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1、左支座零件工艺设计 目 录序 言 .第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定 . 21.1 车床左支座的作用和工艺分析.21.1.1 零件的作用 .21.1.2 零件的工艺分析 .21.2 零件毛坯的确定.21.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 .21.2.2 毛坯结构的确定 .3第2章 车床左支座的加工工艺设计 . 52.1 选择本题零件的基准.52.2 机床左支座的工艺路线分析与制定.52.2.1 工序顺序的安排的原则.52.2.2 工艺路线分析及制定 .62.3 机械加工余量 .82.3.1 影响加工余量的因素 .82.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定.82.4 确定切
2、削用量及基本工时. 102.4.1 工序一 粗铣80H9( 0+0.087)mm孔大端端面 . 102.4.2 工序二 粗镗80H9内孔 . 132.4.3 工序三 精铣80H9大端端面 . 14第3章 专用夹具设计 . 173.1 定位基准及定位元件的选择 . 173.2 切削力及夹紧力的计算 . 173.3 定位误差分析与计算. 183.4 夹具设计及操作的简要说明 . 19致 谢 . 20参考文献 . 21 序 言一、设计目的课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生
3、进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、
4、规范等。 14.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。二、设计任务1.产品零件图。 1张2.产品毛坯图。 1张3.机械加工工艺过程卡片。 1份4.机械加工工序卡片。 1套5夹具设计装配图。 1份6夹具设计零件图。 1-2张7.课程设计说明书。 1份第1章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的05+mm的槽，使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的21mm的孔穿过M20mm的螺-2+0.0870.021栓一端与25H7(+)配合的杆件通过旋紧其上的
5、螺母夹紧,使装在80H9( 0)mm的心轴定 0位并夹紧。1.1.2 零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: +0.087+0.087一、以80H9( 0)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:80H9( 0-2+0.0870)mm孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个13mm的底座通孔和四个20的沉头螺栓孔,以及两个10+0.087的锥销孔,+螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(0.087中80H9( 0)mm的大端端面对80H9(+0.25)mm的槽，主要加工表面为80H9( 0)mm，其)mm孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm。二、以25H7
6、(0)mm的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括21mm的通孔和380的沉头螺栓孔以及43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5(-2)mm的横槽，主要加工+0.25表面为25H7(0)mm。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小，由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量。灰铸体一般
7、的工作条件：1.承受中等载荷的零件；2.磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa。二、毛坯的热处理灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。1.2.2 毛坯结构的确定2根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件80孔需铸出，故还应安放型芯
8、，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。 由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于80孔的上顶面。由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示： 表1-1 各加工表面总余量（mm）由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。第2章 加工工艺设计 2.1 选择本题零件的基准一、粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工
9、表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取R55的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用+0.08780H9( 0)mm的小端端面可以消除Z周的移动。二、精基准的选择原则精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集
10、中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。2.2 机床左支座的工艺路线分析与制定2.2.1 工序顺序的安排的原则1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。 2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。 3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。 4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。35.对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。2.2.2 工艺路线分析及制定一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔80H9(工序二：粗铣、精铣80H9(+0.087工序三：镗80H9( 0+0.087 0+0.087 0)mm孔的内圆 )mm的大端端面
