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1、第 0 章 塑料成型工艺及塑料制件的构造工艺性填空1. 注射模塑工艺包括成型前的打算、注射、后处理等工作。2. 注射模塑过程需要需要限制的压力有塑化压力和注射压力。3. 注射时，模具型腔充溢之后，需要肯定的保压时间。4. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。5. 依据塑料的特性和运用要求，塑件需进展后处理，常进展退火和调试处理。6. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。7. 塑料在肯定温度及压力下充溢型腔的实力称为流淌性。8. 在注射成型中应限制合理的温度，即限制料筒、喷嘴和模具温度。9. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外外表上辉出现发白现象，
2、此称为应力发白。10. 注射成型是熔体充型及冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。11. 注射模塑成型完好的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。12. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。13. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料及将要运用的塑料不同或颜色不同时，要进展清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。备上的安装方式为挪动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。14. 塑件的形态应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避开设置凹凸构造或侧孔。15. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时简洁变形和破坏。16. 设计底部的加强筋的
3、高度应至少低于支撑面0.5mm。17. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流淌性的限制。18. 在外表质量要求中，除了外表粗糙度的要求外，对于外表光泽性、色调匀称性、云纹、冷疤、外表缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。问答1. 阐述螺杆式注射机注射成型原理。答：螺杆式注射机注射成型原理如下：颗粒状或粉状塑料经料斗参加到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前挪动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴旁边；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步进步，塑料得以匀称塑化。当料筒前端积聚的熔料对螺杆
4、产生肯定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至及调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）完毕；接着注射液压缸开场工作，及液压缸活塞相连接的螺杆以肯定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压肯定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所给予的形态；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。2. 叙述注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的打算，注射过程和塑件的后处理三部分。 （1）成型前的打算：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进展充分的预热和枯燥，防止产生斑纹、气泡
5、和降解等缺陷；消费中需要变更产品、更换原料、调换颜色或发觉塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进展预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。 （2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。3. 注射成型工艺参数中的温度限制包括哪些内容发？如何加以限制？答：注射成型工艺参数中的温度限制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。料筒温度分布一般采纳前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低510C。 对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高
6、一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低1020C。4. 喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度模具温度一般低于粘流态而高于玻璃态，确定于分子的构造特点、塑件的构造及性能要求和其他成型工艺条件（熔体温度、注射温度、注射压力和模塑周期）。在满意要求的状况下，采纳尽可能低的模具温度。5. 注射成型工艺过程中的压力包括哪两部分？一般选取的范围是什么答：注射成型工艺过程中的压力包括塑化压力、注射压力。塑化压力一般选620Mpa；注射压力一般在40130Mpa。6. 注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4
7、)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。 合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开场到充溢模具型腔的时间,保压时间是制型腔充溢后接着加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压完毕至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。7. 注射成型的特点是什么?答：注射成型的特点是成型周期短，能一次成型多外形困难、尺寸精细、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；消费效率高，产品质量稳定，易于实现自动化消费。所以广泛地用于塑料制件的消费中，但注射成型的设备及模具制造费用较高，不合适单件及批量较小的塑料制件的消费。8. 注射成型过程分为几
