理部二一六年八月21 / 21目 录1编制依据及原则41.1编制依据41.2编制原则42工程概况43总体施工方案44主要施工方法54.1钢便桥施工54.2桥梁桩基施工55安全措施195.1施工安全措施195.2动火安全措施201编制依据及原则1.1编制依据(1)名山三线大桥施工设计图；（2）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；（3）动火作业安全规定;（4）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB 10301-2009）；（5）钢筋焊接及验
2、收规程（JGJ 18-2012）；（6）铁路桥梁钻孔桩施工技术指南（TZ 322-2010）；（7）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（8）现场考察和勘察所取得的资料；（9）装配式钢公路钢桥多途使用手册。1.2编制原则（1）在充分理解设计图纸的基础上，采用先进、合理切实可行的安全施工方案，以满足现场施工安全为第一要素，并符合相关的规范要求。（2）以“予人方便，自己方便”的原则，处理好与当地居民的关系，搞好交通疏导工作。2工程概况新建川藏铁路成雅II标名山三线大桥，本桥为车站内三线大桥，设计时速为160km/h，本桥正线孔跨为1-24+7-32m，牵出线孔跨为2-32+1-2
3、4+5-32+1-24m。本桥桩基桩径为1.25m，桩身主筋采用拉通配筋，其中靠近加油站共4个墩台，20根桩基。为了施工方便和考虑到汛期通水，须在线路里程DK124+725跨沟渠处设置6米长，4.5米宽，3m高钢便桥，便桥设置为1跨。两桥台为混凝土结构，桥跨采用工字钢焊接组成桥面。便桥设置荷载为45t，设计纵坡为平坡。3总体施工方案先施工DK124+725处钢便桥，便桥共1跨，跨度为3m，便桥两侧桥台采用现场立模浇筑，桥面结构用焊接进行连接。便桥完成达到通车条件后再进行三线大桥主体施工，主体桩基采用旋挖成孔，标准化钢筋场加工钢筋笼，水平运输至现场后吊车吊装沉放钢筋笼。4主要施工方法4.1钢便桥
4、施工（1）测量对桥台位置进行放样，复核无误后将开挖至硬层岩（W2）上后清除杂石和抽除基坑内渗水。（2）坑内积水抽除后，对其基础进行承载力试验，承载力合格后方能进行模板支设。（3）承载力合格后开始进行支设模板，模板采用木模，现场进行加工。（4）模板支设好后，测量需对模板平面位置，平面高程进行复核，复核达到要求后方能浇筑混凝土。（5）浇筑混凝土前需将准备工作完善，混凝土浇筑过程中，应随时关注模板是否有松动迹象，如果有应停止浇筑，将模板重新加固后在进行浇筑施工。（6）混凝土初凝前需对其表面进行抹面处理。（7）混凝土达到强度后开始对便桥桥面的施工，桥面采用22钢筋将6根28a工字钢焊接为整体，工字钢在
5、钢筋场提前加工，现场直接进行安装，桥面布置5mm厚钢板，采用焊接的方式固定，。（具体结构详见图4-1）. 图4-1钢便桥主要结构示意图（8）钢便桥桥面完成后，将便桥人行道和防护栏杆完成。4.2桥梁桩基施工（1）钻孔桩施工工艺流程见图4-2。图4-2桩基施工工艺流程图（2）测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。测量后及时通知分部测量人员复验，护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。见图4-3所示：图4-3 桩位测量及十字桩设置（3）场平及储水池设置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场
6、地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜，场地平整一般考虑采用开挖优质土石进行回填，若无开挖料采用建碴回填，根据本地区区域地质情况，施工平台回填深度为0.3m，局部淤泥位置根据淤泥深度清淤换填后施工。场地布置时应每4个墩子设置一处储水池，水池设在墩与墩之间，水池的容积一般为长6m*宽4m*深2m，应能满足两根桩的灌注用水。储水池按照1:0.75放坡，开挖完成后应立即按照要求设置1.2m高的钢管栏杆，同时用绿网将四周围护并在醒目位置悬挂标识牌、警示牌等。储水池底部及周边使用彩条布进行衬护。（4）钻机就位钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证
7、桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻头的尖端正对桩位标注点。再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和深陷。钻机停位回转中心距孔位在34.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。（5）护筒填设旋挖钻机施工使用钢护筒，护筒一般用48 mm厚的钢板加工制成，高度为15002000mm。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大20cm。护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。所以
