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1、目 录一编制说明1二编制依据1三主要技术参数1四施工前准备2五地脚螺栓及垫铁4六压缩机组安装4七灌浆5八压缩机拆检、清洗、组装6九油系统拆检、清洗、回装9十电机检查10十一仪表拆检12十二压缩机联轴器找正对中13十三管道安装（及压缩机联接部分）14十四压缩机运转试验15十五环境、职业安全、健康保证措施17十六质量保证措施17十七安全、环境保证措施18十八人力需求计划18十九施工机具、量具需求计划19附表一20附表二20第 27 页一编制说明空气压缩站安装空气压缩机，共5台。其中，由上海埃尔特压缩空气系统工程生产APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机2台，压缩空气用于除尘吹扫用气及
2、仪用执行机构用气；英格索兰（中国）工业设备制造生产M110-A7型回转式螺杆空气压缩机3台，其主要用金回收车间吸附工艺用气。安装位置：A、 B轴/1、2线 1台 A、 B轴/2、3线 1台A、 B轴/2、3线 M110-A7型回转式螺杆空气压缩机 1台A、 B轴/3、4线 M110-A7型回转式螺杆空气压缩机 1台A、B轴/3、4线 M110-A7型回转式螺杆空气压缩机 1台 二编制依据1 北京矿冶研究总院压缩空气站工段建筑、结构及工艺专业施工相关图纸；2 上海埃尔特压缩空气系统工程APC75-64.4/2.5型低压无油螺杆空气压缩机与英格索兰（中国）工业设备制造M110-A7型回转式螺杆空气
3、压缩机制造厂生产装配图（含零部件图）及使用说明书；3 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；4 压缩空气站设计规范GB5029-2003；5 压力管道规范-工业管道GB/T20801-2006；6 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。三主要技术参数2 M110-A7型回转式螺杆空气压缩机3/min工作压力：0.75MPa 电动机功率：110kw四施工前准备1 技术准备1) 工程施工前，应具备设计与设备技术文件，包括：现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等；2) 编制工程施工方案及技术文件交底；3) 安装前组织施工人员熟悉施工图纸与设备随机附
4、带配管系统图及技术文件、熟悉压缩机施工程序；4) 由监理单位组织总承包单位、设计单位、施工单位等有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。2 施工人员按照劳动需求计划已确定。1）主要施工人员：钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工程序，合理调配作业人员。2）各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格。3）作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。3 设备、材料验收与保管a. 设备开箱验收须建设单位、监理单位、总承包单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。b. 设备开箱前，应检查设备箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号与规格
5、，防止数量不够或开错。c. 设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点检查目是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写开箱检验记录。d. 设备传动件与滑动件，在防锈油没有清楚前不要转动与滑动。由于检查而出去防锈油，在检查后重新涂上。设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部件与传动部件应有适当防护措施，防止碰损及锈蚀。e. 机器与零、部件以及机组配套电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检查。若暂不安装时，应按专业要求进行保管。f. 机器及附机进出口应设盲板作临时封闭。g. 机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。h. 地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格
