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1、中铁二十二局集团第三工程公路工程质量通病防治措施公司所属各单位：为全面贯彻中铁二十二局集团第三工程对公路工程现场 治理和过程操纵标准化工作的要求，并落实相关的建设治理要求， 平安质量部依照现行工程质量验收标准、施工平安技术规程、施工 技术指南，以及工程施工中存在的一些质量通病，特编制公路工 程质量通病防治措施，并要求各在建公路工程通过认确实有针对性 的组织培训学习，采纳实物与理论相结合的培训方式，强化防范质 量通病的思想教育，幸免质量通病的发生。附表：公路工程常见质量通病防治措施二。一四年二月十六日(3)较长时刻堆放的石灰未覆盖。(4)使用的生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。(5)使用的袋装生
2、石灰粉重量不均匀。2、防治措施：(1)确保石灰掺量。(2)生石灰消解后要在7T0天内及时用完；袋装生石灰粉应随 用随进，存放时刻不宜超过三天。(3)堆放时刻较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测 定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。(4)洒灰后应及时拌和碾压。(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频 率。十一、路基边缘局部压实度不够1、形成缘故:(1)压实机具未走到边缘。(2)路基填筑宽度缺乏，未进行超宽填筑、超宽碾压。2、防治措施：路基按设计要求超宽填筑。操纵碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。十二、填石路堤未能到达规定的压实要求形成缘故：(1)碾压机具质量偏小。(
3、2)碾压遍数不够。(3)填石材料大小分布不均，空洞太多。(4)厚度过大。1、 防治措施：1、 )确保压路机质量及碾压遍数。(2)填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不宜材料。(3)应人工逐层摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。(4)厚度应操纵在50厘米以下，最大粒径不能超过层厚的2(5)加强沉降量观测的频率。十三、土石混填路堤未能到达规定的压实标准1、形成缘故(1)碾压机具质量偏小。(2)碾压遍数不够。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度过大。2、防治措施：(1)确保压路机质量及碾压方法和遍数。(2)填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不宜材料。(3)较大石块应人工逐层摆放平稳，孔隙用
4、土或石屑填充密实。(4)厚度应操纵在3040厘米以下，最大粒径不能超过压实层厚的2 / 3o(5)辅以其他方法检查压实度。十四、石方路堑边坡易滑坡、坍塌2、 形成缘故(1)施工时采纳大、中型爆破，损坏了边坡岩体。(2)边坡坡度未到达设计要求。(3)坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除(4)坡顶排水不畅。2、防治措施(1)石方开挖接近边坡坡面时，必须采取光面或预裂爆破，幸免扰动和损坏边坡岩体。(2)按照典型断面所示，准确的修整边坡。(3)完全清除边坡上松散石、危石。(4)及时清除坡顶堆积物，必要时辅以临时排水沟。(5)软石、风化石应采取机械开挖。十五、土方路堑路槽积水、翻浆1、形成缘故(1)
5、土方路堑路槽外表不平坦。(2)路槽外表未设置横坡或有反坡。(3)路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。3、 防治措施(1)碾压前应整平。(2)路槽外表应设置2%4%的横坡。(3)清除过湿土、翻浆土，换以透水性好的土质。(4)做临时运输道路的路段，应在其外表预留30厘米厚度，待到路面施工前再开挖。第三章路面工程（一）路面底基层一、灰土（二灰土）抗压强度不合格1 .形成缘故：（1）石灰剂量缺乏，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。试件养生温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。2 .防治措施：实际石灰剂量应比设计剂量高出0. 51.0%个百分点。采纳有效钙加
6、氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。(4)灰土试件高度误差应在0. 2nmi范围内。(5)试件应用塑料膜覆盖养生，养生温度湿度应在规定范围内。二、灰土(二灰土)底基层外表起皮1 .形成缘故：(1)灰土含水量过大或过小。(2)灰土表层失水过多，未及时碾压。(3)碾压未按先轻后重的原那么。(4)灰土拌和不均匀。2 .防治措施：(1)灰土的含水量宜大于最正确含水量1%时开始碾压，并及时压 实。(2)及时清除粘附在压路机上的灰土，并清除出路面以外。(3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。(4)对外表起皮层应及时清除出路面以外，标高用基层引、足， 也可及时刨松厚度不小于10c
7、m打碎洒水拌和均匀后再压实。(5)严格按放样线施工，不得采纳贴补薄层的方法补足高程。三、灰土(二灰土)外表松散1 .形成缘故:(1)灰土表层含水量较低，不能压实。(2)灰土表层冻坏松散。(3)冬季覆盖土内水分下渗，使底基层外表吸水而涨松。(4)灰剂量缺乏或石灰失效过期。2 .防治措施：(1)高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。(2)做好灰土过冬的防冻措施。(3)可采纳含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。四、灰土(二灰土)外表开裂1 .形成缘故：(1)碾压含水量过大。(2)用土塑性指数过高。(3)地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。2 .防治措施：(1)严格操纵碾压含水量。(2)选用符
