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1、-FRP制造步骤详解工藝流程：一、製造模具的條件：1、環境條件 溫度：理想的溫度範圍為21-28C。在製造原模和模具的過程中應始終保持這樣的環境溫度。模具製造所使用的基體材料應有最佳的化學反應過程，環境因素不適合，會延長或加快這一過程，對模具的性能產生不利影響。 濕度：濕度對膠衣和樹脂固化有重要的影響，若在製造模具時相對濕度大於或等於70時，對基體材料的固化產生不利影響，應慎重，並應等待至合適的生產條件或採取除濕措施。2、完善的車間管理模具製造的車間，應具備化工產品存儲條件、控制溫度、濕度的設備和清潔的工作場地。管理方面需要有按工藝流程定置區域劃分，工藝規程卡、作業指導書、品質跟蹤卡等控制檔案
2、完備、記錄詳細。3、壓縮空氣純淨、乾燥的氣源供應是製造高品質模具的另一要素。氣管中少量的水或油都會給模具膠衣帶來重要影響。需匹配一台安置於良好環境中的空壓機，並為其配備有效的空氣乾燥器和油水分離器，還要有穩壓與調壓系統。4、原料盡可能選用最優質的原材料，是製造高品質玻璃鋼模具的又一重要條件。用於製造模具的原材料成本對於總成本來講只占很小的比例，千萬不要試圖節約。5、安排合理的工藝流程 無論是採用傳統的鋪層方法，還是選用低收縮系統，所要求的時間均由這些材料的固化特性來決定。企圖走捷徑或加快工藝過程，都將對模具的品質產生不良影響。6、訓練有素的技術工人所謂訓練有素就是具備常識性基本知識和專業技能，
3、有良好的行為習慣、能夠自覺規範個人行為。二、材料的選擇：A、 原模材料原模是製造優質FRP模具的最重要前提。原模的基體材料的選擇主要依據模具類型和尺寸，以及製作不同類型模具時所獲得的經驗來決定。基於鋪層熱力學原理，原模表面材料的不同密度、接縫、螺釘孔等缺陷的消除，必須有一層熱傳遞速度一致、具有一定的剛性的材料做表面處理材料的基材。在種基材上，使用易打磨材料來修正原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性，使用具有高光亮表面的氣幹型膠衣來得到高光亮度的原模表面。原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性、光亮度直接決定玻璃鋼模具的品質。確保原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性需要具有下列特點的材料：1氣乾的噴射型
4、、可快速累計一定厚度2低隙孔、易打磨修形3耐溫性好確保原模表面的高光亮度需要具有下列特點的材料：1氣幹的噴射型2低隙孔、易水磨3耐溫性好4表面光潔、細膩B、 原模表面脫模材料的要求1確保脫模2不影響原模表面光亮度3脫模材料不轉移到模具上C、模具的材料：衡量模具的製作水準最重要是模具膠衣表面的光亮度、光順度、光澤、表面的孔隙率等。這是靠工藝水準來決定。而模具表面品質保持時間的長短，也就是通常說的模具壽命，則是靠模具材料性能來決定。模具膠衣：模具膠衣目前主要有乙烯基模具膠衣和間苯型不飽和聚酯模具膠衣。模具膠衣的樹脂結構賦予最終的模具表面機械強度、光亮度、耐侯耐化學性及柔韌性。模具膠衣的操作過程是模
5、具製造中至關重要的一步，模具膠衣就是整個模具，所有的後鋪層及結構骨架都是為模具表面膠衣層服務的。模具膠衣比一般產品膠衣需要更高的使用和固化條件。高品質的模具表面要求十分精密的模具膠衣操作及混合過程。因此模具膠衣材料的性能、環境控制裝備、工藝技術水準，是決定模具製作的關鍵。模具膠衣施工工藝裝備採用噴射設備塗敷模具膠衣是模具製作工藝中一個重要環節。可以選用兩種類型的噴射設備，一種是典型地用於產品膠衣噴射的設備，另一種為空氣霧化壓力噴壺。兩種類型的設備均能生產出高品質膠衣表面。但在操作時，您必須考慮到以下幾點：對於典型的膠衣噴射設備，固化劑通過內混或外混方式注入原料中。這些噴槍很容易使用而且通常比噴