8、护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯填密实。埋设钢护筒前应通知测量人员进行桩位控制点的放样，用小口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置，然后提出钻头且用钻头将钢护筒压到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钻头贯压护筒时要分别在护筒各个方向均匀贯压、同时贯压，防止护筒贯压过程中出现倾斜。护筒贯压到位后使用水平尺、垂球检查护筒的垂直度。检查合格后再进行护筒外侧的回填。利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基成孔深度。（6）钻机钻孔旋挖钻机的设置及调整施钻时，将转机钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即
9、首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的
10、电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深
11、度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地
12、，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。（7）地质情况记录、核查地质情况记录按检验批中的地质记录表，旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；施工时需对所有桥梁墩台的首根桩进行地质取样，具体操作为首根桩在钻进过程中每2m分界点及地层变化分界点处留取钻渣1份，采用专用塑料袋密封并放置于木质取样盒中，留存影像资料交由专人保管。（8）终孔检查在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔径、孔深、钻
13、孔垂直度、孔底沉渣厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），签字确认合格。检孔器长度为4倍桩基直径（且长于6m），外径直径不得小于钻孔桩直径。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，切具有一定刚度。施工时，探孔器用直径20mm的螺纹钢筋制作，有足够的强度和刚度，外径为钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为46倍桩径。探孔器在拆杆后下放钢筋笼前对钻孔桩倾斜度进行检查，合格后方可进行下道工序。检孔器见图4-4所示：图4-4 检孔器结构示意图在至设计高程后，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度
14、，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。成孔检测指标见表5.8-1所示：表4-1 成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径（见附表）2孔深(mm)符合设计要求（见附表）3倾斜度0.3%4沉渣厚度(mm)5mm在至设计高程后，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。（9）下设钢筋笼见钢筋加工及下设作业。（10）下设导管 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.5m，最下节长3.8-4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管
15、壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。在安装完成后，需进行水密性试验，试验用一接头与孔口密封，利用空压机进行打压，压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全