8、合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰 的方法降低土的塑性指数。(3)地基沉降速率连续两个月不大于5mm /月时再施工底基层。裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。五、灰土（二灰土）外表“鼓包”1 .形成缘故：灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。消解石灰未按规定过筛。2 .防治措施：（1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。（二）路面基层（底基层）一、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格1 .形成缘故：（1）水泥剂量缺乏。水泥质量等级较低。抗压强度试件制备不标准。（4）未能保湿养护。碎石级配、质量不符合要求。（6）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均
9、匀。（7）水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。2 .防治措施：(1)选用符合质量要求的水泥。(2)添加其他添加剂。(3)选用级配较好的碎石材料。(4)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性并及时作成型试件。(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应许多于7 天。(6)尽可能在气温较高时施工。二、水泥稳定碎石(砂砾)压实度不符合要求1 .形成缘故：(1)含水量不符合规定。(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。(3)水泥稳定碎石(砂砾)拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏 少。(4)靠近中央分隔带处加宽不够。2 .防治措施：(1)严格操纵水泥稳定碎石(砂砾)混合料拌和过程中含水量，使碾压
10、前含水量接近最正确含水量。(2)采纳重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度 符合规定为止。(3)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性。(4)中央分隔带处应设有一定的加宽。三、水泥稳定碎石(砂砾)压实度不均匀1 .形成缘故：(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。(2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。2 .防治措施：(1)严格操纵各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量 符合规定。(2)操纵碾压遍数，均匀碾压。四、水泥稳定碎石(砂砾)基层摊铺离析1 .形成缘故：(1)水泥稳定碎石(砂砾)运到摊铺现场差不多离析。(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超 过设计要
11、求。(3)摊铺机工作状态不佳。第一章软基处理一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷1、形成缘故：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设 计要求。(2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未到达设计要求。(3)挤密碎石桩未进行反插。(4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。(5)软基处理质量未到达设计要求。(6)桩未打穿软弱层。2、防治措施：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应到达 设计要求。粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应到达设计要求。2 .防治措施：(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配 范围以内。(2)成品料堆应经常铲平，幸免形成锥体粗料流向堆
12、底。(3)摊铺机应调整到最正确状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路 面平行的平面，并将布料器掩盖。五、水泥稳定碎石(砂砾)基层开裂1 .形成缘故：(1)水泥稳定碎石(砂砾)混合料中水泥比例偏大；集料级配中 细料偏多。(2)水泥稳定碎石(砂砾)碾压时含水量偏大。(3)成型温度较高，强度形成较快。(4)碎石(砂砾)中含泥量较高。(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。(6)养护不及时。(7)切缝不及时。2 .防治措施：优化水泥稳定碎石(砂砾)配合比设计，严格按施工配合比 拌制混合料，选择合格的集料。(2)操纵碾压时含水量不超过同意范围。(3)待沉降稳定后再铺筑基层。(4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养
13、护。(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采纳钢筋混 凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射阻碍。六、二灰碎石外表“鼓包”1 .形成缘故：(1)石灰未充分消解。(2)石灰未过筛或筛孔太大。2 .防治措施：(1)石灰使用前应充分消解，必须在施工前7-10天加水充分消 解。(2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。(3)保证碾压时的含水量。七、水泥稳定碎石(砂砾)外表松散1 .形成缘故：稳定碎石(砂砾)外表水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成 型。(2)稳定碎石保湿养护缺乏，外表未成型。(3)稳定碎石表层被冻坏。(4)稳定碎石碾压功不能满足要求。(5)施工车辆碾压损坏。2 .防治措施：(1)在
