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1、-常用材料及热处理名词解释附表 18 常用钢材（摘自GB/T 700、GB/T 699、GB/T 3077、GB/T 11352、GB/T 5676）名 称钢 号主 要 用 途说明碳素结构钢Q215-A Q235-A Q235-B Q255-A Q275受力不大的铆钉、螺钉、轮轴、凸轮、焊件、渗碳件螺栓、螺母、拉杆、钩、连杆、楔、轴、焊件金属构造物中一般机件、拉杆、轴、焊件重要的螺钉、拉杆、钩、楔、连杆、轴、销、齿轮 键、牙嵌离合器、链板、闸带、受大静载荷的齿轮轴Q 表示屈服点，数字表示屈服点数值，A、B 等表示质量等级优质碳素结构钢08F15202530354045505560要求可塑性好的
2、零件：管子、垫片、渗碳件、氰化件渗碳件、紧固件、冲模锻件、化工容器杠杆、轴套、钩、螺钉、渗碳件与氰化件 轴、辊子、连接器，紧固件中的螺栓、螺母曲轴、转轴、轴销、连杆、横梁、星轮曲轴、摇杆、拉杆、键、销、螺栓、转轴齿轮、齿条、链轮、凸轮、轧辊、曲柄轴齿轮、轴、联轴器、衬套、活塞销、链轮活塞杆、齿轮、不重要的弹簧齿轮、连杆、扁弹簧、轧辊、偏心轮、轮圈、轮缘叶片、弹簧1. 数字表示钢中平均含碳量的万分数，例如 45 表示平均含碳量为 0.452. 序号表示抗拉强度、硬度依次增加，延伸率依次降低30Mn40Mn50Mn60Mn螺栓、杠杆、制动板用于承受疲劳载荷零件：轴、曲轴、万向联轴器用于高负荷下耐磨
3、的热处理零件：齿轮、凸轮、摩擦片弹簧、发条含锰量 0.71.2的优质碳素钢合金结构钢铬钢15Cr20Cr30Cr40Cr45Cr渗碳齿轮、凸轮、活塞销、离合器较重要的渗碳件重要的调质零件：轮轴、齿轮、摇杆、重要的螺栓、滚子较重要的调质零件：齿轮、进气阀、辊子、轴强度及耐磨性高的轴、齿轮、螺栓1. 合金结构钢前面两位数字表示钢中含碳量的万分数2. 合金元素以化学符号表示3. 合金元素含量小于1.5时，仅注出元素符号铬锰钛钢20CrMnTi 30CrMnTi汽车上的重要渗碳件：齿轮汽车、拖拉机上强度特高的渗碳齿轮铸钢ZG230-450ZG310-570机座、箱体、支架齿轮、飞轮、机架ZG 表示铸钢
4、，数字表示屈服点及抗拉强度（MPa）附表 19 常用铸铁（摘自GB/T 9439、GB/T 1348、GB/T 9400）名称牌 号硬度（HB）主 要 用 途说明灰铸铁HT100114173机床中受轻负荷，磨损无关重要的铸件，如托盘、把手、手轮等HT 是灰铸铁代号，其后数字表示抗拉强度（MPa）HT150132197承爱中等弯曲应力，摩擦面间压强高于 500 MPa 的铸件，如机床底座、工作台、汽车变速箱、泵体、阀体、阀盖等HT200151229承受较大弯曲应力，要求保持气密性的铸件，如机床立柱、刀架、齿轮箱体、床身、油缸、泵体、阀体、皮带轮、轴承盖和架等HT250180269承受较大弯曲应力
5、，要求体质气密性的铸件，如气缸套、齿轮、机床床身、立柱、齿轮箱体、油缸、泵体、阀体等HT300207313承受高弯曲应力、拉应力、要求高度气密性的铸件，如高压油缸、泵体、阀体、汽轮机隔板等HT350238357轧钢滑板、辊子、炼焦柱塞等-第 4 页-名称牌 号硬度（HB）主 要 用 途说明球墨铸铁QT40015 QT40018130180130180韧性高，低温性能好，且有一定的耐蚀性，用于制作汽车、拖拉机中的轮毂、壳体、离合器拔叉等QT 为球墨铸铁代号，其后第一组数字表 示 抗 拉 强 度 （MPa），第二组数字表示延伸率（）QT5007 QT45010 QT6003170230160210
6、190270具有中等强度和韧性，用于制作内燃机中油泵齿轮、汽轮机的中温气缸隔板、水轮机阀门体等可锻铸铁KTH30006 KTH35010 KTZ45006 KTB40005150150 150200220用于承受冲击、振动等零件，如汽车零件、机床附件、各种管接头、低压阀门、曲轴和连杆等KTH、KTZ、KTB分别为黑心、球光体、白心可锻铸铁代号，其后第一组数字表 示 抗 拉 强 度 （MPa），第二组数字表示延伸率（）附表 20 常用有色金属及其合金（摘自GB/T 1176、GB/T 3190）名称或代号牌号主要用途说明普通黄铜H62散热器、垫圈、弹簧、各种网、螺钉及其他零件H 表示黄铜，字母后
7、的数字表示含铜的平均百分数402 锰黄铜ZCuZn40Mn2轴瓦、衬套及其他减磨零件Z 表示铸造，字母后的数字表示含铜、锰、锌的平均百分数555 锡青铜ZCuSn5PbZn5在较高负荷和中等滑动速度下工作的耐磨、耐蚀零件字母后的数字表示含锡、铅、锌的平均百分数92 铝青铜103 铝青铜ZCuAl9Mn2 ZCuAl10Fe3耐蚀、耐磨零件，要求气密性高的铸件，高强度、耐磨、耐蚀零件及 250 以下工作的管配件字母后的数字表示含铝、锰或铁的平均百分数1744 铅青铜ZcuPbl7Sn4ZnA高滑动速度的轴承和一般耐磨件等字母后的数字表示含铅、锡、锌的平均百分数ZL201（铝铜合金）ZL301（铝