8、个阶段?答：完好的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。9. 注射成型前的打算工作有哪些?答：注射成型前的打算工作包括如下几方面。原料外观的检验和工艺性能的测定。物料的预热和枯燥。嵌件的预热。料筒的清洗。10. 壁厚对塑件的影响？答：壁厚获得过小，造成塑件充模流淌阻力很大，使形态困难或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但奢侈塑料原料，而且同样会给成型带来肯定困难。11. 加强筋的选择？答：布置加强筋时，应避开或削减塑料部分集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必需有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮
9、一些多一些为好，筋及筋的间隔间隔 应大于塑件壁厚。12. 模塑螺纹的性能特点？答：a.模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特殊是用纤维增加塑料成型时，螺牙尖端狭小区域经常只被纯树脂所填充而真正获得增加，而不能到达应有的强度。b. 模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。13. 塑件设计的原则?答：a.满意运用要求和外观要求；b. 针对不同物理性能扬长避短；c. 便于成型加工；d. 尽量简化模具构造。14. 塑料的成型特性有哪些？答：流
10、淌性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体裂开、熔结痕、内应力、制品的后处理。15. 脱模斜度的设计规则？答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.53.0，热固性酚醛压塑件取0.51.0，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度获得大些，塑件内外表的脱模斜度可大于外外表的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。16. 为什么塑件要设计成圆角的形式？答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避开产生应力集中，进步了塑件
11、强度，还有利于塑件的充模流淌，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和运用时不致因应力集中而开裂，进步了模具的坚实性。17. 什么是塑件的脱模斜度？脱模斜度选取应当遵循什么原则？答：为了便于从成型零件上顺当脱出塑件，必需在塑件内外外表沿脱模方向设计足够的斜度。脱模斜度选取应当遵循以下原则：（1）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应当取偏大值，反之，取偏小值。（2）塑件构造比拟困难，脱模阻力就比拟大，应当选取较大的脱模斜度。（3）当塑件高度不大时（一般小于2mm）时，可以不设计斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但是通常为了便于脱模，在满意制件的运用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些
12、。（4）一般状况下，塑件外外表的斜度取值可以比内外表的小些，有时也依据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外外表的斜度。（5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也应当取小些。18. 绘出有台阶的通孔成型的三种形式的构造图19. 何谓嵌件？嵌件设计时应留意哪几个问题？答：注射成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属件（如玻璃、木材或已成型的塑件等）称为嵌件。嵌件设计时应留意以下几个问题：（1） 嵌件及塑件应当坚固连接；（2） 嵌件应当在模具内有牢靠的定位和协作；（3） 瘦长或片状嵌件应当有防止变形措施；（4） 嵌件的四周应有足够的塑料层厚度。20. 为什么设计塑料制件时
13、壁厚应当尽量匀称？答：假如壁厚不匀称一样，会因冷却和固化速度不均产生附加应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔，而热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因脚联不一样而造成性能差异塑料制件合理构造练习（下列塑料存在构造不合理，请改之）（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）（10）（11）（12）(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)第 1 章 注射模构造及注射机填空1. 固定式模具操作简洁，消费效率高，制品成型质量较稳定，可以实现自动化消费。2. 依据模具总体构造特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注
14、射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。3. 注射成型机合模部分的根本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80以内。5. 注射机的锁模力必需大于型腔内熔体压力及塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。6. 设计的注射模闭合厚度应满意下列关系：H(min)H(m) H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采纳增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。7. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出及两侧双顶杆机械顶出结合作用、中心顶杆液压顶出及其