14、气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当 洒水，保持在最正确含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求 直至压实度符合规定为止。(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。(3)及时洒水养护，保证外表形成强度。(4)实行必要的交通管制。八、水泥稳定碎石(砂砾)基层厚度不均匀1 .形成缘故：(1)底基层或路槽外表高程超标。(2)水泥稳定碎石(砂砾)摊铺的钢丝设置放样误差过大。(3)松铺系数不准确。2 .防治措施:(1)对底基层和路槽外表按标准进行检测验收。(2)严格操纵摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。(3)认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌 握松
15、铺系数。九、水泥稳定碎石(砂砾)基层平坦度超标1.形成缘故：(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下阻碍：阻碍了材料的均 匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；过大骨料会对摊铺机 造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等；摊铺外表出现拉槽； 过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。(2)压路机漏压或碾压不到位造成局部路段密实程度不均匀，后 期通车后不平坦。(3)摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变 换速度；摊铺机履带下不平坦；(4)材料级配不良，出现离析现象。(5)压路机碾压没有按“先轻后重”的原那么碾压；同时碾压时 刻、碾压程序没有掌握好。(6)找准系统不准确，造成基层忽高忽低
16、。(7)混合料含水量操纵不严格。(8)底基层平坦度、高程误差较大。(9)接缝处理不当。2.防治措施：(1)应尽量减少和消除材料离析现象。(2)加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。(3)掌握机械特性，重视机械操作，提高机械治理水平，严格操 作程序。(4)按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确的基 准面。(5)采纳适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。(三)沥青路面下封层一、下封层与基层外表不粘结1 .形成缘故：(1)基层外表浮灰杂物未清扫洁净。(2)乳化沥青破乳凝聚速度太快。(3)乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。不按规定的施工工艺施工。2 .防治措施：(1)稳定碎石基层外
17、表应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层 外表浮灰和杂物。(2)对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。(3)对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的 优质乳化沥青。(4)适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。二、下封层脱落1 .形成缘故：(1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。(2)下封层未能将水封住。(3)稳定碎石基层外表受冻害。(4)稳定碎石基层外表不洁净，有浮灰或局部松散的细料。2 .防治措施：(1)加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。(2)采取各种防冻措施，幸免下封层过冬而冻坏。(3)提高稳定碎石基层施工质量。三、基层外露1 .形成缘故：(1)下封层乳化沥
18、青喷洒量过少或漏洒。(2)下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。2 .防治措施：(1)操纵乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥 青。(2)矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。四、下封层渗水1 .形成缘故：(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。(2)基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。2 .防治措施：(1)喷洒乳化沥青量在设计范围内，接封搭接好，不漏喷，做到 均匀洒布。(2)选择基质沥青标号比拟适中的乳化沥青。(四)路缘石工程一、路缘石折断或缺角破损1 .形成缘故:(1)预制钢模变形。混凝土强度偏低。运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。2 .防治措施
19、：注意模板的拼装及接封的处理。禁止使用破损折断的路缘石，折断路缘石应废弃。(3)禁止野蛮装卸路缘石。(4)提高混凝土预制强度。二、路缘石预制尺寸不一，光洁度差1 .形成缘故：预制钢模质量差，尺寸不一。(2)混凝土配合比不合理，振捣不够。养护缺乏。2 .防治措施：严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。三、路缘石色差较大1 .形成缘故:(1)石料和水泥不均匀。(2)脱模剂质量差。2 .防治措施：(1)应将钢模外表除锈，采纳洁净的脱模剂，批量生产。(2)采纳同一品种时，同一厂家的水泥和石料。(3)养护和运输时注意不受污染。四、路缘石砌筑不合格1 .
