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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-datepdca循环pdca循环1 精密铸造QC小组概况 1.1小组简介精密铸造QC小组是90年代初成立的，不仅是吸引广大职工群众积极参与质量管理的有效形式，包括领导人员、技术人员、管理人员，而且是注重吸引在生产、服务工作第一线的操作人员共同参与的现场攻关型QC小组。小组曾多次获得厂、市，兵器总公司，国家优秀QC小组荣誉称号。十多年来，小组的成员换了一茬又一茬，且对现场生产中
2、存在的各种各样的质量问题，课题选择也涉猎甚广，但小组的宗旨不变，就是要广大职工群众在QC小组活动中学技术，学管理，群策群力分析问题，解决问题，使得人人关心质量、注重质量，人人为提高铸件质量献计献策，个个为把好铸件质量关一丝不苟。1.2小组与成员情况表1 QC小组与成员情况表 小组名称精密铸造QC小组课题名称提高蜡模精铸件铸造质量注册时间2010.04注册登记号201012本次活动时间2010.04-2010.12小组类型攻关型小组人数8QTC教育程度已培训小组成员简介组内职务姓 名性别职务/职称组内分工组 长许 伟男车间主任/工程师活动策划副组长龚汉河男车间副主任/助工总协调组 员伍新荣男工
3、程 师实 施组 员唐锦球男助 工实 施组 员田妙江男炼钢班长实 施组 员严少波男检验班长实 施组 员柳礼群女质 管 员实 施顾 问王碧和男分厂厂长/高级工程师总体指导 制表人：许伟 制表时间：2010.04 2 课题的选定2.1 选题理由提高蜡模精铸件铸造合格率 1. 每月完成生产作业计划5000件2. 铸件合格率不低于68.5%1. 2009年下半年铸件合格率低于68.5%2. 2010年1-3月铸件合格率有所下降公司下达计划生产现状选定课题图1 选题示意图制图人：龚汉河 制图时间：2010.042.2 活动计划表2 QC小组活动计划表阶段活动计划时间（2010年）4月5月6月7月8月9月1
4、0月11月12月P选择课题确定目标值调查现状分析原因找出主因制定措施D实施措施C检查效果A巩固措施标准化总结成果注：计划时间： 实际时间：制表人：龚汉河 制表时间：2010.043 现状调查3.1 数据统计小组搜集到2010年3月生产的4895件精铸件，其中有1924件不合格品，合格率仅为60.7%，通过对不合格品的铸件缺陷分析，造成铸件缺陷的项目共有8项，现制成分类调查表。表3 精铸件缺陷分类调查统计表项目砂眼气孔浇不足粘砂夹渣裂纹其它局部缺肉缺陷数6545021731541371299679制表人：许伟 制表时间：2010.04 对1924件精铸件不合格品的分类项目及出现的频数以从大到小的
5、顺序列入统计表4。表4 精铸件不合格品频数分类统计表序号项目频数累积数累积%1砂眼654654342夹渣5021156603气孔1731329694粘砂1541483775浇不足1371620846局部缺肉1291749917其它961845968裂纹791924100制表人：龚汉河 制表时间：2010.04根据不合格品8个项目和总频数N=1924，绘出精铸件不合格品频数分布图。图2 精铸件不合格品频率分布图制图人：龚汉河 制图时间：2010.043.2 结论从上图表分析得知，造成精铸件不合格的主要缺陷是砂眼和夹渣，两种缺陷占不合格品的60%，这是我们QC小组要解决的主要问题。3.3 设定目标
6、根据公司、分厂下达的质量指标，精铸件铸造合格率68.5，通过本次QC小组活动，将精铸件合格率由60.7%提高到75%以上。图4 精铸件合格率计划指标、现状和目标的柱状图制图人：柳礼群 制图时间：2010.043.4 目标值的可行性分析从以上排列图可以看出，造成蜡模精铸件合格率低的主要症结是砂眼、夹渣，这两种缺陷一共占到不合格品的60%。如果小组彻底解决这两种主要缺陷，可增加精铸件合格率39.3%（1-60%）=15.7%。按照数理统计方法计算：合格率可达到60.7%+15.7%=76.4%，同时这两种缺陷解决了，其它缺陷也会相应减少。所以活动目标为75%，是有据可依的。4 原因分析通过对精铸件