6、壺的效率高。然而，需要注意的是如果固化劑的比例和分佈出現偏差，傳輸系統出問題或扇形混合物分佈不好，就有可能造成膠衣缺陷。許多模具製作者選擇使用一個空氣霧化噴壺來消除生產工藝出現的偏差。在噴壺槍裡，固化劑通過手動混合保證了準確的比例。此外，扇形混合物的分佈產生一非常細的霧化效果，但噴塗的速度比泵送系統慢，其工作時間受到原料膠凝時間的限制。a、混合在使用前用一氣動的攪拌器徹底攪拌每一桶模具膠衣，並確保桶裡所有的材料都得到完全的混合。不能採用手動混合方式，也不要因為害怕空氣混入模具膠衣，而降低混合的完全程度，要確保桶底部和桶邊的膠衣也能被完全的混合。然後在使用前，允許膠衣停留幾分鐘以恢復到它自身的黏
7、度及消泡。b、溫度核實膠衣的溫度是否在23-28C範圍內，如果不在範圍內，應採取措施。c、 固化劑在不同類型材料中、不同工藝中的性能，進行測試與選擇。d、凝膠時間膠衣質檢的下一步是驗證凝膠時間，這將證明模具膠衣是否在規定的範圍內。核實凝膠時間是過程簡單並且不要求什麽設備。1.檢測樣品應達到標準測試溫度25C；2.加入指定數量的固化劑量並混合均勻；3.記錄下從固化劑加入到凝膠的時間。 膠衣供應商會推薦設備並提供詳細說明指導用戶在自已的工廠進行膠衣質檢。在工廠內進行模具材料的質檢是很重要的，可視為制模工藝中的一部分。在原模上塗沫完脫模劑後，就該開始噴膠衣了。膠衣分別噴兩層，模具膠衣的厚度是需要極嚴
8、格控制的，這就要求在每噴過一遍膠衣後，都要在模具表面很多地方精確計量膠衣層的厚度。正確的膠衣操作方法如下：1、第一遍噴厚度為約厚度的模具膠衣。2、與第一遍成垂直方向噴第二遍膠衣。3、再按第一遍的方向噴最後一遍膠衣，現在整層膠衣的厚度就是。4、在第一層膠衣固化之後(通常情況下模具膠衣90-120分鐘固化)，才能噴另一層膠衣。該遍膠衣不能超過第一膠衣厚度的三分之二。5、與第一層膠衣的噴射方法一樣（上面的1、2步驟）噴第二層的膠衣。膠衣的噴射遵循先難後易、先溝槽後平面的原則，儘量避免局部過厚，在噴射角度不理想的情況下，可採用先手刷輔助的方法。三、模具積層模具膠衣需要二小時到三個半小時，即理想狀態下的
9、模具膠衣初凝時間是五十分鐘，固化時間為一百分鐘。等第二層膠衣固化後，就可以鋪制基層了。對於製作玻璃鋼模具有兩種常見的鋪層方法。一種是傳統的多步驟鋪層方法，另一種是快速低收縮系統鋪層法。a.傳統的模具鋪層方法A、 原料：1、模具樹脂模具樹脂應具有較高的熱變形溫度和低收縮性。間苯樹脂、乙烯基樹脂及DCPD樹脂均可作為模具樹脂。乙烯基型聚酯樹脂高固含量、觸變性、已促進使其具有優秀的工藝性能，低收縮性能；優良的機械性能，耐熱降解性能，耐化學腐蝕性能。在高溫下有優越的強度保留，熱變形溫度高。在製造高擋模具時可 做為模具材料的首選,確保產品表面品質靠的是模具膠衣,保證產品品質的穩定與一致性,則靠的是模具樹
10、脂的性能。2、玻纖增強材料表面氈因其纖維細膩、浸潤方便、消泡容易，經常作為首層增強材料。短切氈是非常理想的模具用增強材料，因為這樣可以最大程度減少纖維紋路的印出。3、品質保證為了保證模具樹脂達到品質要求，也要像模具膠衣一樣做進行質檢包括：材料儲存期、測試膠凝時間。B、操作工藝首層（噴完膠衣後的第一鋪層）模具積層是從糊制首層開始的。根據模具形狀的複雜程度，糊制首層時纖維可選用表面氈、300克或450克的短切氈。首層的品質要求是非常嚴格的，要避免模具完成後的再修理。為了保證模具的品質，應非常仔細的輥壓鋪層，確保所有氣泡趕出，並應保證合理的樹脂與纖維比例，操作上應採用專用工具滾塗樹脂。當首層固化後，