20、形成缘故：(1)未严格放样，拉线砌筑。(2)路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。(3)缝宽不一致，勾缝质量差。2 .防治措施：3 1)先用经纬仪放样，后拉线砌筑。4 2)应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽 一致。5 3)加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。(五)路面面层一、路面面层离析1 .形成缘故：(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。(2)沥青混合料级配不佳。(3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。(4)摊铺机工作状态不佳，未采纳二台摊铺机。2 .防治措施：(1)适中选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺 面厚度相适应。(2)
21、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上 限，较细集料接近级配范围下限。(3)运料装料时应分至少三次装料，幸免形成一个锥体使粗料滚 落锥底。(4)摊铺机调整到最正确状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒 径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应差不多一致，料面应高出 螺旋布料器的2/3以上。二、沥青面层压实度不合格1 .形成缘故：沥青混合料级配差。(3)挤密碎石桩应进行反插。(4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。(5)在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。二、路基出现纵向裂缝和错台1、形成缘故：(1)清表不到位，路基底存在软弱层。(2)沟塘清淤不完全，清淤回填不均匀或压实度
22、缺乏。(3)路基压实度不均匀。2、防治措施：(1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥应清理洁净，并采纳水稳性好的材料严格分层回 填，并到达设计要求压实度。(3)提高路基压实度。三、路基出现滑裂面1、形成缘故：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不完全。(3)填土速度过快。(2)沥青混合料碾压温度不够。(3)压路机质量小，压实遍数不够。(4)压路机未走到边缘。(5)标准密度不准。2 .防治措施：(1)确保沥青混合料的良好级配。(2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。(3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。(
23、4)当采纳埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完 毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采纳铺筑 式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外 侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出3040cm,待压完 第一遍后，将压路机大局部重量位于已压实过的混合料面上再压边 缘，减少边缘向外推移。(5)严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀1 .形成缘故：装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度 过低。(2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。(3)碾压温度不均匀。2 .防治措施：(1)装料过程料车前后移动，运料车
24、应覆盖保温。(2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。(3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。四、枯料1 .形成缘故：(1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。(2)集料孔隙较多。2 .防治措施：(1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量 小于7%。(2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。(3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时刻，使孔隙中的 水分蒸发，但应操纵加热温度。五、沥青面层空隙率不合格1 .形成缘故：(1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。(2)压实度未操纵在规定的范围内。(3)混合料中细集料含量偏低。(4)油石比操纵较差。2 .
25、防治措施：(1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿 料级配符合规定。(2)确保生产油石比在规定的误差范围内。(3)操纵碾压温度在规定范围。(4)选用规定要求的压路机，操纵碾压遍数。(5)严格操纵压实度。六、沥青混合料油石比不合格1 .形成缘故：(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。(2)混合料中细集料含量偏高。(3)拌和楼沥青称量计误差过大。(4)承包商设定拌和楼油石比时采纳生产配合比误差下限值。(5)油石比试验误差过大。2 .防治措施：(1)保证石料的质量和均匀型。(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。(3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。(4)按试