6、分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。i. 机组安装及试车专用工具，在验收后按照其说明书要求组织保管。j. 设置专用备品备件及工具库，防止重要部件丢失。4 施工现场应具备条件1）设备基础验收及中间交接已完成。2）安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体影响。3）施工用水、电、气与照明已接通，具备运行条件。4）现场消防通道畅通，并准备好消防器材。5）零、部件、工具及施工材料贮存设施完善5 基础验收及处理1） 基础验收前必须办理中间交接，并按规定提供中心线、标高、外形尺寸及实测记录；2） 基础应有明显标记基准线，纵横中心线，同时基础外观不应有裂纹、孔洞、漏
7、筋等缺陷；3） 基础位置几何尺寸应符合图纸要求，若无具体要求时，应符合下表规定：4) 压缩机安装前应对基础作如下处理：a. 放置垫铁处基础表面应铲平，其水平度不应大于2mm/m，并及垫铁均匀接触，接触面积应大于50%。b. 基础表面应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以35点/dm2为宜。基础表面与地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥沙、积水等均应清理干净。五地脚螺栓及垫铁1 埋设预留孔中地脚螺栓应符合下列要求：1）地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜，其铅垂度不超过总长度5/1000；2）地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15mm，地脚螺栓底不应碰孔底；3）地脚螺栓上氧化皮、油污等应清除干净，螺纹部
8、分应涂以少量油脂；4）螺母及垫圈、垫圈及设备底座间接触应均匀紧密；5）拧紧螺母后，螺栓应露出长度宜为螺栓直径1/32/3；6) 应在预留孔混凝土灌浆养生到设计强度75%以上时，拧紧地脚螺栓，且每条螺栓拧紧力应均匀。2 垫铁1) 找正找平用垫铁规格应符合现行行业标准化工机器安装工程施工及验收规范通用规定执行；2) 垫铁组应放在底座立筋及纵、横中心线等负荷集中处，且应放置平稳，接触良好；3) 垫铁应放在地脚螺栓两侧，并尽量靠近螺栓。相邻两垫铁组间距宜为300-700mm；4) 垫铁应平整、无氧化皮、毛刺与卷边，每组垫铁限用一组斜铁，总层数不宜超过四层，总高度宜为40-70mm；机组调平后，垫铁端面
9、应露出底座边缘10-30mm；5) 压缩机组安装后垫铁组，用0.25-0.5kg手锤敲击检查，应无松动。层间用0.05mm塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之与不得超过垫铁边长（或宽）1/4。最后检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。注意：焊接时，严禁将地线固定在机身上。六压缩机组安装1 压缩机组吊装1）用吊车或其它提升工具整体吊装设备，采用安全适当吊装绳索及工具；2）使用机组上吊点，不允许将绳索挂在轴端或其它部件上，绳索90，起吊及放置时，应考虑重力中心位置；3）将机组平稳放置在基础上，底座必须将油垢、油漆、泥沙铁锈清理干净。4）压缩机组就位 压缩机组就位前，基础中心线、标高标记明显，按
10、要求布置好垫铁；压缩机组就位后，应使机组底座纵横中心线及基础中心线一致，偏差不应大于5mm，基准部位安装标高不应大于3mm。2 压缩机组找平1) 压缩机组找平是通过调整底座下面垫铁及机械本身提供调整螺栓来达到要求；2) 调整水平前，应先明确水平测点位置及机组安装基准部位，并应符合下列要求：a. 纵向水平可以轴承座孔、轴承座壳体中分面、轴颈及制造厂给定精加工面，选择测点；b. 横向水平以轴承座、下机壳中分面或制造厂给定精加工面上进行测量。3) 压缩机组水平偏差应符合下列要求：a. 纵向水平允许偏差，基准机器安装基准部位应为0.020.05mm/m，其余必须保证联轴器对中要求。b. 横向水平度不应