11、要徹底對鋪層進行認真全面的檢查，包括所有的拐角和曲面，以及所有可能發生問題的地方。如果發現氣泡，必須小心的將氣泡去掉，並將損傷面修補好。C、增厚鋪層一種增厚層的鋪制方是全部使用玻纖來製造，這是最傳統的方法，在這裡就不具體說明了。在此，向大家介紹一些新的方法。在製造模具是可以選用強芯氈作為快速增厚鋪層，它能有效的提高模具的表面品質，防止模具增強層中玻纖或夾心材料的紋路印出。可在首層後鋪一層450G氈，鋪強芯氈，再一層450G氈，三層同時鋪制。這樣的鋪層可以有效的提高模具的表面品質。因為強芯氈的結構是有機纖維和微珠，這樣的鋪層還可適當的提高模具的剛度。從結構上看，強芯氈是一種空心微珠和有機纖維複合
12、的結構，它是一種玻璃鋼工業中經常用到的薄型芯材，使用這種材料，可以適量的增加玻璃鋼的剛度，而且能有效的提高模具或製品的表面品質。另外一種模具鋪層是：考慮在制模時是否使用三明治夾心結構。夾心結構是指的玻璃鋼鋪層中用輕木、PVC等材料替玻纖。1、Balsa輕木：用量占所有夾心材料的50%以上。是一種使用歷史最長的芯材，已有50多年了。它的工藝性較其它的芯材最好，抗壓強度、抗壓模量最高，最節省樹脂用量，與面板粘接性最好，可做主要結構夾心來使用。2、PVC：線性、交聯的兩種。夾芯材料在複合材料結構上已被廣泛使用。對於模具，採用夾心結構可以得到剛度高、重量輕的鋪層，同時還可減少對外部結構骨架的要求。如果
13、你製作的產品比較薄，製品樹脂放熱低或者製品週期長，則使用夾心結構模具不會發生問題。但是，如果產品很厚，使用高放熱樹脂或者生產週期短時，最好不要使用夾心結構模具。D、以 巴氏硬度決定鋪層計畫 制定鋪層計畫的一個好方法，就是觀察鋪層巴氏硬度的變化。當積層的巴氏硬度達到完全固化硬度的80%-90%時，就可以繼續鋪制下一個鋪層了。當採用巴氏硬度儀測量鋪層硬度時，要注意：需記錄多個讀數並算出平均值，並以此值做為硬度值。這種方法消除了由於因化時間差異而產生的資料誤差，用這種方法鋪層通常要比依據鋪層時間計畫表要快。b、快速制模工藝這種模具成型方法的關鍵是使用快速低收縮模具樹脂體系，這種體系使用了一種特殊樹脂
14、和添料，在固化成型時收縮變形很小甚至不收縮。故此，積層的速度可以加快，並且可以使用玻纖噴射來得到更高的效率。該工藝即可結合傳統工藝，也可在鋪層設計時結合強芯氈、輕木夾芯等材料的使用。這種高品質樹脂系統可以生產高品質不變形的模具表面，但對溫度和操作要求也嚴格。所以，生產條件和方法必須嚴格按樹脂系統供應商的要求。快速制模樹脂，該樹脂既可採用普通手糊工藝，也可採用噴射工藝。操作步驟如下：手糊工藝：1當模具膠衣固化後，第一層增強材料使用乙烯基樹脂，待操作完畢固化後，開始使用快速制模樹脂。2連續鋪敷6層450克/平方或300克/平方無鹼短切氈以獲得3-4毫米的厚度。在鋪敷每一層時，最好使用滾塗樹脂方法，
15、使樹脂分佈均勻。同時使用消泡輥消除氣泡。3當樹脂固化後鋪層變成白色，一小時後可以進行下面4-6層的鋪敷。操作方法和步驟2相同。4重複上述步驟直至達到所需厚度。噴射工藝：1當模具膠衣固化後，第一層增強材料使用乙烯基樹脂，待操作完畢固化後，開始使用快速制模樹脂。2噴射3-4毫米厚的該樹脂和短切纖維，用消泡輥消除氣泡並壓實。3當樹脂固化後鋪層變成白色，一小時後可以開始噴射下一個3-4毫米的該樹脂和短切纖維，用消泡 輥消除氣泡並壓實。4重複上述步驟進行鋪層以達到所需厚度。如果結合強芯氈、輕木夾芯等材料的使用，在夾芯材料上下所使用的樹脂為乙烯基樹脂。使用快速制模樹脂一天即可完成模具增強層的製作，由於採用
16、的是零收縮固化體系，模具具有更優秀的尺寸穩定性，同時模具具有更好的表面效果。三、模具外結構當模具鋪層完畢後，下一步工作就是製作模具的外部加強結構。加強結構的目的是：使外部力量平均傳遞到模具表面阻止了模具的表面變形。模具膠衣產生裂紋的最基本原因是模具受外力變形。正因為如此，設計上提高模具的剛性，將會大大阻止膠衣的開裂。模具鋪層中強芯氈、輕木夾芯材料的使用可大幅度提高模具的剛性，減少在脫模過程外力對模具的損壞。無論鋼架結構、膠合板的條箱結構或骨架結構，如果結構直接與模面聯接，不同的熱傳導將引起模具表面印痕。因此在結構和模具結合部位，採用隔熱材料作為加強結構的基礎鋪層或低導熱的粘接材料。四、脫模當框