26、验规程认真进行油石比试验。(5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。(6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否 满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎1 .形成缘故：(1)石灰岩集料压碎值偏大。(2)粗集料针片状颗粒较多。(3)石料中软石含量或方解石含量偏高。(4)碾压程序不合理。2 .防治措施：(1)选择压碎值较小的粗集料。选用针片状颗粒含量小的粗集料。(3)操纵碾压遍数，以到达规定压实度为限，不要超压。(4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮, 终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原那么进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格1 .形成缘故：
27、(1)用油量不符合标准。(2)矿粉用量不符合标准。(3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎 增加小于0. 075mm级配数量。(4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛 分。(5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。2 .防治措施：(1)严格操纵沥青混合料生产配合比。(2)选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm以下颗粒含量 较少的石料。(3)生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。(4)保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度不够1 .形成缘故：(1)试铺时未认真确定好松铺系数。(2)施工时未依照每天检测结果对松铺厚度进行调整。(3)摊铺机
28、或找平装置未调试好。(4)基层标高超标。2 .防治措施：(1)试铺时认真确定松铺系数，每天施工中依照实际检测情况进 行调整。(2)调整好摊铺机及找平装置的工作状态。(3)下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标局部应刮除部 分基层，补好下封层，再摊铺下面层。(4)依照每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。十、沥青面层横向裂缝1 .形成缘故：(1)基层开裂反射到沥青面层。(2)基层开挖海槽埋设管线。通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。2 .防治措施:(1)处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。(2)基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤 网，以降低对面层的阻
29、碍，减少面层横向裂缝。十一、沥青面层纵向裂缝1 .形成缘故：(1)地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土)，路基吸水膨胀引发 路面开裂。2、防治措施：(1)加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填 筑路基。(2)在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采纳厚度不小于20cm的 钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺 筑沥青面层。十二、路面不均匀沉降2 .形成缘故：软基处理不完全造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。(2)软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀 沉降引起路面不均匀沉降。(3)堆载预压时刻不够致使路面铺筑完
30、成后产生不均匀沉降。(4)路基清表时未觉察的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路 面不均匀沉降。(5)路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。3 .防治措施：(1)规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。(2)依照设计要求和沉降速率操纵堆载预压时刻，幸免提早卸 载。(3)严格操纵路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。十三、沥青面层污染1 .形成缘故：(1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。(2)其他工程施工产生的砂浆污染。(3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将士洒落到路面上造成路面污染。(4)各种施工机械柴油泄漏。(5)浇水产生泥水污染。2 .防治措施：(1)实
31、行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油 撒料。(2)边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化 工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。(3)中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采纳开沟挖坑浇水。(4)在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。十四、沥青混凝土残留稳定度不合格1 .形成缘故：(1)4号粉尘含量过高，砂当量不合格。(2)矿粉亲水系数不合格。(3)用油量偏低。(4)小于0. 075nmi局部与沥青用量的比例超标。(5)试验方法不规范。2 .防治措施：选用合格的原材料进行施工。严格操纵好沥青用量，确保油石比符合要求。(3)规范油石比检测试验操作方法。十五、