11、)mm大端处的245倒角。工序四：钻4-13mm的通孔，锪20mm的沉头螺栓孔。工序五：钻2-10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-10mm的锥销孔。工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。工序七：钻削通孔20mm，扩、铰孔25H7(工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。工序十二：终检。二、工艺路线方案二 +0.250)mm,锪沉头螺栓孔38mm和43mm。 工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序一：粗铣、精铣削80H9(工序二：粗镗、精镗80H9(+0.087 0+0.0870)mm孔的大端端面。 )mm内孔，以及倒245的倒角。工序三：钻削底板上的4-
12、13mm的通孔，锪4-20mm的沉头螺栓孔。工序四：钻削锥销孔2-10mm底孔，铰削锥销孔10mm。 +0.25工序五：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7(0工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。工序十：终检。三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果+0.087因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起80H9( 0)mm的孔在加工过程中
13、+0.087引偏。使80H9( 0)mm的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够+0.087)mm而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小80H9( 0+0.087)mm，锪沉头螺栓孔38mm和43mm。的孔与底座垂直度误差，以及80H9( 0)mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。四、工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中
14、也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线： +0.087工序一：粗铣80H9( 0铣床和通用夹具；工序二：粗镗80H9(+0.0870)mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降)mm内孔，以孔80H9(+0.0870)mm孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和通用夹具；4工序三：精铣80H9(+0.087 0)mm孔的大端面，以80H9(+0.087 0)mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和通用夹具； +0.087+0.087工序四：精镗80H9()mm内孔，以及80H9( 0)mm大端处的倒角245，以80H
15、9()mm孔的小端端面为基准。选用T611卧式镗床和通用夹具； +0.087工序五：钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm。以80H9( 0)mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和通用夹具；工序六：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7(+0.08780H9( 0+0.25+0.087 0)mm，锪铰36mm的沉头螺栓孔。以)mm的大端端面为基准。选用Z5150)mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具； +0.087+0.087工序七：锪削沉头螺栓孔43mm。以孔80H9( 0立式钻床和专用夹具；工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以80H9(和通用夹具；工序九：铣削尺
16、寸为5mm的纵槽。以80H9(通用夹具；)mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床)mm内圆为基准，选用X62K卧式铣床和)mm大端端面为基准。选用Z5150立式+0.087 0工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以80H9(+0.087 0钻床和专用夹具； +0.087工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以80H9( 0)mm大端端面为基准。选用X62K卧式铣床和通用夹具；工序十二：珩磨80H9(工序十四：终检。 2.3 机械加工余量2.3.1 影响加工余量的因素确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度；2.
17、上道工序的尺寸公差；3.上道工序留下的空间位置误差； 4.本工序的装夹误差。2.3.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa，零件的毛坯质量为4.9kg。零件的生产类型是中批生产，参考机械加工工艺简明手册毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： +0.0871.80H9( 0)mm大端其加工尺寸为140mm140mm的平面。保证高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2m，需要精加
18、工。根据机械加工工艺简明手册成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 +0.0872.80H9( 0)mm孔内表面，其加工长度为100mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精铰和珩磨。查机械加工工艺简明手册铸件尺寸公差可得1.6mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。5+0.087 0)mm的内圆，以孔80H9(+0.087 0)mm的大端端面为基准；工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7；三、80H9(+0.0870)mm孔大端端面4个
19、螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余量为：钻削13mm的通孔 双边加工余量2Z13mm锪沉头孔20mm 双边加工余量2Z7mm +0.25四、内表面21mm、25H7(0)mm、38mm和43mm的加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为：1.钻削21mm的通孔 双边加工余量2Z21mm +0.252.25H7(0)mm内表面。（1） 21mm扩孔到24.7mm 双边加工余量2Z3.7mm（2） 24.7mm铰孔到24.9mm 双边加工余量2Z0.2mm +0.25（3） 24.9mm珩磨到25H7(0)mm 双边加工余量2Z0.1mm3.38mm的沉头孔，可以