16、下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有30cm50cm的距离。（11）混凝土施工水下混凝土浇注设备A水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送（必要时）至导管顶部的漏斗中，混凝土须有很好的和易性。B水下灌注时先灌入的首批混凝土采用大料斗施工，其方量根据桩径的大小来确定，桩径1m时首批混凝土方量不少于2.15方，桩径1.25m时，首
17、批混凝土方量不少于2.78方，桩径1.5m时，首批混凝土方量不少于3.5方，含导管中混凝土1.1方（按15m计），因此，大料斗采用容积为2.5方料斗即可（导管中混凝土在首批混凝土下设同时进行补充）。C在浇筑时，在料斗内封盖打开的瞬间（在大料斗颈部设置一个封盖，由细钢丝绳栓住挂在吊车小吊钩上）储料斗内混凝土开始下冲时，立即加大罐车放料速度，保证储料斗内的混凝土高度，以确保能够完全封底，并保证导管埋入混凝土深度不小于1米（不大于3m）。D灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，确保水下混凝土浇筑时间不大于8小时。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而
18、变稠凝结，致使测探不准确；同时注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，来判定导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。E导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。同时要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。F灌注砼测深方法:灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事
19、故。因此，现场施工值班人员需高度重视。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。在快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。(12)钢筋加工桩径1m的桩基，当L1L2时，（L1、L2具体数值见后附表）钢筋笼主筋根数为10根20长度为(L1+1.25m) 的等长圆钢和10根20长度为（L2+1.25m）的等长圆钢。在钢筋笼顶端19.5cm的位置做180度角的弯钩，180度角弯钩做完后
20、，从弯钩起弯的位置向钢筋笼的底端方向量4m的位置开始，向钢筋笼顶端量3m的区间绕直径12mm的盘圆螺旋箍筋，间距10cm，从钢筋笼底端开始，L1-L2的区段内直径12mm的盘圆螺旋箍筋间距20cm，两区段间的螺旋箍筋间距15cm；弯钩做完后，从钢筋笼顶端向下量1m的位置开始，向钢筋笼的下端每间隔2m设置一道由直径16mm的圆钢做成的加劲箍筋，最大间距不能超过2.5m。桩径1.25m的桩基，当L1L2时，（L1、L2具体数值见后附表）钢筋笼主筋根数为12根20长度为(L1+1.25m) 的等长圆钢和12根20长度为（L2+1.25m）的等长圆钢。在钢筋笼顶端19.5cm的位置做180度角的弯钩，
21、180度角弯钩做完后，从弯钩起弯的位置向钢筋笼的底端方向量5m的位置开始，向钢筋笼顶端量4m的区间绕直径12mm的盘圆钢筋，间距10cm，从钢筋笼底端开始，L1-L2的区段内直径12mm的盘圆螺旋箍筋间距20cm，两区段间的螺旋箍筋间距15cm；弯钩做完后，从钢筋笼顶端向下量1m的位置开始，向钢筋笼的下端每间隔2m设置一道由直径16mm的圆钢做成的加劲箍筋，最大间距不能超过2.5m。桩径1.5m的桩基，当L1=L2时（L1、L2具体数值见后附表），钢筋笼主筋根数为32根等长的20圆钢，钢筋笼主筋长度=设计桩长+1.25m，在钢筋笼顶端19.5cm的位置做180度角的弯钩，180度角弯钩做完后，
22、从弯钩起弯的位置向钢筋笼的底端方向量5.5m的位置开始，向钢筋笼顶端量4.5m的区间绕直径12mm的盘圆钢筋，间距10cm，剩余到钢筋笼底端的螺旋箍筋间距15cm；弯钩做完后，从钢筋笼顶端向下量1m的位置开始，向钢筋笼的下端每间隔2m设置一道由直径16mm的圆钢做成的加劲箍筋，最大间距不能超过2.5m。桩径1.5m的桩基，当L1L2时，（L1、L2具体数值见后附表）钢筋笼主筋根数为16根20长度为(L1+1.25m) 的等长圆钢和16根20长度为（L2+1.25m）的等长圆钢。在钢筋笼顶端19.5cm的位置做180度角的弯钩，180度角弯钩做完后，从弯钩起弯的位置向钢筋笼的底端方向量5.5m的
23、位置开始，向钢筋笼顶端量4.5m的区间绕直径12mm的盘圆钢筋，间距10cm，从钢筋笼底端开始，L1-L2的区段内直径12mm的盘圆螺旋箍筋间距20cm，两区段间的螺旋箍筋间距15cm；弯钩做完后，从钢筋笼顶端向下量1m的位置开始，向钢筋笼的下端每间隔2m设置一道由直径16mm的圆钢做成的加劲箍筋，最大间距不能超过2.5m。直径16的加劲箍筋下料长度：桩径=1m，下料长度2.61米，采用搭接焊，焊缝长度16cm，加工成圆形；桩径=1.25m，下料长度3.4米，采用搭接焊，焊缝长度16cm，加工成圆形；桩径=1.5m，下料长度4.18米，采用搭接焊，焊缝长度16cm，加工成圆形。桩身混凝土表面的