32、沥青面层宽度缺乏1 .形成缘故：(1)偷工减料。摊铺机未调整好。2,防治措施：做好施工放样。调整好摊铺机的宽度。十六、沥青面层平坦度超标2 .形成缘故：(1)摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平坦。摊铺过程中停车待料。(3)运料车倒退卸料撞击摊铺机。下承层平坦度专门差。3 .防治措施：认真设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状 态，并依照试铺效果进行随时调整。2、防治措施：(1)软土处理要到位，并及时觉察暗沟、暗塘等。加强沉降观测和侧向位移观测，及时觉察侧滑苗头。(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。(4)板填半挖路段填筑结合面应完全清除杂草、树根等。第二章路基工程一、路基碾压出现
33、“弹簧”1、形成缘故：碾压时土的含水量超过最正确含水量较多。高塑性粘性土、膨胀土 “砂化”未到达应有的效果。翻晒、拌和不均匀。(2)施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连 续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅 在收工时才停机。(3)路面各个结构层施工，均应严格操纵好各层的平坦度。(六)水泥混凝土面板一、面层混凝土试件抗弯拉强度不合格1 .形成缘故：(1)混合料取样不具有代表性，试件成型不规范。(2)混凝土配合比不准确。(3)试件养生条件不合格。2 .防治措施：(1)标定称料衡器，使配料准确。(2)按规程要求成型试件，振捣要密实。(3)试件养生条件要符合规定。二
34、、混凝土面板压纹深度不均匀1 .形成缘故：(1)压纹机重量不够或操作手不熟练。局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。(3)压纹间隔时刻过长，局部混凝土已硬化造成压纹深浅不一。混凝土面板不平坦。2 .防治措施：(1)选用重量合适的压纹机配以熟练的操作手。采纳人工压纹时因保证压纹槽间隔与深度均匀。(3)在混凝土外表抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。采纳刻槽机在混凝土到达一定强度后刻槽。三、混凝土面板断裂1 .形成缘故：切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。(2)施工停顿时刻过长。路基发生不均匀沉降。2 .防治措施：(1)掌握切缝时刻，采纳多台切缝机施工，缝深符合要求。施工中应有备用设备，减少中间停顿。
35、假如必须中间长时刻停顿，应设工作缝。按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规 定。四、混凝土面板平坦度差、1 .形成缘故：2 .防治措施：(1)加强基层施工治理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀 性。(2)调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合和碾压程序， 确保压实度和孔隙率符合要求。三、泛油1 .形成缘故：(1)沥青用量偏高。(2)沥青下封层或粘层油用量偏多。2 .防治措施：(1)严格操纵油石比。(2)按设计操纵下封层沥青用量。四、唧浆1 .形成缘故：(1)沥青混凝土开裂或产生坑槽后水进入基层产生抽吸作用。基层外表强度缺乏。2 .防治措施:(1)采纳水泥稳定碎石基层。加强半刚
36、性基层顶面清扫和冲洗。(3)沥青下封层喷洒沥青要均匀。五、失去粘结力1 .形成缘故：沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。石料含泥量高，石料外表被泥浆裹覆。沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水侵害。沥青用量缺乏。石料被压碎或石料吸水性大。沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。2 .防治措施：掺加抗剥落剂。严格操纵石料含泥量。(3)完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，操纵压实度。按施工配合比操纵沥青用量。严格操纵沥青混合料拌和温度。(八)路肩工程一、路肩排水管埋设过高、堵塞1 .形成缘故：(1)对路肩排水管作用认识缺乏。2 .防治措施：(1)严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时
37、封闭。第四章桥梁工程(一)混凝土浇筑一、混凝土强度偏低1 .形成缘故：(1)无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥标号降低，阻碍混凝土强度。(2)不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指 标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵 石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。(3)砂、石料和拌和用水计量不准确或全然没有计量。(4)混凝土拌和用水不符合要求。(5)未按审批的混凝土配合比进行施工。2 .防治措施：(1)应选择在地势较高处搭设地面硬化，且有防潮处理的水泥库 房。(2)对进场用砂石料进行自检优选，选用
38、含泥量低的砂，扩大砂 石料的堆放场地，并硬化、分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的 粗集料进行冲洗。(3)现场应设置计量设备，混凝土浇筑前应测定砂石料含水量。(4)应选择合格的拌和及养生用水。(5)严格按审批的混凝土配合比进行施工。二、混凝土构件出现裂纹、裂缝1.形成缘故:(1)水泥安定性不合格。(2)大体积混凝土未采纳缓凝和降低水泥水化热的措施。(3)未及时养生。(4)同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩后 产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大外表抗拉应 力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。(5)基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。2.防治措施：(1)采纳安
