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1、推进精益生产和精益管理打造建立摩托精益制造体系重建摩公司为什么要实施JPS精益制造工程？重建摩公司JPS精益制造工程以下简称JPS的推进和实施首先是深入贯彻、落实兵装集团对于全面推进精益生产和精益管理，努力打造具有建立特色的先进制造和管理模式的要求。2006年，兵装集团公司党委书记、总经理徐斌提出开展精益生产试点工作。2021年底，徐总又明确指出：“精益生产是落实科学开展观,实施124方针的重要抓手。2021年是兵装集团开场全面推进精益生产和精益管理的起步之年。站在新的起点上，我们各个企业一定要自觉地把建立精益集团、精益企业纳入企业的战略目标管理体系。解放思想，开拓创新，脚踏实地，苦练内功，认
2、认真真地推进此项工作，扎扎实实地向其他管理环节拓展。2021年是集团公司实施“211”战略的第一年，推进精益生产和精益管理，是落实“211”战略的重要抓手。按照集团公司2021年工作会议部署，各工业企业要进一步加大推进精益生产和精益管理力度，努力开创精益管理的崭新局面。各工业企业全面扎实推进精益生产和精益管理，精益生产和精益管理评估全面到达1.5级以上水平，SQDCMESafety平安,Quality质量,Delivery交付，Cost本钱,Morale士气，Environment环境以及管理信息化应用等进一步得到提升，务求取得更大实效。摩托车整车企业到达2.0级以上。外部要求：2021年受世
3、界金融危机爆发，国内宏观经济形势急剧变化的影响，2021年摩托车行业竞争日趋剧烈，我们充分感受到了来自市场的巨大压力。面对金融危机的严峻考验，我们如何控制风险和化解危机？面对国家拉动内需和“摩托车下乡的政策，我们如何抢抓市场机遇？从公司运营层面看，推行精益生产和精益管理是全面贯彻落实科学开展观，实施兵装集团“211战略的重要举措。内部要求：在内部管理上，我们有管控体系不健全不完善的压力，有生产效率偏低本钱偏高的压力，有软硬件管理平台水平参差不齐的压力，有跨越式开展过程中产品、本钱、资金、管理能否满足开展需要的压力等等。这些压力对公司开展提出了严峻的课题：怎样提升我们的核心竞争力，怎样从内部管理
4、降本钱、要效益？面对搬迁后产能的提升，我们以什么样的营销渠道和效劳去突破销售瓶颈？面对新工厂效果和作用的发挥，我们以什么样的思维方式、管控模式去驾驭新工厂？面对公司的历史负担，我们以什么样的产品构造和管理体系去满足竞争的需要？面对精益化的生产模式，我们以什么样的人员构造去提升劳动效率？答案只有一个，我们必须要在思想观念、管理模式上来一场深刻的变革，必须旗帜鲜明地把建立精益集团作为我们当前和今后一段时间相当重要的战略目标。从企业自身开展需要看，精益生产和精益管理是有效解决当前矛盾和问题的需要。在当前剧烈的市场竞争和内外环境的压力下，公司内部运营存在这样或那样的矛盾和问题，要达成预期的市场占有率和
5、预期的经济效益，就必须提高企业的应变能力和竞争能力，就必须在产品的质量、性能、交货期、价格等方面具有自己的独特优势。在当今市场的大环境之下，提高竞争力的主要方法就是强化管理，在管理方法、模式、手段和工具方面进展切实可行的改革。因此，我们更应当深刻理解推进精益生产和精益管理工作的重要性和紧迫性。从管理模式开展角度看，精益生产和精益管理是适应市场变化的最正确选择。精益生产和精益管理作为一种经过实践证明最有价值的经营管理模式，综合了各种现代管理理念和管理工具，特别关注灵活地适应市场变化，特别提倡有效地配置和合理使用企业资源，特别强调最大限度地为企业谋取经济效益，它已经成为国际国内绝大多数优秀企业事实