7、不合格品缺陷分析，当务之急是解决精铸件的砂眼、夹渣。为了进一步查找原因，小组召开“诸葛亮”会，各成员不分职位与技术高低，各抒己见，互相启发，集思广益。从人员、设备、方法、环境方面进行了分析，并把各种影响精铸件砂眼、夹渣的因素全部列举出来，绘制成因果图。耐火材料不符合技术要求材料砂眼、气孔为什么会如此严重？废钢达不到工艺要求硬化剂氯化铵浓度低方法蜡模成分配比不合理涂料附着能力弱环境人员设备型壳硬化效果差浇注前吸尘不到位技能培训力度不够脱蜡不完全型壳焙烧不彻底图4 精铸件砂眼、气孔因果图制图人：许伟 制图时间：2010.045 要因确认5.1 要因确认计划表QC小组对精铸件砂眼、气孔因果图中的末端
8、因素进行确认，确认计划如下表。表5 要因确认计划表序号末端原因确认原因确认方法确认标准负责人完成日期1耐火材料不符合技术要求材料与工艺的符合性分析查证是否符合工艺要求许 伟2010.6.102废钢达不到工艺要求现场查证是否符合熔炼要求严少波田妙江2010.6.103硬化剂氯化铵浓度低查证浓度分析查证氯化铵20%-25%龚汉河2010.6.104蜡模成分配比不合理对工艺的符合性分析查证是否符合工艺要求龚汉河2010.6.105涂料附着能力弱表面强度现场查证是否符合工艺要求许 伟伍新荣2010.6.106型壳硬化效果差环境温度现场查证适宜温度15-25严少波田妙江2010.6.107浇注前吸尘不到
9、位操作工有无责任心现场查证、抽查调查结果龚汉河柳礼群2010.6.108技能培训力度不够操作工是否培训检查培训档案是否培训合格许 伟柳礼群2010.6.109脱蜡不完全脱蜡釜的工作状态现场查证是否按规定标准龚汉河伍新荣2010.6.1010型壳焙烧不彻底焙烧炉的工作状态现场查证型壳端面颜色许 伟田妙江2010.6.10制表人：许伟 制表时间：2010.055.2 要因确认过程QC小组成员根据分工，针对10项末端因素逐一进行分析，查证确认，具体确认过程及结果如下：2确认1：耐火材料不符合技术要求取样分析查证耐火材料的符合性 项目 名称 要求Si%Cao+Mgo+Na2o+K2o是否符合要求石英粉
10、工艺要求981%实测97.51.0%基本合格 项目 名称 要求Sio2%Al2o3%Cao+Mgo+Na2o+K2o+Fe2o3是否符合要求耐火粘土工艺要求50-60263%实测54.729.72.8%合格负责人：许伟 确定时间：2010.04 确认结论：非要因确认2：废钢达不到工艺要求现场随机抽查，发现部分锈蚀的废钢用于精铸件前没有处理，不符合熔炼工艺要求。负责人：严少波、田妙江 确定时间：2010.05确认结论：是要因确认3：硬化剂氯化铵浓度低查阅相关操作记录本，发现记录的次数为每周一次，低于工艺要求的每周检查两次，且有些记录氯化铵浓度低于规定的浓度（20-25）%。这容易造成砂型强度不够
11、等造成砂脱落，在金属中形成砂眼。负责人：龚汉河 确定时间：2010.05确认结论：是要因确认4：蜡模成分配比不合理取样分析查证蜡模成分配的符合性 材料 序号 配方石蜡%硬脂酸%回收蜡是否符合要求硫酸回收蜡电解蜡一号模料工艺要求5050实测493517基本合格二号模料工艺要求151570实测14.314.870.9基本合格三号模料工艺要求5590实测5.44.290.4基本合格负责人：龚汉河 确定时间：2010.05确认结论：非要因确认5：涂料附着能力弱现场分析查证中，小组做了涂料附着力的实验，及检验水玻璃的密度，查验结果如下。实验方案查验内容查验结果是否符合要求1浸涂涂料，待涂料硬化后涂下一层