24、净保护层厚度7.5cm。采用直径15cm的圆形垫块。每两米焊一道，每道焊接4块，呈梅花形布置。（13）钢筋笼加工、堆放、运输、下设、焊接加工：钢筋加工分人工滚笼和机械滚笼两种方式，具体描述为：人工滚笼加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50 cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm*110cm的钢板（钢板尺寸根据桩径确定），厚不小于0.5mm;在大样板上用油漆绘出加强箍外轮廓及每根主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10mm钢板，弧形板胎具按加
25、强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊连。将加劲箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎模上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，人工套人盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。机械自动滚笼设安装完成后，在加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊
26、好全部加强筋后，启动设备转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。图4-5人工滚笼、机械滚加工图钢筋笼在加工场地分节制作，分节长度为9m（钢筋主筋长度），分节段落根据桩长确定。严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。当制作成一节钢筋笼超过现场吊装能力时，则需在钢筋加工场分节进行加工，到现场进行单面搭接焊连接。对于焊接接头处，需在主
27、筋连接端20cm处预先弯成15度角，可以做个15度角的模具，一个焊接接头处两根连接主筋的预弯方向要相反。接头位置必须按50接头数量错开连接,相邻两个接头间的距离不小于70cm。在钢筋笼加工时，钢筋笼底端的所有主筋要保证端头并齐，在加工时，可在底端端头设置一模板作为控制端头。在绕螺旋箍筋时，必须保证螺旋箍筋与钢筋笼主筋密贴，梅花形进行点焊或绑扎，扎丝头要朝向骨架内侧。在钢筋加工时，需截断钢筋时，必须用钢筋切断机进行切断，禁止用电焊进行烧断。堆放：钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的方木（高度20cm30cm），以免受潮或沾上泥土。分节段的钢筋笼要排
28、好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出，钢筋笼堆积层数不能超过2层。运输：钢筋笼吊运至桩位的过程中保持骨架不变形。采用钢筋运输车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等。下设：钢筋笼入孔采用吊车吊装，起吊时在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。钢筋笼具体吊点见下图：钢筋笼起吊示意图当L=18时，0.25L=4.5m，0.5L=9m；L=9m时，0.25L=2.25m，0.5L=4.5m在现场向已成孔内下设钢筋笼时，用25T吊车进行吊装。起吊前准备好各项工作，25t吊机就位，工人在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，
29、挂上25t汽车吊主吊钩及汽车吊副吊钩。检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，吊机副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。当钢筋笼下到吊点时，暂停、拆下吊点的钢丝绳、卡环，由下到上，依次拆下吊点钢丝绳、卡环。当第一节钢筋笼吊放完成后，利用双道横杠进行临时固定后，起吊第二节钢筋笼至孔口，