6、上的战略选择。因此，我们要按照公司职代会提出的打造建立精益生产模式JPS的要求，狠抓落实。要按照精益制造的要求，对生产制造、配套供给、物流配送、工艺技术、品质保证等各环节流程进展持续改良，全力提升新工厂管理能力，充分发挥好新工厂硬件的效率；确保JOS和协同办公平台顺利迁移和正常运行，拓展JOS系统的功能深度，由生产制造向品质管理、客户关系管理和供给链管理延伸，集成信息流、物流和资金流，使供给链得到系统化改善，真正实现准时化生产，提高对销售的满足度和制造管理的精细化程度，全面提升运营效率和品质保证能力。重建摩公司JPS工程3年开展规划2021年建立股份结合工厂实际情况，引入上海华制精益管理咨询公
7、司从系统设计、逐步试点推进、建立标准、对标提升方面入手，协助公司推动精益生产和精益管理。公司选择F28箱体机加生产线、JS125-6B车架自动化焊接线、发动机总装A线、成车总装B线为代表的四个示范线，重点实施精益改善。通过试点深化推进精益生产，由精益生产向精益管理逐步提升。2021年底建立股份精益生产和精益管理评估到达2.0级水平。2021年公司在2021年精益生产和精益管理评估到达2.0级水平根底上，加大自主推进精益生产和精益管理力度，修改完善JPS文件体系和管控指标体系，加强公司精益团队的建立，以精益改善课题的方式，在公司内持续有效地推广，努力打造具有建立特色的JPS精益生产模式，建立一个
8、持久并持续改良的精益管理制度，形成建立的精益企业文化。公司达兵装评估2.5级水平。2021年开场，在全面实施精益生产根底上，逐步向精益管理模式转变。向设计开发、规划、财务、人力资源、销售、售后、采购等生产经营管理各环节延伸，全力推进精益管理思想变革，减少不创造价值的环节和流程，制定出管控指标体系。搭建起精益制造和精益管理的平台。到达兵装集团精益生产和精益管理评估达标3.0级。精益生产理念1、什么是精益生产？推进精益生产的核心是什么？精益生产的特点是什么？狭义的精益生产方式起源于日本的丰田，精益生产是通过彻底消除浪费，到达降低本钱、创造价值、提高效率的目的，最终目标是生产最优质量和最低本钱的产品
9、，对市场需求做出最迅速的响应。精益管理是在精益生产的根底上进展管理的延伸和拓展，减少企业经营管理过程中生产、技术、质量、财务、设备、平安、人力资源及组织架构等不创造价值的环节和流程，努力消除人、财、物等一切浪费，从而以最少的本钱为企业和顾客创造最大的价值。精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品构造和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产本钱,并能最终到达包括市场供销在内的各方面最好的结果。推进精益生产的核心：消除浪费七大浪费：搬运、纠错、库存、等待、多余的流程、生产过剩、多余动作。
10、精益生产的特点：消除一切浪费、追求精益求精和不断改善、去掉一切不增值的岗位及流程。2、推进精益生产最终目标推进精益生产在系统完善、过程管控及精益行为的根底上，尤其关注全员精益工具应用及效果呈现，到达最终目标最低的本钱、最好的质量、最短的交货期。3、JPS定义：建立摩托精益生产体系JianshemotorProductionSystem,简称JPS是指适用于重庆建立摩托车股份下属各单位，以优化配置公司生产资源，降低公司生产运营本钱为目的，以公司生产过程各相关要素和过程为管理对象，以开展生产系列化推进整改活动为实现手段的新型管理模式。JPS将行之有效的精益生产模式和公司的实际相结合，通过全面导入精
11、益生产理念，对生产管理各子系统采取资源集成化、管理信息化、考核目标化的方式，减少直至彻底消除在人员、物料、空间、设备及时间等方面的各种浪费，在产品质量，运营本钱、市场响应速度等各方面取得最好的结果。4、重建摩JPS推进的目的推行JPS，就是想从生产制造突破，以精益生产管理体系为根底管理体系，理顺业务流程，整体提升质量、制造、本钱、物流、设备等管理水平，通过减少浪费、改善决策效果，提高管理效率，实现均衡生产，到达降低本钱，创造价值的目的。5、重建摩JPS推进的目标：打造建立的JPS精益生产模式，建立持久的精益管理制度并持续改良。具体地讲，就是要：1改变领导的行为模式，能够适应现代生产的要求；2实