12、露白较多、浮砂严重否2将涂层放进氯化铵溶液在规定时间内湿强度不够否3查验配置涂料水玻璃密度1.221.31否负责人：许伟、伍新荣 确定时间：2010.05确认结论：是要因确认6：型壳硬化效果差 现场分析查证时，发现型壳硬化环境敞开，缺少温控设备，受外界季节性气候影响，温度波动大，时常超出适宜硬化温度（15-25），使得规定时间内硬化效果差。负责人：严少波、田妙江 确定时间：2010.05确认结论：是要因确认7：浇注前吸尘不到位为了查证浇注工是否有责任心，2010年5月进行现场操作检查，并检查上月份的生产记录，结果如下： 项目 对象产品检验工艺掌握程度上月生产其它件合格率操作要领评分浇注工杨强1
13、00%轻拿轻放操作细心9798%负责人：龚汉河、柳礼群 确定时间：2010.05确认结论：非要因确认8：技能培训力度不够检查了相关操作工培训、教育记录，结果如下： 项目 成绩质量知识安全知识工艺知识实践操作综合评价 涂料工 周小毛94989599合格 造型工 谢 文93979498合格 造型工 黄彩群96999596合格炼钢工 张 浩97969697合格炼钢工 胡长发98979899合格负责人：许伟、柳礼群 确定时间：2010.05确认结论：非要因确认9：脱蜡不完全现场检查脱蜡釜工作状态，并分多点检查压力、温度指标如下：脱蜡釜工作状态脱蜡温度（125）、压力（0.3MPa）12345正常125
14、、0.28124、0.3125、0.3126、0.32124、0.29负责人：龚汉河、伍新荣 确定时间：2010.05确认结论：非要因确认10：型壳焙烧不彻底 现场随机检查焙烧炉焙烧效果，并以型壳出炉颜色为指标如下：焙烧炉焙烧效果型壳出炉颜色（深灰色、黑色严禁浇注）第1炉第2炉第3炉第4炉第5炉良好白色浅蓝色浅蓝色粉红色白色负责人：许伟、田妙江 确定时间：2010.05确认结论：非要因针对因果图和要因确认，2010年6月10日召开QC小组会议，小组成员通过对以上10项末端因素逐一分析，最后确定缺陷严重的主要因素是：废钢达不到工艺要求硬化剂氯化铵浓度低涂料附着能力弱型壳硬化效果差6 制定对策根据
15、要因确认得出的4项主要因素，6月11日，小组召开成员会议，经过认真分析、研究，小组制定了具体的对策措施，并确定了实施目标。见下表。表6 对策措施表序号要因对策目标措施负责人完成时间1废钢达不到工艺要求选用符合要求的废钢有害元素控制在使用范围内废钢清理合格后再使用许伟2010.082硬化剂氯化铵浓度低硬化剂浓度符合要求硬化剂浓度在（20-25）%氯化铵溶液配制标准化龚汉河2010.083涂料附着能力弱控制涂料各组元加入量使涂料具有良的涂挂性和流动性重点监控水玻璃加入量许伟2010.084型壳硬化效果差满足型壳硬化条件使型壳性能符合工艺要求使温度适宜或延长时间龚汉河2010.08制表人：许伟 制表
16、时间：2010.067 实施对策实施1：选用符合要求的废钢废钢的利用在分厂成本控制方面占有重要地位，小组在仔细分析后，经车间、分厂主管领导同意后，决定按以下对策立即实施：表7 废钢合理利用对策对策内容1炉料废钢要清理干净，没有粘砂、油污，严重锈蚀废钢不能使用2炉料废钢清理干净后按成分不同分开堆放，便于管理和利用合金元素3加入钢水中的炉料废钢需预热除去水分制表人：龚汉河 制表时间：2010.08实施2：硬化剂浓度符合要求硬化剂浓度直接决定硬化效果，间接决定铸件的质量。为了使氯化铵溶液的配制标准化，宋海锋查阅相关资料，并与车间资深技工全方位探讨，决定如下：表8 硬化剂配制标准标准内容1工业氯化铵必
17、需带防潮塑料袋包装2室温时，氯化铵水溶液浓度为（20-25）%3正常情况下，氯化铵浓度每周检查二次4生产情况下，硬化槽中的溶液经常清理，除去槽底絮状物和沉淀物制表人：龚汉河 制表时间：2010.08实施3：控制涂料各组元加入量对于各组元加入量，因水玻璃是从厂外购买，所以要重点监控，确定涂料加入的水玻璃符合工艺要求如下：表9 涂料中水玻璃要求项目面层涂料用水玻璃加固层涂料用水玻璃Sio2（19-23）%（21-25）%Na2o（6.5-7）%（7-8）%密度（g/cm3 ）1.26-1.281.30-1.32制表人：许伟 制表时间：2010.08实施4：满足型壳硬化条件影响型壳硬化的外界因素主要