17、架結構完全固化後，在模具上保養3-5天后，模具就可以準備脫模。開始將邊緣切割整齊，然後用多個脫模楔分佈插入模與原型之間，均勻用力，不要單獨用力以防損壞模具，最後完全脫模。六、處理模具脫模後，仔細檢查模具表面，任何表面的缺陷都應被標注出來並進行修補。在理想狀態下，模具不需要打磨表面，只將模具拋光既可。但是，也有一些情況下，需對模具表面進行適當的處理和修飾。模具在拋光過程中要注意：1在粗拋研磨過程中，消除修補、水磨、脫模劑或其他原因造成的印跡。2使用細拋材料過程中，消除粗拋造成的印跡。3使用拋光材料要注意材料中含不含增亮成份，拋光後是否是模具膠衣的真實亮度。模具製造是一個有機的連續過程，成功制模的
18、關鍵在於：使用最好原料，選擇合適的制模工作環境和條件，訓練有素的員工，簡便有效的管理。玻璃鋼模具製造新工藝摘要：介紹了快速原型技術的基本原理，闡述了從快速原型設計到玻璃鋼模具翻制的整個工藝過程及其相關細節，簡要分析了手糊成型工藝中常見的缺陷，並提出了相應的解決措施。關鍵字：快速原型；快速制模；FRP模具；樹脂。玻璃鋼（FRP）模具是以樹脂為基體材料，玻璃纖維為增強材料，並以原型為基準所製成的模具。FRP模具具有成型靈活、生產開發週期短、工藝性好、耐磨、使用壽命長等優點。製作玻璃鋼模具首先是製作母模，即產品實樣。目前製作玻璃鋼模具的母模多以石膏、木材、水泥、石蠟等基材製作，這些材料製作的母模往往
19、尺寸精度較低、表面品質粗糙、加工比較複雜，容易產生氣孔和裂紋及平整度比較差等缺陷。比較適合那些精度要求較低、表面品質要求不高的FRP模具製作。因此，本文提出了基於快速原型(RapidPrototyping，RP)的玻璃鋼模具製作技術，以期待能更好地解決以往製作母模尺寸精度低、表面品質差、加工複雜等問題，提高玻璃鋼模具的製造品質。快速原型的製作快速原型技術是將傳統的“去除”加工方法(由毛坯切去多餘材料形成產品)改變為“增加”加工方法(將材料逐層累積形成產品)，採用離散分層/堆積的原理，由CAD模型直接驅動，快速製作原型或三維實體零件的一種全新的製造技術。快速原型技術發展至今，以其技術的高集成性、
20、高柔性、高速性而得到了迅速發展。目前，快速原型的工藝方法已有數十種之多，其中典型工藝有四種基本類型:光固化成型法(StereoLithographyApparatus,SLA)、疊層實體製造法(LaminatedObjectManufacturing,LOM)、選擇性鐳射燒結法(SelectiveLaserSintering,SLS)、熔融沉積製造法(FusedDepositionManufacturing,FDM)。該方法基於SLA，以光敏樹脂為原料,電腦控制紫外線束,按零件的各分層截面資訊在光敏樹脂表面進行連續掃描,使被掃描區域的樹脂薄層產生光聚合反應而固化,形成零件的一個薄層，之後工作臺
21、下移一個層厚的距離，已成型的層面上又佈滿一層新的液態樹脂，然後再進行新一層的掃描加工，新固化的一層牢固地粘在前一層上，如此重複直到整個零件製造完畢，得到一個三維實體模型。該原型機制作的原型精度可達（100mm以內），分層厚度為，生成的原型最大尺寸可達到350mm350mm500mm。在原型製作過程中，首先要根據產品設計要求，通過Pro/E、UG、CATIA等三維CAD造型軟體設計出產品的三維模型，以便進行觀模、修改。然後經過STL檔轉換、分層處理、支撐設計等操作，最終利用RP技術即可製作出一個三維實體原型來。RP原型的製作流程如圖2所示。原型製作好後，需要進行清洗、去除支撐、後固化等處理。基於