12、现资源的优化配置；3减少生产过程中的一切浪费；4降低企业的运营本钱；5降低库存量和库存资金占用；6提高产品质量，确保提交用户满意的产品；7改变员工的行为模式，充分发挥员工的作用；8实现平安生产；9使企业能够快速响应市场的变化。6、JPS推进的原那么：以意识转变为前提；以培训为保障；以消除浪费为精华；以班组为根底；以尽善尽美为目标；以持续改良为核心。7、JPS推进的策略按照兵装集团和公司的要求，确定我们的JPS实施策略：我们将本着继承和发扬，结合企业实际情况的原那么，从系统设计、逐步试点推进、建立标准、对标提升四大方面入手。即：采取全盘导入方式，以兵装集团体系文件为根底，制定JPS四大要素六大模
13、块的精益生产体系文件，以精益生产理念引导，依据JPS达标标准按照PDCA循环原那么持续改良并考核评估，要充分发挥公司JOS系统、协同办公平台等信息化手段的作用，同时对JPS体系文件实施变更管理。重建摩公司JPS精益制造工程推进组织机构为确保JPS的顺利推行，公司搭建了JPS推进组织机构，形成了公司领导小组、精益工程推进室和8个专责组、制造部、车间、班组五级JPS推进组织机构。一、成立重建摩公司JPS精益制造工程领导小组，由吕红献任组长，刘晖任副组长；二、重建摩公司层面由精益工程推进室负责牵头组织管理，主要负责JPS精益生产系统的搭建、JPS标准的制定、精益改善等具体的JPS推进工作；三、按业务
14、归口管理的原那么由公司各职能部门组成8个专责组，组长为部门行政领导，副组长为业务分管领导，按牵头单位责任制组织实施，并指派具体的人员负责JPS的体系搭建、推进、协调、管理、检查考核工作。其中8个专责组分别是：1领导能力、工作小组和形象塑造及行为标准专责组：分别由精益工程推进室，党群工作部组成，主要负责JPS的业务组织、标准制定、管理程序、精益生产标志、可视化工厂、行为标准、持续改良等。2平安及环境管理专责组：环境平安保障部、经营方案部，公司办公室，负责JPS的平安环境S、E模块的管理。3质量管理专责组：品质保证部、制造部技术处，负责JPS的“质量Q模块的管理。4物流及方案管理专责组：制造部物流
15、中心、生产管理处，负责JPS的“交付D模块的管理程序、生产方案管理、企业物流策略、供给物流管理、生产物流管理、销售物流管理、辅料物流管理、人员培训、本钱控制、绩效评估、持续改良。5本钱控制专责组：经营方案部、财务部、制造部综合管理处，负责JPS的“本钱C模块的管理程序、管理机制、管理方法、评价考核、持续改良。6人员培训专责组：人力资源部、公司工会、制造部综合管理处、精益工程推进室负责JPS的“士气M模块的管理。主要包括：管理程序、培训需求分析、培训方案制订及变更、实施培训、培训记录、培训效果评估、培训本钱控制、持续改良；其中公司工会、精益工程推进室负责合理化建议管理。7设备及工装管理专责组：制
16、造部设备保全处、精益工程推进室，主要负责：管理程序、设备前期管理、设备中期管理、设备后期管理、设备根底管理、设备备件管理、工装管理、本钱控制、持续改良。8制造工程专责组：制造部技术处、精益工程推进室。模块内容：管理程序、精益理念的导入、工程工程立项管理、工程工程精益设计、工程实施管理、试生产管理及工程验收、工位过程控制、本钱控制、持续改良。四、制造部统管其下属职能部门和车间，组长为制造部行政领导，副组长为业务分管领导，由专兼职“JPS推进员负责具体的推进工作，公司其它职能部门也分别成立JPS组织机构，负责本部门和公司专责组的JPS推进；五、制造部所属车间成立相应的JPS专业对口管理小组，组长为
17、单位行政领导，副组长为业务分管领导，组织车间JPS协调员和车间JPS工程师原那么上由技术人员担任等，负责JPS的业务推进。车间在现有班组职能室的根底上，建立JPS工作小组。工作小组由现有班组职能室及相关支持人员组成，成员规模由车间部门根据自身情况决定，工作小组组长由领导指定，并在重建摩JPS办公室备案。工作小组在主管领导的直接领导下，在技术、质量、平安等相关部门作为特邀小组成员，受邀以参谋身份参和小组工作的共同协助下进展工作。工作小组通过主管部门、职能部门及同级单位的支持，在完成生产作业的同时，通过各种先进管理工具来识别并消除现场的各种浪费，通过实施现场的各种改善活动持续提升生产经营效果，提高