11、大于0.10mm/m，同一机器各对应点水平度应基本一致。3 压缩机组在初次找平工作结束后，标高、水平度、中心线均应接近或达到规范及技术文件要求。经检验合格后，可进行地脚螺栓孔灌浆（应用比基础混凝土标号高一号混凝土砂浆进行灌浆），待养生期满达到规定强度后，预紧地脚螺栓，进行二次精找工作，使机组标高，中心线、水平度均满足规范及技术文件要求。七灌浆1 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目：1) 压缩机横向、轴向水平度符合要求。2) 检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。3) 检查垫铁组，层间定位焊是否点焊完毕，机组复测检查合格后，必须在24小时内进行复测，否则应再次复测。2 二次灌浆层厚度，宜为4070mm
12、。3 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其等级应高于基础混凝土等级号12级，且不小于C25，配比应符合规范要求。4 二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗干净，并保持湿润24小时。5 二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。6 灌浆时，环境温度应在5以上，否则，砂浆可用60以下温水搅拌与掺入一定数量早强剂。7 二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5时，应采取防冻措施。八压缩机拆检、清洗、组装压缩机折检工作原则上应在国外专家指导下进行。1 解体前应仔细阅读说明书，明确机组结构特点及装配要求，解体过程中应测量拆卸件尺寸及相关零部件相
13、对位置及配合间隙，拆卸零部件检查合格后方可进行回装，并做好记录。机组拆检程序：压缩机组拆检电机拆检辅助系统拆检。 注意：机组各零部件拆检清洗时，应选择适当清洗剂及清洗用具，易损伤件清洗时，应轻拿轻放，注意避免损伤。零部件经清洗、检查合格后，按技术要求进行组装，机组或部件在封闭前，应仔细检查合清理，其内部应干净，不得有任何异物存在。2 压缩机拆检时应检查：a. 压缩机各零部件锈蚀程度。b. 各零部件相对位置及配合间隙（主要为啮合间隙，轴瓦间隙，轴封间隙）。c. 主轴及联轴节跳动值。d. 各阀门动作灵活性及安全阀检验（安全阀由劳动部门检验）。e. 油冷器、过滤器、油箱及与组各管路清洁度。3 压缩机
14、拆卸：（参见组装图压缩机使用维修手册，检查所有匹配部件是否正确标准，以确保正确组装）。压缩机拆卸程序：1）入口端盖，拆除压缩机侧半联轴器及键Q40055-2，抽出长螺栓M0116055及定位销M6416055，将端盖Q40034-4及入口壳体分开。拆卸端盖时，应注意避免损坏迷宫式轴封Q40036-2，拆卸端盖垫片Q40035-2。2) 定时齿轮 拆卸定时齿轮锁紧螺帽G39016（125mm）G39017（100mm）及锁垫Q4931与G40001。用拔销器抽出定位销Q40084，拆卸定时齿轮及调整垫，并做好标记，以避免安装时错位。3) 测振、测温探头（由仪表专业安装）。4）出口端盖 拆卸时抽出
15、定位捎M6416055，拆下螺栓M0116050，将端盖Q40030-2，从止推组合壳体上拆下，拆下端盖及垫片Q40031-2，抽出定位销M1616055与螺栓M16050，并拆除壳体Q40028-2与垫片Q40031-2。5) 止推轴承 拆卸止推轴承锁母Q40038-2，锁母垫Q40058-2及探头套Q40037-2，抽出M1075螺丝M0210075并将止推轴承箱盖Q4861/Q4863从Q40017-2/Q40018-2箱上拆下。拆下止推轴承套Q4856及止推轴承G51056与G51057。 止推轴承拆卸前应测量其间隙，检查是否符合要求；回装时，应进行着色检查，检查止推轴承是否及止推盘均
16、匀接触，接触面积不应小于75%。6) 轴颈轴承（径向轴承） 拆卸时，抽出M1235螺栓M0112035，将入口端轴承箱Q40020-2/Q40021-2从入口壳体上拆除，保证其标记及转子匹配。抽出M1250螺丝M0112050，将出口端轴承箱Q40017-2及Q40018-2从壳体上拆下。在拆卸轴承前，必须检查其尺寸间隙，允许间隙值为0.150.215mm，最大允许间隙为0.28mm。7) 轴填料密封使用特殊扳手T4080905（随机件中无此种工具）将机械密封组合件Q40118-2/Q40117-2拆下检查。 注意：主动转子具有右旋螺纹，从动转子有左旋螺纹，应从出、入端抽出密封组合件。8) 入