20、一次性锪成型。则双边加工余量2Z17mm4.43mm的沉头孔，也可以一次性加工出来。则双边加工余量2Z22mm五、尺寸为5mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量2Z5mm。六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则：1.M10-H7的底孔加工的直径为8.5mm 双边加工余量2Z8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直径为6.8mm 双边加工余量2Z6.8mm +0.0870七、内孔80H9(+0.087)mm的加工余量计算：1.内孔80H9( 0)mm为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为4.9Kg。机械加工工艺简
21、明手册铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z2.5mm。机械加工工艺简明手册铸件公差，可得：IT1.6mm。2.珩磨加工余量：查机械加工工艺手册珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z0.05mm。3.精镗加工余量：查机械加工工艺手册扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。查机械加工工艺手册卧式镗床的加工公差，可得：IT0.02mm0.05mm。这里取0.02mm。4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查机械加工工艺手册卧式镗床的加工公差，可得IT0.1mm0.3mm，我们这里取0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，
22、因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。由此可知：毛坯的名义尺寸：80-2.5275mm；毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm；毛坯的最小尺寸：750.875.8mm；粗镗后最小尺寸：80-1.5277mm；粗镗后最大尺寸：77+0.177.1mm；精镗后最小尺寸：80-0.05279.9mm；6精镗后最大尺寸：79.90.0279.92mm； 珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即80H9(+0.087 0)mm。最后将上
23、述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：+0.0872.4 确定切削用量及基本工时2.4.1 工序一 粗铣80H9(1.数据的确定加工材料：HT200。 +0.087加工要求：粗铣孔80H9( 0)mm的大端端面。机床和夹具：X52K立式升降台铣床专用夹具，用R55mm的外圆柱面为基准。 刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,10，115，n+0.087 0)mm孔大端端面本工序采用计算法确定切削用时12。查机械加工工艺手册常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀，可得以上的参数。2.计算切削用量确定80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量
24、Z2.50.9mm，考虑3的拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量Z7.1mm。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z2.8mm。铣削的宽度为140mm，则可以分两次加工，80H9孔的小端端面在铸造时也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm。长度方向的加工按照IT12级计算，则取0.4mm的加工偏差。确定进给量f：查机械加工工艺手册端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW，可取：f=0.140.24mm/z，这里取0.2mm/z3
25、.计算切削速度7查机械加工工艺手册各种铣削速度及功率的计算公式： v245d0T0.320.2Kv0.2ap0.15af0.35ae600.68其中：KvKmvKtvKsvKaevKyvKkrvKvKov，查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：Kmv1.0，Ktv1.0，Ksv1.0，Kaev1.05，Kyv1.0，Kkrv0.86，Kv1.0，Kov0.8，则：KvKmvKtvKsvKaevK为：v245d0T0.320.2yvKkrvKvKov1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。则切削速度Kv0.2ap0.15af
26、0.35ae600.682450.320.20.72240.352.80.150.2700.2600.680.994m/s59.64m/min4.计算主轴转速100059.641000vnV118.65r/minp160pD查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与118.65r/min相近的转速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min则速度太大。则实际切削速度：118p160v实59.31m/min10005计算切削工时查机械加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得： tjl+l1+l2fmzil+l1+l2afzniaeD其中当aeD0.6时，
27、laeD-ae+（13），这里10.4375，则：l1aeD-ae+（13）82mm，l225mm取4mm,l140mm。f0.216118377.6 mmmin查机械加工工艺手 册铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mmmin。l+l1+l2fmz140+82+4375tji42.411min6.计算机床切削力8查机械加工工艺手册圆周分力 的计算公式，可得：Fz9.8154.5ap0.9af0.74ae1.0zd0kFz -1查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得kFz1.0，则：Fz9.8154.5ap0.9af0.74ae1.0zd