22、RP原型的FRP模具手糊成型工藝2.1材料的選擇基體樹脂採用藍星化工新材料股份有限公司無錫樹脂廠生產的WSP6101型環氧樹脂，該環氧樹脂固化收縮率低，電絕緣性能極好，對各種酸堿及有機溶劑都很穩定，抗拉強度可達450700kg/cm2，抗彎曲強度可達9001200kg/cm2。固化劑採用瀋陽市振興實用技術研究所生產的環氧樹脂常溫E-999固化劑。稀釋劑採用丙酮（或環氧丙烷丁基醚）。模具膠衣採用耐高溫、硬度高、韌性好的模具專用膠衣。製作FRP模具的纖維增強材料採用300g/m2無堿短切氈和玻璃纖維方格布。2.2工藝規程利用RP原型為母模手糊成型玻璃鋼模具的工藝流程如圖3所示。這種方法是以液態的環
23、氧樹脂與有機或無機材料混合作為基體材料,並以原型為基準手工逐層糊制模具的一種制模方法。手糊成型玻璃鋼模具的具體工藝過程如下：（1）RP原型的表面處理紫外光固化製作的原型在其疊層方向上，由於每層切片截面都有一定的厚度，會在成型後的實體表面產生臺階現象，這將直接影響成型後實體的尺寸誤差和表面粗糙度。因此，必須對原型表面進行打磨、拋光等處理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足夠光滑，才能保證製作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。（2）選擇和完善分型面分型面設計是否合理，對工藝操作難易程度、模具的糊制和製件品質都有很大的影響。一般情況下，根據原型實體型體特徵，在確保原型能順利脫模及模具上、下兩部分安裝
24、精度的前提下，分型面的位置及形狀應盡可能簡單。因此，要正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴禁出現倒拔模斜度，以免出現無法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便進行上下模的分開糊制。在原型和分型面上塗刷脫模劑時，一定要塗均勻、周到，並反復塗刷23遍，待前一遍塗刷的脫模劑乾燥後，方可進行下一遍塗刷。（3）塗刷膠衣層待脫模劑完全乾燥後，將模具專用膠衣用毛刷分兩次塗刷，塗刷要均勻，待第一層初凝後再塗刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應控制在左右。在這裡要注意膠衣不能塗太厚，以防止產生表面裂紋和起皺。（4）樹脂膠液配製由於常溫樹脂粘度很大，可先將環氧樹脂在60恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，然
25、後以100份的WSP6101型環氧樹脂和810份（重量比）的丙酮（或環氧丙烷丁基醚）混合於乾淨的容器中，以電攪拌器或手工攪拌均勻後，再加入2025份的固化劑（固化劑的加入量應根據當時的氣溫、現場溫度適當增減），迅速攪拌，進行真空脫泡13分鐘，以除去樹脂膠液中的氣泡，即可使用。（5）玻璃纖維逐層糊制待膠衣初凝，手感軟而不粘時，將調配好的環氧樹脂膠液塗刷到經膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實，排出氣泡。玻璃纖維以GCMMRMRM（GC表示膠衣，M表示300g/m2無堿短切氈，R表示玻璃纖維方格布）的積累方法進行逐層糊制，直到所需厚度。在糊制過程中，要嚴格控制每層樹脂膠液的用量，既要能充分浸潤