18、员工满意度。其目的是进一步深化其组织职能和业务领域，用共同的愿景和鼓励政策以及良好的工作环境，最大限度地鼓励和拉动班组成员参和到企业的各项生产管理活动中，以实现传统基层班组由“被动做事向“主动做事的转变。JPS工程情况总体介绍一、根据兵装达级评估2.0要求，精益工程推进室制定了2021年公司JPS推进主体方案、精益生产工程管理方法，以方案管理和工程管理相结合，一手抓精益体系建立，一手抓精益改善课题实施，系统地推进公司JPS精益工程工作。二、引进上海华制精益管理咨询公司作技术支撑，顾问教师在指导的同时也作精益生产相关知识的培训，促使员工意识转变，建立发现问题持续改善的PDCA管理机制。三、202
19、1年以来公司形成以精益工程推进室牵头组织，公司领导和各职能部门参和的JPS精益工程周会、月分析会制度，对精益工程工作进展检查、落实、分析、提出问题催促整改。四、公司确立了以F28发动机箱体机加生产线、JS125-6B车架自动化焊接线、发动机总装A线、成车总装B线为根底的四个示范线，发布了公司级精益改善课题13个，制造部级精益改善课题26个。其中局部改善课题成立了跨部门的课题组，其目的是带动全员参和精益改善，由点到面推进精益生产和精益管理工作。五、在生产现场设置车间质量管理看板、车间精益生产管理看板6张质量管理表+2张生产管理表，进展目视化管理，工程课题组每日定时、定地在现场针对登录的新问题进展
20、分析、整改、检查、落实PDCA，建立现场立即解决问题机制，加强了品质控制体系又提高了效率。六、2010年5月13日精益工程推进室组织召开了4月JPS月度分析会，总结分析了4月份公司JPS推进工作情况，截止4月：1、公司全员参和意识和各单位参和力度得到提升，由上海华制工程参谋提交了“JPS工程月工作方案。各单位已制定本单位具体实施方案并推进。精益工程推进室每天对工程方案进展协调、逐项落实、汇总成周报、月报并报送公司领导。2、4个示范区单位已实施标准化作业，生产效率得到提升。如：发动机A线生产效率得到了改善：1对生产线进展测时。2对作业内容进展第一次平衡调整，使平衡效率由原来的60.3%上升到76
21、.99%。3对3个瓶颈工位内容进展再次讨论调整，以及对不合理工位进展二次测时，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指标继续提升。3、工程团队每周召开了JPS工程周会，会上由各单位对周完成情况进展了汇报，公司领导提出了工作要求。4、加强了人员意识转变：分别组织了公司领导、中层干部、段室主任、4个示范线班组、生产现场作业人员参加的各类培训多期。如：“JPS精益咨询工程启动培训、“公司高层精益战略和领导力、“精益企业文化建立、“价值流分析培训及现场绘制、“现场7大浪费、“技术中心精益生产讲座、“5S和目视化管理、“时间观测的培训和现场的实际操作、“标准作业及其改善、“QC7工具、“品管圈活动、“
22、生产线作业平衡、“精益改善课题推进、“4why-why分析等培训。各单位对精益理念的理解和精益生产工具的运用能力得到了提高。5、JPS组织机构搭建：1建立了JPS组织机构。2已分别和JPS专责组成员和各单位选派的60名JPS内培师交流、测评，初步筛选了公司精益生产专业团队。6、?JPS推进工程主体方案?4月总体完成情况为：方案49大项，完成47项，完成率96%。上海华制参谋教师指导，精益工程推进室每天对工程方案进展了协调、逐项落实、每周汇总成周报报公司领导。组织了工程方案内容已纳入公司?JPS精益工程课题组课题登录表?的13个课题推进，4月22日工程周会上13个课题组长进展了课题汇报。成车总装