39、定性合格的水泥。(2)大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水 泥。(3)优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等毛 合材料、掺加缓凝剂。(4)采纳遮阳凉棚的降温措施施以降低混凝土水化热、推迟水化 热峰值出现。(5)及时养生。(6)同一结构物的不同位置温差应在设计同意范围内。基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采纳预压措施。三、混凝土构件出现冷缝1 .形成缘故：大件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时刻较长，下一层浇 筑的昆凝土差不多初凝才浇筑上一层的混凝土，将导致浇筑的混凝 土形成低强度的夹层。2 .防治措施：(1)大构件混凝土分层浇筑时刻较长，应这增加搅拌能力。(2
40、)掺入缓凝剂减水剂。(3)改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时刻小于前层混凝土 的初凝时刻。四、混凝土离析1 .形成缘故：(1)集料级配不合格引起混凝土离板。(2)混凝土自由倾落高度大而未设置减速装置。(3)浇筑过程中过振。2 .防治措施：采纳级配合格的集料。(2)混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动 溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1%倾 落高度超过2nl时，应设置减速装置。(3)振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、外表呈现平坦、 泛浆即可，不得超振。五、混凝土外表有蜂窝、麻面、气孔1 .形成缘故：(1)混凝土浇筑时漏振。(2)模板漏浆。2 .防治措施：(
41、1)混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作 用半径的L 5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层混凝土 5-10cm的深度。(2)外表振动器移位应能覆盖已振实局部。(3)操纵混凝土分层浇筑厚度，关于插入式及附着式振动器不宜 超过300mm o(4)模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。六、混凝土施工缝处理质量差1 .形成缘故：(1)施工缝未凿毛。用钢筋拉毛替代凿毛。(3)施工缝凿毛时刻过早导致混凝土外表松散。2 .防治措施：(1)应在设施工缝的先浇混凝土强度到达2. 5Mpa后进行凿毛。凿毛后毛面应用清水洗刷洁净。七、混凝土漏浆、外表平坦度差1 .形成缘故：模板周转次数较多外表不
42、平坦。模板刚度不够而造成变形。(3)相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。(4)模板的梯槽嵌接不紧密造成跑模。2 .防治措施：采纳平坦度好、刚度符合要求的模板。处理好模板拼缝。将模板的梯槽嵌接紧密。八、混凝土构件外表有泌水现象，色差大(4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一 段时刻，使其充分“砂化。(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够1、形成缘故：(1)碾压遍数不够。(2)压路机质量偏小。(3)松铺厚度过大。(4)碾压不均匀，局部漏压。(5)含水量偏离最正确含水量规
43、定值。2、防治措施：(1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。(2)采纳振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。(3)压路机应进退有序，前后应重叠。(4)应在土质接近最正确含水量时进行碾压。1 .形成缘故：(1)砂石料级配差。(2)矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差。(3)振捣过度。2 .防治措施：(1)应确保砂石料具有良好的级配。(2)采纳泌水率小的水泥。(3)振捣恰当。九、混凝土外表粗糙1、形成缘故：(1)模板设计支护不合理，走模或模板刚度缺乏引起变形造成混 凝土跑模，外表不平坦，线条不流畅。(2)模板陈旧变形，拼装后产生间隙且施工中又未能适当填充密 封，造成“纵横施工缝跑浆、漏浆污染
44、相邻面甚至产生缝处不平坦”, 模板缝明显。同时分层厚度不一，分割浇筑时刻较长造成水平浇筑 层面痕迹明显。(3)分层太厚，且存在漏振、欠振，同时模板不洁净，造成外表出现气泡、麻面等现象。(4)使用了不同品种的水泥、隔离剂或易褪色的保湿遮盖物等， 造成外表色泽差异较大。2、防治措施：(1)严格把好混凝土原材料进场关。需要做好以下操纵：选择 同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材 料，同时同一单位工程尽量采纳同一批原材料。加强水泥现场检 查。检查水泥的储存条件，严禁使用过期或被雨水淋湿的水泥。严禁使用山砂或深颜色的河砂，严格操纵其中级配、含泥量。 混凝土粗骨料具有良好的级配，最大
45、粒径不得超过板厚的1/ 2或 结构截面的最小尺寸的1/4,也不得大于钢筋最小净距3/4,且不 得超过lOOnUn。(2)操纵混凝土拌和物关键工序，即做好以下工作：严格操纵 混凝土配合比设计。合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土强 度之比操纵在13-20之间。建立原材料计量岗位责任制，计量方 法简单可靠。严格操纵水灰比，保持混凝土良好的和易性。严 格操纵混凝土坍落度。严格操纵外加剂，必须按有关标准鉴定合 格并经试验符合施工要求方可使用。施工过程中技术保证，需做好如下工作:模板安装与清洁：.严禁使用木模.严格保持模板清洁.脱模 剂要涂刷均匀，不得漏刷；确保模板加固牢靠，施工过程中时刻注 意保持模板内洁净，时刻观看模板、支架、堵缝等情况，使用前必 须检查模板变