26、纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個糊制過程實行多次成型，每次糊制23層後，要待固化放熱高峰過了之後（即樹脂膠液較粘稠時，在20一般60min左右），方可進行下一層的糊制。糊制時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開，儘量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開。第一片模具固化後,切除多餘飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物，即可打脫模劑，製作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進行第二片模具的糊制。待第二片模具固化後，切除多餘的飛邊。為保證模具有足夠的強度，避免模具變形。可適當的粘結一
27、些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結構。（6）脫模修整在常溫（20左右）下糊制好的模具，一般48小時基本固化定型，即能脫模。脫模時盡可能使用壓縮空氣斷續吹氣，以使模具和母模逐漸分離。脫模後視模具的使用要求，可在模具上做些鑽孔等機械加工，尤其是在一些樹脂不易流滿的死角處，在無預留氣孔的情況下，一定要鑽些氣孔。然後進行模具後處理，一般用400#1000#水砂紙依次打磨模具表面，使用拋光機對模具進行表面拋光。所有的工序完成之後模具即可交付使用。手糊成型工藝中常見的缺陷分析氣泡：在糊制模具時，常由於樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具
28、及型腔表面有大量氣泡產生，這嚴重影響了模具的品質和表面粗糙度。目前常採用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產生。流膠：手工糊制模具時，常出現膠液流淌的現象。造成流膠的原因主要表現為：樹脂粘度太低；配料不均勻；固化劑用量較少。常採用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化矽），適當調整固化劑的用量等措施，以避免流膠現象的出現。分層：由於樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，儘量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前儘量不要加熱，適當控制加熱溫度。裂紋：在製作和使用模具時，我們
29、常能看到在模具表面有裂紋現象出現，導致這一現象的主要原因是由於膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。結束語從上面的論述中可以看出，基於快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術具有快速性、高精度、工藝簡捷、操作簡便等優點，能夠在很短的時間內將設計思想迅速轉變為現實產品，極大地縮短了新產品的開發週期，既降低了生產成本，又實現了產品的大批量生產，滿足了企業快速回應市場需求的發展趨勢。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工範圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術在玻璃鋼模具製作領域的應用。因此，目前快速原型技術僅限於一定尺寸、精度較高、形狀較複雜的玻璃鋼模具製作。對於那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡單的玻璃鋼模具，可採用水泥、石膏、木材等材料製作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時，我們要根據具體的產品要求和生產條件，採用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達到更為理想的實踐與生產效果。-第 10 页FRP模具製造技術