17、口箱体 从入口箱体上拆下定位销，松开螺母，拆下弹簧垫，取下箱体。9) 轴填料密封(石墨密封) 拆卸时，抽出M1050座套螺丝，将密封护圈Q40130-2（2/ENd）与（0/End）从箱体上拆下，拆除Q40059-3护圈，抽处填料壳体Q40129-2。应避免损伤石墨环密封面，同时也避免垫环Q40025-2及Q4874石墨密封套环外观破碎与凹槽损伤影响气体密封。密封环及轴之间轴向间隙允许值为0.050.10mm，其最大允许值为0.150mm。10) 机械密封 检查密封及密封套有无损坏，回装时就避免损坏“0”型坏，并确保其被安放密封套内，且位于M647010之上。11) 转子（螺杆） 从主机箱抽出
18、转子之前，应把转子，石墨密封，机械密封部分及轴承支撑位置用软布保护好，避免碰损。12) 转子在出口端间隙：旋转轴直到锁定垂直，处在轴上端口水平位置，将千分表测量杆放在轴上，用专用工具提升轴并检查间隙。允许值为：主动转子及出口：0.05mm0.075mm从动转子及出口0.05mm0.075。a. ；动转子及入口：0.250mm0.275；总位移：主动转子2.225mm；从动转子1.975mmb. 拆检时，压缩机各零、部件尺寸配合间隙应及时做好记录，并及图纸核对，以便回装时调整。c. 压缩机拆卸下零、部件应清洗、检查，做好标记，妥善保管，避免损伤。4压缩机回装1) 压缩机回装应确保所有零件、部件必
19、须清洗干净，无机械损伤，机体内亦清理干净。经检查合格后，方能回装。2) 压缩机回装按及拆卸程序相反程序进行，各间隙值应保证。各相应允许值范围并必须注意一下几点：a. 确保石墨环没有被损坏。b. 确保石墨环被安装到各自位置，可进行移动，不被卡住。c. 确保主动转子及从动转子正确啮合。d. 所有安全件必须更新。e. 在回装转子时，转子及主箱体出口端间隙必须达到制造厂间隙要求。必要时可通过调节止推壳体端盖及止推壳体之间或止推壳体法兰及主箱体之间调节垫厚度来调整。f. 所有锁紧螺母紧固件都应按下列扭矩规格表要求拧紧：紧固件扭矩规格表g. 在组装过程中要限制锁母及锁垫所受力矩次数。h. 检查所有被清洗管
20、路及连接件，将其紧固。九油系统拆检、清洗、回装1 油泵拆检、清洗、回装。1）泵、泵件与轴承箱：a. 拆开泵检查内部清洁度及锈蚀情况，并进行彻底清除b. 清理轴承箱，并检查连接面及箱体是否有损伤；c. 检查O型环，若有损伤及时更换；2）泵转子及反向螺杆；a. 检查反向螺杆及转子螺旋面，是否有毛刺、裂纹、锈蚀。回装时，应用红丹着色检查其啮合情况。b. 检查转子密封橡胶垫是否完好，并对轴颈进行清洗，达到要求光洁度；c. 检查转子轴承，并测量其间隙。3）安全阀（由劳动部门检验）4）确保所有内件清洗干净，无损坏，经检验合格后，泵方能回装。5) 泵组安装在机座上，通过调整垫片进行找平，使其达到纵向水平0.
21、05mm/m，横向水平0.10mm/m.通过调整电机，使其及泵同心度达到径向0.10mm，轴向0.05mm。6) 电机单机试运转时，应确定旋转方向；单试合格后，复查对中，并及泵联接；2 油冷却器拆检、清洗、回装：1) 折除油冷器封头端盖，将管束从壳体中抽出，检查、清理壳体及管束，检验合格后回装；2) 对其进行水压试压，试验压力：管程0.81MP，壳程0.75MP，试压合格后，应排净积水，做好记录。3 过滤器拆检，清洗及回装：将过滤器上盖板拆下，抽出过滤器芯，检查过滤器内部及滤芯，清洁度及锈蚀情况并进行清洗，检查合格后，回装封闭。4 油箱 拆卸油箱上盲板，检查油箱内部清洁度及锈蚀情况；由于油箱内
22、部无法人工清洗，需要专业化学清洗公司进行高压化学清洗详见清洗方案。5 系统管路拆检、清洗及回装1) 拆卸时，应对系统所有管道、管件、阀门做好标识，拆卸工作结束应检验碳钢管内部锈蚀情况，及不锈钢管路清洁度，并进行化学清洗处理，使其符合规定要求。2) 对阀门灵活性进行检查；对密封面锈蚀严重应予以压力试验，做好记录。3) 所有管道、阀门、管件、经检查确认后，进行回装。十电机检查1 抽芯1) 准备工作 准备千斤顶3只，道木数根，13mm厚硬质绝缘纸板（宽或长大于转子长度，要大整张，内径等于或稍大于电机轴径厚壁钢管一根。2) 电机顶部结构及附件拆除。 从机体取下安全护罩与封盖从凸轮上取下外部风扇，并在松
