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1、预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施序号外观质量通病产生原因预防措施1冷缝梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层510cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。 2砂线、砂斑砼离析或泌水、过振。准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控
2、制砼和易性满足要求。专人负责振捣 ，不得过振。 3气孔水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不
3、能大也不能小。振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 4蜂窝麻面振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以
4、砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，50振捣间距40CM,30振捣间距40CM,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 5云斑、鳞斑、水波纹水泥、矿物掺合料品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均
5、匀。做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。振捣时必须将振动棒透入到下层砼510cm，每一棒振捣时间不能过长，在20S左右，过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。 6梁体翼缘两侧有掉皮、轻微牛角、硬伤现象提梁机在提梁时，采用四点起吊，三点受力在同一时刻起吊保持平稳状态约有一些差异，导致梁体上翼缘侧面局部受挤压粘模。确定砼强度能满足起梁要求指
6、标，改善角模安装工艺，将梁体角模处1米处的角模改为活动角模，即起梁时先松开此处1米处的角模，然后再整体起梁。 7梁端端部表面拆除端模时，跟部时有掉角现象，及轻微硬伤现象。端模拆模时，下部千斤顶外顶时用力不均衡，下顶上起不同步，操作工与起重工配合不一致。确保模板与底板拼缝密贴，堵缝密贴，堵缝严密不漏浆，同时对堵头板端面老化止浆条及时更换（这一点很重要）。端模应整体拼装合模，然后严格检查其接缝处平整度，允许值为3mm/m.拆除端模时，混凝土强度必须达到设计要求，方可拆除端模，这是保证棱角的重要措施。拆除端模应保持下方两个千斤顶同步受力，并且与上方钢丝绳外拉牵引力度保持一致。 8梁体腹板靠端部的侧面
7、、内箱靠端部、上翼缘外侧有气孔现象，梁端部气孔显得更为突出，气孔直径偏大。水胶比较大，拌和用水计量不准，未能根据施工现场条件的变化在第一时间里将理论配合比调整为施工配合比，导致坍落度不稳定，时大时小。箱梁上翼缘处混凝土振捣不仔细，作业人员未能按操作规程实施。模板表面清理不彻底，脱模剂涂抹不均匀或脱模剂用量过厚，导致混凝土中水珠，气泡堆积，在混凝土表面出现气泡。振动棒振捣间距过大，振捣时间短，由于提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。进一步加强对现场施工配合比设计的控制，提前做好砂、石含水率指标测试工作，料场应分清先后进场的砂、石料源，明确先进场先上料原则。尽量
8、保持含水率一致，加强前后场联系，加强施工技术员、试验员、调度员相互之间的及时沟通。混凝土浇灌前试验室应再次检查计量系统的工作性能及准确性，按要求准确投入各材料用量的计量指标。在满足施工可操作性的前提下尽量采用不同的坍落度，坍落度大小控制原则为底板略大于腹板坍落度、腹板略大于顶板坍落度。模板除锈应仔细，不留死角，在涂抹脱模剂前应保持模板洁净，使用不会产生色差的脱模剂，严禁频繁更换脱模剂，一旦确认某种脱模剂不得更改。控制好振动棒振捣间距，应能满足振捣半径要求，插入深度及振捣时间要适宜。对侧模底部振捣时，应以底板混凝土表面没有气泡逸出和砼表不再下沉为宜，在这种情况下在侧模底部再补振一棒，同时振捣应轻
9、敲模板，使附着在侧模上的气泡逸出，以达到消除气泡的效果。 9预防以上质量问题采取以下措施(1)混凝土原材料控制水泥 选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级、52.5级水泥。使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。矿物掺合料 选用优质的矿粉和粉煤灰，增加砼的流动性，包裹性，提高砼的密实性。砂应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配0.1时，不宜使用。碎石采用岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。水、外加剂 拌和水采用饮用水，宜
10、采用深井水。外加剂必须是经过检验并经过铁路总公司认证通过的产品，外加剂与胶材的适应性较好。(2)砼配合比控制胶材用量 为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定胶材用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大胶材用量。胶材用量控制在460480Kg/m3之间。 砂率 砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足砼质量、和易性的最佳砂率。为了使砼均匀，和易性好，砂率稍为增大一点。和易性包括砼拌物流动性、粘聚性和保水性，在于砼中有足够的砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%）掺量不大的情况下，砂石中的砂率较通常情况稍提高1-2%，砼的浇捣塑性
11、明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免砼表面出现“相料色差”。砂率宜在39%左右。坍落度 坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模后砼外露面色泽一致，则要求坍落度一致。砼外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对砼坍落度控制在180 20cm, 减水剂里稍微增加增稠剂，使砼拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使砼的塑性稳定。C50砼水胶比宜控制在0.33以下。(3)混凝土施工控制(1)安装全套的自动计量装置和监控设备，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比。(2)必须达到砼搅拌透彻、坍落度稳定，采用强制式搅拌机，不低于2分
12、钟，不高于3分钟的搅拌时间。否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在砼表面产生色差，或砼振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定 。砼拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。采用砼搅拌车、汽车、地泵运送砼，确保和易性。禁止砼在出料后以二次加水的方式调整坍落度。(3)砼浇铺与振捣 1）砼的浇振方法 可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑砼。禁止振捣棒振赶砼流动，防止砂浆散失而失去
13、均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。砼后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑砼，间隔时间以1小时为宜。水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，砼拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。水泥初凝时砼失去塑性，终凝时砼开始产生强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层砼5-10cm振捣，砼表面不会留下接茬痕迹。如果超过了2个小时或气温较高时，砼已接近其初凝，或砼失水过多上下层间插捣困难，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层
14、砼已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。 2）浇前振后、切莫早振砼振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），砼拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层砼浇铺段前沿临空部份，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层砼振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的砼，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。3） 快插慢提，控制振速，不得过振砼振实表现为砼已无显著沉落、表面平坦泛浆，砼已不冒气泡。对能见度低或阴
15、角部分，快插慢提进行振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为20秒左右。用1-2秒时间尽快插入后上下抽动2-3次，以助砼沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提3-5cm，每提一次停1-2秒时间振实并排气。拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振， 4）仔细浇捣，不得漏振、欠振 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的1.5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，可防止漏振。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3-5m。锚垫板后面的砼要振捣匀密。对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位，仔细浇捣。不得触碰模板。（4）拆模与养生 拆模时间不宜过早，以砼不粘模为宜。砼表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护7天。