15、他开模协助油缸结合作用等类型。8. 注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。9. 主流道一般位于模具中心位置，它及注射机的喷嘴轴心线重合。问答1. 注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分构造组成？答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型及抽芯机构、推出机构、温度调整系统、排气系统、支承零部件组成。2. 点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱？答：在定模一侧肯定要设置导柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对动模部分进展导向，因此动模部分就可以不设置导柱。假如是推件板推出机构，动模部分也肯定要设置导柱。3. 斜导柱侧
16、向分型及抽芯机构由哪些零部件组成？各部分作用是什么？答：斜导柱侧向分型及抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等零件组成。各部分作用如下： 开模时，动模部分向后挪动，开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块，使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯滑块及塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。塑件包在型芯上,随动模接着后移，直到注射机顶杆及模具推板接触，推出机构开场工作，推杆将塑件从型芯上推出。4. 阐述斜滑块侧向分型及抽芯注射模的工作原理。答：开模时，动模部分向移,塑件包在型芯上一起随动模后移，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出；当注射机顶杆及推板接触时，推杆推动滑块沿动模板的斜向导
17、滑槽滑动，塑件在斜滑块带动下从型芯上脱模的同时，斜滑块从塑件中抽出；合模时，动模部分向前挪动,当滑块及定模座板接触时,定模座板博士迫使斜滑块推动推出机构复位。5. 带有活动镶件的注射模设计时应留意哪些问题？答：活动镶件在模具中应有牢靠的定位和正确的协作.除了和安放孔有一段510mmH8/f8的协作外,其余长度应设计成35的斜面以保证协作间隙,由于脱模工艺的需要,有些模具在活动镶件推杆必需预先复位，否则,活动镶件将无法放入安装孔内。6. 依据注射装置和合模装置的排列方式进展分类，注射机可以分成哪几类？各类的特点是什么？答：依据注射装置和合模装置的排列方式进展分类,注射机可以分成:卧式注射机,立式
18、注射机,角式注射机以及多模注射机。其特点为: 卧式注射机-注射装置和合模装置在一条程度线上。 立式注射机-注射装置和合模装置的轴线成一线并及程度方向垂直排列。 角式注射机-注射装置和合模装置的轴线互相垂直排列。7. 下列组图，请分析分型面的选择的合理性。（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）（10）（11）第五章 塑料制件在模具中的位置及浇注系统的设计填空1. 分型面的形态有平面、斜面、阶梯面、曲面。2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。3. 为了保证塑件质量，分型
19、面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。4. 为了便于排气，一般选择分型面及熔体流淌的末端相重合。5. 为了便于塑件的脱模，在一般状况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。6. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工便利考虑用梯形、U形或矩形分流道。7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采纳非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采纳将浇口设计成不同的截面尺寸来实现平衡进料，这种方法需经屡次试模和整
20、修才能实现。9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、干脆浇口、中心浇口、潜藏式浇口、护耳浇口六类。10. 浇口截面形态常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积及分流道截面之比为3%9%，浇口外表粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的协作间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最终被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也简洁随塑件脱出。12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。13. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。问答1. 分型面有哪些根本形式？
21、选择分型面的根本原则是什么？分型面的根本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。选择分型面的根本原则是：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2)分型面的选择应有利于塑件顺当脱模；3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和外表质量；4)分型面的选择应有利于模具的加工；5)分型面的选择应有利于排气。2. 多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有平衡式布置和非平衡式布置两种。平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度、截面形态及尺寸均对应一样,可实现各型腔匀称进料和同时充溢型腔的目的，从而使所成型的塑件
22、内在质量均一稳定力学性能一样。非平衡式布置的特点是：从主流道到各型腔浇口分流道的长度不一样,因此不利于平衡进料，但可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。3. 在设计注主流道的浇口套时，应留意哪些尺寸的选用？浇口套及定模座板、定模板、定位圈的协作精度分别如何选择？为了让主流道凝料能顺当从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a为26，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm,小端前面是球面,其深度为35mm, 主流道前面球面半径比喷嘴球面半径大12mm.，流道的外表粗糙度Ra=0.8um.。 浇口套及模板间的协作采纳H7/m6的过度协作，浇口套及定位圈采纳H9/f9的协作。4. 分别绘出轮