8、铜合金）ZAlCu5MnZAlCuMg10用于铸造形状较简单的零件，如支臂、挂架梁等用于铸造小型零件，如海轮配件、航空配件等硬铝LY12高强度硬铝，适用于制造高负荷零件及构件，但不包括冲压件和锻压件， 如飞机骨架等LY 表示硬铝，数字表示顺序号附表 21 常用非金属材料材料名称及标准号牌 号主 要 用 途说明工业用橡胶板耐酸橡胶板（GB/T 5574）28072709具有耐酸碱性能，用作冲制密封性能较好的垫圈较高硬度中等硬度耐油橡胶板（GB/T 5574）37073709可在一定温度的油中工作，适用冲制各种形状的垫圈较高硬度耐热橡胶板（GB/T 5574）47084710可在热空气、蒸汽（10
9、0）中工作，用作冲制各种垫圈和隔热垫板较高硬度中等硬度尼龙尼龙 66尼龙 1010用于制作齿轮等传动零件，有良好的消音性，运转时噪声小具有高抗拉强度和冲击韧性，耐热（100）、耐弱酸、耐弱碱、耐油性好耐油橡胶石棉板（GB/T 539）供航空发动机的煤油、润滑油及冷气系统结合处的密封衬垫材料有厚度为 0.43.0 的十种规格材料名称及标准号牌 号主 要 用 途说明毛 毡（FJ/T 314）用作密封、防漏油、防震、缓冲衬垫等，按需选用细毛、半粗毛、粗毛厚度为 130有机玻璃板（HG/T 2343）适用于耐腐蚀和需要透明的零件，如油标、油杯、透明管道等耐盐酸、硫酸、草酸、烧碱和纯碱等一般碱性及二氧化
10、碳、臭氧等腐蚀附表 22 常用的热处理及表面处理名词解释名词代号及标注示例说明应用退火Th将钢件加热到临界温度以上（一般是710715，个别合金钢 800900）3050，保温一段时间，然后缓慢冷却用来消除铸、锻、焊零件的内应力、降低硬度，便于切削加工，细化金属晶粒，改善组织、增加韧性正火Z将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后用空气冷却，冷却速度比退火快用来处理低碳和中碳结构钢及渗碳零件，使其组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能淬火CC48 ： 淬火回火至4550HRC将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后在水、盐水或油中急速冷却，使其得到高硬度用来提高钢的硬度和强
11、度极限，但淬火会引起内应力使钢变脆，所以淬火后必须回火回火回火回火是将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来用来消除淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和冲击韧性调质TT235：调质处理至220250HB淬火后在 450650进行高温回火，称为调质用来使钢获得高的韧性和足够的强度，重要的齿轮、轴及丝杆等零件需经调质处理表面淬火火焰淬火H54：火焰淬火后， 回火到 5055HRC用火焰或高频电流，将零件表面迅速加热至临界温度以上，急速冷却使零件表面获得高硬度，而心部保持一定的韧性，使零件既耐磨又能承受冲击，表面淬火常用来处理齿轮等高频淬火G52：高频淬火后，回火
12、到 5055HRC渗碳淬火S0.5-C59：渗碳层深0.5 ， 淬 火 硬 度5662HRC在渗碳剂中将钢件加热到 900950， 停留一定时间，将碳渗入钢表面，深度约为 0.52，再淬火后回火增加钢件的耐磨性能、表面硬度、抗拉强度和疲劳极限，适用于低碳、中碳（含量0.40）结构钢的中小型零件氮化D0.3-900：氮化层深度 0.3 ， 硬 度 大 于850HV氮化是在 500600通入氮的炉子内加热，向钢的表面渗入氮原子的过程， 氮化层为 0.0250.8，氮化时间需 4050 小时增加钢件的耐磨性能、表面硬度、疲劳极限和抗蚀能力，适用于合金钢、碳钢、铸铁件，如机床主轴、丝杆以及在潮湿碱水和
13、燃烧气体介质的环境中工作的零件氰化Q59：氰化淬火后， 回火至 5662HRC在 820860炉内通入碳和氮，保温12 小时，使钢件的表面同时渗入碳、氮原子，可得到 0.20.5 的氰化层增加表面硬度、耐磨性、疲劳强度和耐蚀性，用于要求硬度高、耐磨的中、小型及薄片零件和刀具等时效时效处理低温回火后、精加工之前， 加热到100160，保持 1040 小时，对铸件也可用天然时效（放在露天中一年以上）使工件消除内应力和稳定形状，用于量具、精密丝杆、床身导轨、床身等发蓝发黑发蓝或发黑将金属零件放在很浓的碱和氧化剂溶液中加热氧化，使金属表面形成一层氧化铁所组成的保护性薄膜防腐蚀、美观，用于一般连接的标准件和其他电子类零件硬度HB(布氏硬度)材料抵抗硬的物体压入其表面的能力称硬度，根据测定的方法不同，可分布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度硬度的测定是检验材料经热处理后的机械性能硬度用于退火、正火、调质的零件及铸件的硬度检验HRC(洛氏硬度)用于经淬火、回火及表面渗碳、渗氮等处理的零件硬度检验HV(维氏硬度)用于薄层硬化零件的硬度检验