28、0kFz9.8154.52.80.90.20.74701.016160-11.02873.2N7.机床机加工的验证（1） 验证机床切削功率查机械加工工艺手册各种铣削切削速度及功率计算公式，可得：Pm167.910-5ap0.9af0.74ae1.0znkPm其中：KPmKmPmKaePmKkrPmKroPmKvPm，查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：KmPm1.0，KaePm0.8，KkrPm1.14，KroPm0.79，KvPm1.0，则：KPmKmPmKaePmKkrPmKroPmKvP
29、mKkrv1.00.81.140.791.00.72048，则机床切削功率为：Pm167.910-52.80.90.20.74701.0161180.72048602.05KW查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K铣床的电机总功率为9.125KW，主电机总功率为7.5KW，所以机床的功率足够可以正常加工。2.4.2 工序二 粗镗80H9内孔刀具：材料为W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，Kr60。参考机械加工工艺手册镗刀可以得刀以上数据。确定80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z2.5mm0.8mm，考虑3的拔模斜
30、度，则厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。则加工余量可以按照Z6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z3.5mm。查机械加工工艺手册镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。参考机械加工工艺手册卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。则主轴的转速n1000181000vn 71.4r/min p75pD查机械加工工艺手册卧式镗床的主轴转速，可得与76.4r/min相近的
31、转速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min则速度损失太大。则实际切削速度:9v实80p75100018.85m/min计算镗削加工工时： tjLfnil+l1+l2+l3fni其中：l1aptankr+(23)；l2=35mm；l3=0。则镗削时间为：tj100+5+50.3780211029.627.432min2.4.3 工序三 精铣80H9大端端面 刀具：材料为YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10，出铣刀的刀具耐用度为T10800s。a1.5铣削深度pmm，铣削宽度为：140mm可以分两次切削。115，n12。查机械加工工艺手
32、册常用铣刀参考几何角度和镶齿套式面铣刀。可得以上的参数。并查去定进给量f：查机械加工工艺手册端铣刀（面铣刀）的进给量，有刀具的材料为YG6和铣床的功率为7.5KW，可得：进给量分f0.20.3mm/z，此处取0.2mm/z。查机械加工工艺手册硬质合金端铣刀（面铣刀）铣削用量可得：v2.47m/s148.2m/min。则主轴转速为：1000148.21000vn295r/minp160pD查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与295r/min相近的转速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。则速度损失太大。则实际切削速度为300p160v实
33、150.8m/min1000实际进给量为：f163000.2960mmmin查机械加工工艺手册铣床（立式、卧式、万能）工作台进给量，可取：f实950mm/min。af0.198mm/z。 计算铣削工时：16300950查机械加工工艺手册铣削机动时间的计算，可得： tjl+l1+l2fmzi其中当aeD0.6时，l1aeD-ae+（13），这里aeD0.4375。则l140mm，l1aeD-ae+1382mm；l2=25mm；取5mm。第10/13页则：tjl+l1+l2fmzi140+82+495020.476min2.4.4 工序四 精镗80H9内孔 刀具：参考机械加工工艺手册镗刀，可以选择
34、B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,kr45。刀具材料为YG8。确定进给量, 查机械加工工艺手册镗刀及切削速度，可得：进给量f0.150.25mmr，切削速度v2.04ms。参考机械加工工艺手册卧式镗床主轴进给量，取进给量f0.19mmr。切削速度：v2.04ms122.4mmin 计算主轴转速： v1000vpDv实1000122.4p78.4497r/min查机械加工工艺手册卧式镗床主轴转速，可得与497r/min相近的转速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min则速度损失太大。则实际切削速度： v实500p78.41000=123.2
35、m/min计算切削时间：查机械加工工艺手册车削和镗削的机动时间计算，可得： tjLfnil+l1+l2+l3fnapi其中：l100mm；l1tankr+(23)3mm；l2=35mm；l3=0。则镗削时间为：tj100+3+50.1950011.14min其余工步切削用量及基本工时计算从略。 第3章 专用夹具设计本次设计中为左支座设计一台专用夹具，以便在加工过程中提高工作效率、保证加工质+0.021量。左支座零件在本次夹具设计为加工25H7)mm孔的加工专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高。 利用本夹具主要用来钻、扩加工横向的
36、三个孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应+0.087满足孔轴线对80H9( 0)mm孔的垂直度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.1 定位基准及定位元件的选择+0.021(由零件图可知：根据25H7)mm孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，80H9(+0.087+0.087 0)mm孔及其大端端面已按其加工技术要求加工，因此，80H9()mm孔,大端端面及其21mm孔下端面为定位精基准（设计基准）来满足其面上三孔加工的尺寸要求。第11/13页3.2 切削力及夹紧力的计算由资料机床夹具设计简易手册可得： 切削力公式：Ff=419Df式中 D=23mm，f=0.3mm/r查表手册得：Kp=(HB1900.60.8kp=0.95FJ=k(M-f2FR1)f1R2+f2R1f1工件表面为毛坯 取值0.3f2接触表面为加工过的光滑表面 取值0.2 查机床夹具设计手册得实际所需夹紧力：WK=FfK安全系数K可按下式计算：K=K0K1K2K3K4K5K6式中：K0K6为各种因素的安全系数，见参考文献机床夹具设计手册可得：K=1.21.21.01.21.31.01.0=2.25所以WK=KFf=1980.692.25=4456.55(N)由计