23、辐式浇口内侧进料和端面进料的两种形式。5. 点浇口进料的浇注系统有哪几种构造形式？1)干脆式；2)圆锥形的小端有一段直径为d，长度为l的点浇口及塑件相连；3)圆锥形小端带有圆角；4)点浇口底部增加一个小凸台的形式；5)适用及一模多件或一个较大塑件多个点浇口的形式。6. 潜藏式浇口有哪几种根本形式？设计潜藏式浇口时应留意哪些问题？1)潜藏浇口开设在定模的形式；2)潜藏浇口开设在动模部分的形式；3)潜藏浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式。设计潜藏式浇口时应留意潜藏浇口的锥角取1020，倾斜角=4560推杆上进料口宽度b=0.82mm.。7. 为什么要对非平衡式布置的型腔进展浇注系统的
24、平衡？采纳什么方法进展平衡？为了进步消费效率，降低本钱，使个分流道的塑料分布匀称，才对非平衡式布置的型腔进展浇注系统的平衡。通常采纳试模的方法来到达浇口的平衡。8. 热流道浇注系统可分为哪两大类？这两大类又如何进展分类？热流道浇注系统可分绝热流道和加热流道。绝热流道分为单型腔绝热流道和多型腔绝热流道；加热流道分为单型腔加热流道，多型腔加热流道以及阀式浇口热流道。9. 两种改良型井式喷嘴及传统井式喷嘴比拟，其优点分别在什么地方？1)浮动式井式喷嘴，每次注射完毕喷嘴后退时，主流道杯在弹簧力的作用下也将随喷嘴后退，可以避开主流道杯始终及定模接触由于散热快而引起贮料内塑料固化；2)将注射机喷嘴伸入主流
25、道的部分制成反锥度的形式，除具有增加对主流道杯传导热量的作用外，停车后，还可以使主流道杯内凝料随注射机喷嘴一起拉出模外，便于清理流道。10. 阀式浇口热流道的构造特点是什么？阀式浇口热流道事实上也是多型腔外加热流道的一种形式，只是在喷嘴出采纳了针阀限制浇口进料的形式而已。11. 注射模为什么需要设计排气系统？排气有哪几种形式？假如型腔内因各种缘由所产生的气体不能被解除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，外表轮廓不清楚等缺陷；另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必需考虑型腔的排气问题。 排气形式有利用协作间隙排气；在分型面上开设排气槽；利用排气塞排气。12. 浇注系统
26、的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有依次的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织严密、外形清楚的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。13. 分流道设计时应留意哪些问题？答分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充溢型腔，流淌中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体平衡的安排到各个型腔。设计时应留意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的外表不必很光滑，其外表粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，简洁冷却而形成固定表皮层，有利于流
27、道的保温。14. 注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？答浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和裂开，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分别，修整便利。浇口类型：干脆浇口干脆浇口广泛应用于单型腔模具侧浇口一般开设在分型面上，合适于一模多腔，浇口去除便利，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。圆盘浇口此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口简洁去除和节约材料。薄膜浇口薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要
28、保持最小的设计。护耳浇口通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力点浇口合适于多型腔模。塑件外观要求较高时采纳环形浇口用于型芯装在两侧的管状塑件扇形浇口应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件针点浇口应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模15. 浇口位置选择的原则是什么？答浇口的位置的选择应留意：（1）避开引起熔体裂开（2）浇口的位置应尽可能避开熔接痕的产生。（3）有利于熔体流淌和补缩（4）有利于型腔内气体排出（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（6）保证流淌比在允许范围内16. 为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？答在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有
29、原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺当的解除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件部分碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中刚好排出，在设计模具时必需要考虑排气的问题。常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的协作间隙自然排气等。17. 无流道模有哪些特点？它对所成型的塑料有些什么要求？答无流道注射模特点：压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、进步塑件质量有利于实现自动化消费，进步消费率、降低本钱根本上实现了无废料加工，节约塑料原料模具构造困难、制
30、造本钱高，适用于质量要求高、消费批量大的塑件成型。无流道注射模对塑料的要求对温度不敏感，低温下易流淌成型对压力敏感，但在低压下易流淌热变形温度较高，可快速从模具内顶出热传导性能好比热容小，塑料既易熔融又易凝固18. 绝热流道注射模有何特点？答 模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。第六章 成型零部件设计填空1. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。2. 成型零件是指干脆及塑料接触或部分接触并确定塑件形态、尺寸、外表质量的零件，它是模具的核心零件。3. 对困难、精细和外表光泽度要求高的塑件需要采纳Cr12MoV