23、车间熊翔负责的改善课题“成车总装一次交验合格率提升推进得较好。品保部、采购部、信息部推进较缓慢，持续跟踪，29日周会上又进展了发布，有所进展。公司领导提出了工作要求。7、精益工程示范区的推广：制定了?制造部效率提升方案?，明确了各单位重点改善区域，发布了26个改善课题，成立改善课题小组，在各生产单元全面展开精益改善。8、班组建立情况：根据兵装和公司要求，结合制造部管理需要，目前已对原有生产班组管理内容进展改善并重新设计5月7日完成，5月10日已发布。示范生产班组5月15日已实施，其余生产班组5月底实施。9、汇总了?4月JPS工程存在的问题和对策?进展持续改善。精益生产和精益管理相关知识价值流是
24、指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供给商处购置的原材料到达企业，企业对其进展加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业和供给商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一局部。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供给链成员间的沟通，物料的运输，生产方案的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。价值流程图ValueStreamMapping，VSM是丰田精实制造LearnManufacturing生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪
25、费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供给商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来到达上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开场工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进展描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进展指导
26、，朝向理想化方向开展。VSM通常包括对“当前状态和“未来状态两个状态的描摹，从而作为精实制造战略的根底。员工精益意识的五个阶段精益意识第一阶段组织中的大局部人没有获得精益教育。第二阶段组织中的所有人员已获得精益意识和根本培训。第三阶段大局部员工已正确理解精益是什么，为什么重要，如何影响他们每个人。第四阶段每个人都完全理解精益理念、系统和工具，并在改良工程中开场使用它们。第五阶段精益和持续改良的语言已成为日常会话的一局部，每个人都能够讲这种语言。管理层对精益理解的五个阶段领导理念第一阶段管理层关注日常运作，没有认识到精益在改良运作方式中所起的作用。第二阶段管理层将精益看做短期改良财务目标或运营绩
27、效的解决方案。第三阶段管理层认为精益仅适用于制造系统，由此将实施2436月。第四阶段管理层认识到整个组织文化变革的需要，认为精益可以帮助其取得这一目标。第五阶段管理层认为精益是关于客户、供给商等经营方式的根本改变，需经过数十年来开展组织。近期JPS推进重点工作1、继续推进?JPS?和公司级一阶段13个重点改善课题。精益工程5月推进方案2、按照?精益咨询工程培训方案一览表?组织各单位培训。3、按照?制造部效率提升小组活动方案?，推进制造部26个改善课题。4、JPS体系文件编写：1环境平安保障部尽快完成JPS体系文件编写。2各专责组持续改善JPS体系文件。5、星级精益班组的建立6、5月18日-27日，“重建摩JPS考核评级评审组由公司JPS推进领导小组、重建摩JPS办公室、公司专责组组成。将按方案开展内部达级评估。7、启动JPS内部培训师培训。