18、是硬化温度和硬化时间，小组制定了了以下两个方案。方案方案实施过程方案实施结论1安装温控设备工作场所区域较大，需购进总功率大的温控设备；硬化剂氯化铵易挥发，使设备保养不易。设备购置成本高昂2延长硬化时间充分利用晚上时间，牺牲效率来达到硬化效果。生产任务不急迫时能满足需要实施结果：经过对方案的逐一确认：方案一，确然能使生产效率达到最佳，但车间生产任务还未饱和，可以在气候好的季节调节加大年任务比重，而且购置设备成本高昂维护不便，所以方案一不符合实际需要；方案二，首先能满足现阶段生产需要，而对于突发任务急迫情况，可通过投放热源来控温，达到提高效率完成任务的目的。所以，选用方案二。8 效果验证8.1 巩
19、固期生产验证为了保证改进后的成果能够真正巩固，稳定的用于批量生产，2010年10-11月又连续生产了精铸件5639件，经检方与需方联合检验合格4780件，合格情况见下表：表10 10月-11月巩固期生产情况统计表时间生产数（件）合格数（件）产品合格率%2010.1055134587822010.115639476983制表人：龚汉河 制表时间：2010.118.2 验证验证期、巩固期质量状况试验验证期与巩固期质量状况见折线图图5 试验验证期、巩固期合格率折线图制图人：许伟 制图时间：2010.118.3 活动前后合格率对比在分厂、车间领导的高度重视下，通过QC小组成员的努力，各项对策措施得以顺
20、利实施。2010年8月-11月，在试验试验期和巩固期内，共生产精铸件23786件，经检验部门与军代表联合检查合格19272件，平均合格率为81.0%，活动前后精铸件合格率柱状对比图如下：图6 精铸件活动前后合格率柱状图制图人：唐锦球 制图时间：2010.119 效益分析9.1 经济效益节约的费用=（活动后合格率活动前合格率）平均单价试生产和巩固期生产总数节约的费用=（81%-60.7%）4823786=23.1（万元）残值回收费用=（81%-60.7%）523786=2.4（万元）QC活动发生费用=材料费+能耗费+人工费 =2500+1500+3000=0.7（万元）实际经济效益=节约的费用残
21、值回收费用QC活动发生费用 =23.12.40.7=20（万元）9.2 社会效益精铸件铸造合格率的提高，保证了公司重点产品任务按时完成。精铸件铸造合格率的提高，起到了降损增效的效果，减少了分厂、车间的人力、物力、财力的损失，符合公司、分厂发展的要求。精铸件铸造合格率的提高，为分厂、车间的工艺创新增添了光彩。精铸件铸造合格率的提高，为精铸件开拓了更广阔的市场。10 标准化为巩固QC小组的成果，经主管部门认可，将实践证明行之有效的措施已纳入相应的技术条件和专用工艺技术文件。表11 巩固措施一览表项目内容完成日期负责人精铸水玻璃进厂验收技术条件将水玻璃纳入到技术文件中201012伍新荣精铸工艺规程将
22、涂料配比、配制方法、粘度要求、涂料层次、厚度及型壳焙烧均纳入工艺2010.12伍新荣制表人：龚汉河 制表时间：2010.1211 总结及打算通过本次活动，小组成员遵循“戴明环”开展活动不仅圆满的完成了课堂，同时在以下方面有不同程度的提高。工艺技术 提高了小组成员的质量意识、创新意识、技术才艺和公关能力。使小组成员掌握了一种更适合精铸件实际生产的使用技术。管理技术进一步提高了小组成员质量管理能力，进一步掌握了用QC理论去解决实际问题的方法，从理论和实践方面扩宽了解决问题的思路，提高了小组成员分析问题和解决问题的能力。今后打算继续发扬QC小组的团队精神，巩固QC小组成果；继续运用质量管理的方法与工具开展活动。瞄准在2011年现场生产中出现的新的质量问题，作为活动课题，以求通过努力提高铸件质量，来提高公司的整体铸造水平。-