31、钢或4CrMoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。4. 对于小型的塑件常采纳嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采纳机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。6. 塑料模外表处理的方法主要有淬火、外表淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等外表处理新技术。7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6；对于大型塑件则取/6以下。8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺当脱模。9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、
32、腐蚀和磨损等。10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏向和波动、模具的安装协作误差、程度飞边厚度的波动。11. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具构造、成型方法及工艺条件。12. 制造高耐磨、高精度、型腔困难的塑料模，选用9Mn2V。问答1. 何谓凹模（型腔）和凸模（型芯）？绘出整体组合式凹模或凸模的三种根本构造，并标上协作精度。凹模亦称型腔，是成型塑件外外表的主要零件，其中成型塑件上外螺纹的称螺纹型环；凸模亦称型芯，是成型塑件内外表的零件，成型其主体部分称主型芯或凸模，而成型其他小孔的型芯或成型杆，成型塑件上内螺纹的称螺纹型芯。2
33、. 常用小型芯的固定方式有哪几种形式？分别运用在什么场合？常用小型芯的固定方式有以下几种：1用台阶固定的形式，下面用垫板压紧；2）固定板太厚，可在固定板上削减协作长度，同时细小型芯后端适当扩大制成台阶的形式；3）细小型芯固定在较厚固定板的形式，型芯镶入后，在后端用圆柱垫垫平；4）用于固定板厚而无垫板的场合，在型芯的后端用螺塞紧固；5）型芯镶入后用螺母固定的形式；6）型芯镶入后在另一端采纳铆接固定的形式。3. 塑料模常用的材料有哪些类型？举出23个钢的牌号。答案：导柱导套：45、T8A、T10A成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38CrMoALA主流道衬套：45、50、55推杆、拉
34、料杆等：T8、T8A、T10、T10A、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、40MnB、45MnZ4. 对塑料模型腔侧壁和底板厚度进展强度和刚度计算的目的是什么？从哪几方面考虑？答案：在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。假如型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。及此同时，刚度不中则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件
35、的型腔，不能单凭阅历确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。从以下四个方面考虑：a.成型过程不发生溢料b.保证塑件的精度要求c.保证塑件顺当脱模d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及构造特征而异5. 模具成型零件的材料要满意哪些根本要求？答案：作为制造模具的成型材料，根本应具备以下特性：a. 良好的机械性能b. 优异的热性能c. 相宜的加工性能6. 塑料模的凹模构造形式有哪些？答：凹模的构造形式有：a.整体式凹模b.整体嵌入式凹模c.部分镶嵌入式凹模d.拼块式组合凹模7. 如图所示的塑件材料为PA6，选用5级精度，最大大收缩率为1.6%最小收缩率0.8%。已知径向系数X=0
36、.75，高度方向系数x=2/3。试确定型芯的直径高度，型腔内径，深度及两孔中心距尺寸。解：平均收缩率为型腔的径向尺寸型芯的径向尺寸型腔深度型芯高度中心距8. 塑件如图所示，材料为ABS。试计算确定模具凹模内径和深度、型芯直径和高度，以及两小孔的中习距及小孔直径。第七章 构造零部件设计填空1. 构造零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型及抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。3. 一副模具一般要设24导柱。小型或挪动
37、式模具设2导柱就足够了；大中型模具设34导柱，4导柱为常用形式。4. 从平稳导向动身，导柱之间间隔 应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的间隔 应不得太近，一般要求该间隔 比导柱半径略大。5. 当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。6. 导向孔有两种构造形式，一种是干脆在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。7. 导柱固定部分的协作为H7/K6，导向部分的协作为H7/f7，导柱部分及导向部分的直径的根本尺寸完全一样，公差各不一样。8. 导柱构造长度依据功能不同分
38、为三段固定段、导向段、引导段。9. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。10. 合模机构是塑料模具必不行少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置准确。11. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受肯定侧压力。12. 假如侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。13. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。14. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采纳两种方法：对称分布、非对称分布。问答1. 指出4种小型标准模架（A1、A2、A3、A4）的各自特点和区分，选用标准模架的要点是什么？答：A1型的是定模两