30、进行主筋焊接，焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：主筋的焊接顺序：先选择对称的两根主筋进行焊接（单面搭接焊焊接长度为10倍的钢筋直径），然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头， 焊条使用焊条E5003，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经“三检制”验收合格后方可匀速下放。依次从最下节（靠孔底）往上吊装、焊接钢筋笼直至整个钢筋笼吊装、焊接完成。最上节钢筋笼下到孔口位置时，用横杠临时将钢筋笼支撑在孔口，根据护筒顶标高和钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的吊筋圈内插两根平行的横杠，横杠放
31、在枕木上（与枕木成垂直状），确保钢筋笼中心与桩孔的中心位置基本重合。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸3 钻孔桩钢筋成品骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 注：要求逐个检查成品钢筋笼。 5安全措施5.1施工安全措施（1）在施工作业期间，设置安全作业区和有关标志。（2）所有的连接销必须插入保险销，螺栓必须拧紧
32、。（3）施工前要对设备使用人员进行必要的安全技术交底和教育培训工作，使用人员必须严格按照操作规程操作。（4）各种机械设备必须专人专机并建立责任制度，凡属特种设备，其操作负责人要按规定每天上班前对施工现场的所有机械设备进行检查，发现问题及隐患及时解决处理，确保机械设备的完好，防止机械伤害事故的发生。（5）预防触电伤害事故的措施：a、施工现场的供电线路必须实行TN-SR接零保护系统，同时必须做到三级控制两级保护，电箱为标准电闸箱，并采取防雨、防潮措施。b、所有的电路、机械设备通电接线必须由持有电工证的专业电工进行操作。严格按照“三相五线”制，“三级配电”，“两级保护”，实行“一机、一闸、一箱、一漏
33、”制，原则进行安全用电管理。（6）凡是从事与电有关的施工作业时，必须实行电工跟班作业。（7）起吊物品时，钢丝绳须提前检查其牢固度，不得脱滑，起重臂和物品下严禁站人。（9）起吊物品时应提前对操作人员进行交底，严禁在加油站区域内起吊和落放物品。（10）加强宣传活动，及时告知当地村民，不得进入施工场地。（11）无特殊情况，夜间尽量不进行施工。5.2动火安全措施钢筋笼为标准化钢筋场加工好后采用汽车水平运输至现场，现场不进行钢筋笼长时间焊接作业。现场火源因素有：钢便桥工字钢连接、钢便桥防护栏杆焊接、钢筋笼吊筋切割作业。主要为上述3因素。针对以上因素，做出以下措施，控制动火作业行为，使之风险降至最低，避免
34、火灾事故的发生，保障施工安全、加油站安全和周边居民生活安全：（1）作业前，清除动火点附近可燃物，采取有效的隔离办法，遮盖隔离物阻燃材料，遮盖物严禁使用塑料薄膜及塑料编织布等易燃物品。必要时在焊接作业点周围设置封闭防护栏，防止焊接火花、切割火花影响加油站安全。（2）动火作业前应检查电焊机、气瓶（减压阀、胶管、割炬等）、砂轮、修整工具、电缆线、切割机等器具，确保其在完好状态下，电线无破损、漏电、卡压、乱拽等不安全因素；电焊机的地线应直接搭接在焊件上,不可乱搭乱接,以防接触不良、发热、打火引发火灾或漏电致人伤亡。，必须按规范进行摆放，并且按照相应安全操作规程进行操作。（3）焊接、切割作业前，除对周边
35、进行清理外，还必须经相关专业人员进行认可，确认安全后方可进行作业，做到不消除周围易燃物，绝不动火的标准。（4）动火前及时与加油站工作人员取得联系，必要时加油站加油时，加油站附近不进行动火作业。（5）现场设相应消防装置，坚决杜绝火灾事故。（6）动火作业前，操作者必须对现场安全确认，明确高温熔渣、火星及其它火种可能或潜在喷溅的区域，该区域周围10米范围内严禁存在任何可燃品（化学品、纸箱、塑料、木头及其它可燃物等），确保动火区域保持整洁，无易燃可燃品。（7）对确实无条件移走的可燃品、动火时可能影响或损害无条件移走的设备、工具时，操作者必须用严密的铁板、石棉瓦、防火屏风等将动火区域与外部区域、火种与需
36、保护的设备有效的隔离、隔绝，现场备好灭火器材和水源，必要时可不定期将现场洒水浸湿。（8）现场安排专人监火，现场备好灭火器材和水源，沙子。必要时可不定期将现场洒水浸湿。（9）使用气焊割动火作业时，氧气瓶与乙炔、丙烷气瓶间距不小于5米，二者与动火作业点须保持不少于10米的安全距离,气瓶严禁在阳光下曝晒,氧气瓶口及减压阀、阀门处不得沾染油脂、油污，乙炔瓶严禁横躺卧放；运输、储存、使用气瓶时，严禁碰撞、敲击、剧烈滚动，且气瓶要放置牢固，防止气瓶倾倒（10）动火作业结束后，操作人员必须对周围现场进行安全确认，整理整顿现场，在确认无任何火源隐患的情况下，方可离开现场。（11）实施动火作业负责人，对动火作业负全面责任，必须在动火作业前详细了解作业内容和动火部位及周围情况，制定、落实动火安全措施，交代作业任务和防火安全注意事项。（12）动火作业现场通风要良好，以保证泄露的气体能流畅的排走。（13）作业人员在不了解焊、割物体内部是否安全，是否对相邻部位有影响存在安全因素，在未取得有效安全措施时禁止焊、割明火作业。、