39、板、动模一板式；A2型的是定、动模均为两板式；A3的是定模两板、动模一板式；A4的是定、动模均为两板式。 区分：A1和A2型是推杆推出机构，A3和A4是推件板推出机构。 选用标准模架的要点是：1）确定模架组合形式 2）确定型腔壁厚 3）计算型腔模板周界限 4）模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选择模架尺寸 7）检验所选模架的适宜性2. 指出支承零部件的组成和作用答：支承零部件主要包括固定板、垫板、支承件及模座等。固定板（动模板、定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。支承件有垫块和支承柱，垫块的作用是在动模支承板及动模座板之间形成推出机构所需的动作空
40、间，还起到调整模具总厚度，以适应注射模具安装厚度要求的作用；支承柱的作用是减小垫板的厚度，还能起到对推出机构导向的作用。动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力。3. 分别说明导柱、导套的分类，指出它们固定部分和导向部分的协作精度，并说明材料选用和热处理的要求。答：导柱的分类：1）A带头导柱的形式；2）B有肩导柱的形式；3）C有肩导柱的形式。固定部分和导向部分一般采纳H7/m6或H7/k6的过渡协作； 采纳低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为5055HRC）。 导套的分类：1）A型直导套的形式 2）B带头导套的形式 3）C带头导套的形式。
41、固定部分和导向部分采纳H7/n6或较松的过盈协作；采纳淬火钢或青铜等耐火材料制造。4. 锥面定位有哪些形式？指出锥面定位的协作要求。答：锥面定位有两种形式：一是两锥面之间有间隙，将淬火的零件装于模具上，使之和锥面协作，以制止偏移；二是两锥面协作，这时两锥面应都要淬火处理，角度520，高度为15mm以上。对矩形型腔的锥面定位，通常在其四周利用几条凸起的斜边来定位。5. 导向装置选用和设计的原则有哪些？答案：导向零件的设计原则有：a.导向机构类型的选用通常采纳导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。b.导柱数量、大小及其布置一般需要24根导柱，大型模具一般采纳4根导柱
42、，小型模具一般采纳2根导柱。导柱的直径应依据模具尺寸选取，必需保证有足够的强度和刚度。导柱在模具中的安装位置，依据需要详细而定，一般状况下若不阻碍脱模，导柱通常安装在主型芯四周。c.导向零件的设置必需留意模具的强度导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有足够的间隔 。d.导向零件必需考虑加工的工艺性导柱固定端的直径及导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴度和尺寸精度。e.导向零件的构造应便于导向导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱顺当进入导套。f.导向零件应有足够耐磨性导柱外表应耐磨，芯部有肯定韧性。6. 导柱的构造形式有哪几种？
43、其构造特点是什么？各自用在什么场合？答案：a. 带头导柱带头导柱一般用于简洁模具的小批量消费b. 带肩导柱带肩导柱一般用于大型或精度要求高、消费批量大的模具c. 推板导柱及推板导套协作，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用7. 合模导向装置的作用是什么？答案：合模导向装置的作用是：a导向当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避开型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是瘦长杆），避开推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形态和尺
44、寸的准确性，从而保证塑件的精度。c.承受肯定的侧向压力保证模具正常工作。第八章 推出机构设计填空1. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强迫脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。2. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。3. 将侧型芯从成型位置抽至不阻碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所挪动的间隔 称为抽芯距。4. 推出元件设置位置应避开损伤制品外观，或影响制品的运用性能。5. 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比拟粗大，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一样性良好。6.
45、 推杆断面形态最多的是圆形，其缘由是便于加工和装配。7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必需克制因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。8. 对于部分是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进展脱模。9. 对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采纳推出机构、这种机构不另设复位机构。10. 推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干预，当加大斜导柱斜角还不能避开干预时，就要增设机构，它有楔形三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。11. 设计注射模时，要求塑件留在
46、动模上，但由于塑件构造形态的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。12. 注射过程中热固性塑料的流淌性很好，所以分型面时可采纳削减分型面的接触面积，改善型腔四周的贴合状况。问答1. 训练应用脱模力计算公式计算脱模力及侧向抽芯力。由于推出力Ft的作用，使塑件对型芯的总压力（塑件收缩引起）降低了Ft sin，因此推出时的摩擦力Fm为：Fm =（Fb-Ft sin） (9.1)式中：Fm 脱模时型芯受到的摩擦阻力； Fb塑件对型芯的包紧力； Ft脱模力（推出力）；脱模斜度；塑件对钢的摩擦系数，一般为0.10.3依据力平衡的原理，列出平衡方程式：Fx=0故：Fm cos-Ft-Fb sin=0 (9.2)整理得 Ft=Fb( cos-sin)/(1+cossin) (9.3)因事实上摩擦系数较小，sin更小，cos 小于1，故忽视 cossin，式（9.3）简化为：Ft= Fb(cos-sin)=AP(COS-sin) (9.4)A塑件包络型芯的面积；P塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般状况下模外冷却的