23、开螺栓之后，将凸轮从轴上取下。旋下顶部结构螺栓，并用起重机移开顶部结构，拆卸并检查辅助设施电缆。3) 拆卸轴承 将电机放置在木块上，且使端盖不受力，在拆轴承时，使用2个可调节千斤顶，利用轴承间隙，轻轻将轴承端提起，从而使全部轴承荷载传到千斤顶上。应避免提升过大，以免应力通过轴壳传递到端罩上。a. 耐磨轴承 当拆卸耐磨轴承时，应将驱动端及非驱动端轴承分开放置，以免安装时出现错误。b. 驱动端轴承 拧下轴承盖螺螺钉并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下甩油杯及防护板。拆卸轴承箱并用拨出器将滚珠轴承内部座圈拉出。用3个螺栓将外座圈及鼠笼分开。c. 非驱动端轴承 拧下轴承盖螺栓，并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下
24、甩油杯及防护板，使用轴承箱拨出器将轴承箱及端罩分开，然后使用耐磨轴承拨出器将耐磨轴承拉出。4）转子拆卸1) 用一吊索，从被取下轴承内侧穿入并缓慢起吊，但并不使转子有位移，只是使吊索代替千斤顶支撑，保证转子中心位置不变。然后将千斤顶松开取掉。吊索与轴承接触处应垫以半圆形卡具及硬质橡胶，以免卡伤轴径。2) 将13mm厚硬质绝缘板，沿转子及定子间隙下半圆周插进去，一直到推不动为止。目是保证转子及定子抽出过程中不摩擦相碰，避免损坏绝缘。3) 将厚壁钢管套入轴头，套入长度越长越好，用另一吊索将厚壁管端部套好吊起，保证转子中心位置不变，然后将原来吊索取掉。4) 将电动机另一端用吊索套好吊起，保证转子中心位
25、置不变，这个过程要微微调整两端吊索，使转子向右位移。5) 将两吊索调整为人字形，使转子水平并使其轴位于定子水平中心上，任何部位转子及定子不得相碰，然后同步向右位移，并将绝缘纸板推至两端分别露出100mm，保护绕组。当移至转子一大半露出定子时即停止位移，用道木支起定子使之不能滚动并保证转子及定子间隙不变。这时将两只吊索松开取下，用一吊索将转子重心部位套好并起吊，这时应垫以硬棉布或胶皮，以避伤及转子，同样应保证定子及转子间隙不变，然后将厚壁钢管及道木取掉，继续向右位移，直至将转子取出。取出时一定要注意不得使转子碰击定子任何部位，并将转子轻轻地放在用道木垫好干净平台上，用木模支好。5）检查电机抽转子
26、检查应符合下列要求：a. 定子内部清洁无杂物。b. 电机铁心、轴径应清洁、无伤痕与锈蚀现象；通风口无阻塞。c. 绝缘绕组层应完好，绑线无松动现象。d. 定子槽楔应无断裂、凸出与松动现象，每根槽楔空响长度不应超过其1/3，顶部槽楔必须牢固。e. 风扇方向应正确，叶片无裂纹。f. 电机绕组应连接正确，焊接良好。g. 电机轴承：工作面光滑清洁、无麻点、裂纹或锈蚀；轴承滚动体及内外圈接触良好，无松动，转动灵活无卡涩。6）轴承清洗，用溶剂油清洗轴承，在清洗剂挥发后，快速用新油脂涂于轴承上，将其全部包于油纸内，直到重新组装为止。2 组装按拆卸时反顺序进行。3 试验1) 测量绕组绝缘电阻与吸收比。在运行温度
27、时绝缘电阻，定子绕组不低于6M，吸收比不低于1.2。2) 测量绕组直流电阻。线间直流电阻，其相互差别不应超过其最小值1%。3) 定子绕组直流耐压试验与泄漏电流测量，应条例下列规定： 试验电压为定子额定电压3倍，即18KV，15min。在规定试验电压下，各相泄漏电流值不应大于最小值100%；当最大泄漏电流在20以下时，各相间应无明显差别。4) 定子绕组交流耐压试验。试验电压为10kv，时间1min。5) 电动机空载转动检查与空载电流测量。 电动机空载转动检查时间可为2小时，并记录电动机空载电流、温度及前后轴承温度。十一仪表拆检1 开箱后首先要根据装箱单对仪表数量、规格、型号进行核对。2 对随机附
28、带压力表、压力开关、热电阻、热电隅、双金属温度计应按供货数量2%-5%抽查。3 对带有电器元件各类变送器要进行绝缘电阻测量；检查仪表基本误差及变差；对接有输出仪表动作值进行校验，并检查其接点动作情况。4 轴振动、轴瓦温度监测系统成套供货探头趋近器等应检查下列项目，并应符合设计与制造厂文件及标准规定。a. 在机器未拆开前，应检查探头及趋近器回路，根据其静态工况下间隙电压值，判断探头、趋近器及延伸电缆完好状况。b. 测量绝缘电阻。c. 在轴泵拆开后，检查探头及趋近器匹配特性。d. 检查监视器精度。e. 检查报警及联锁系统。5 盘装、报警设定单元应检查下列项目，并符合设计文件与制造厂标准规定。1)
29、测绝缘电阻。2) 检查盘装仪表输入指针指示精度。3) 检查报警设定值精度。4) 检查报警不灵敏区。 因随机图资料不全给施工及拆检带来不便之处，要协同相关人员认真研究，并采取相应技术措施，使施工顺利进行。十二压缩机联轴器找正对中1 安装联轴器a. 确定制造厂提供联轴器适用膨胀温度为100120。b. 清洗轴端与联轴器内孔，使其达到相应光洁度要求。c. 检查轴端外径尺寸及联轴器内径尺寸配合公差及配合形式，确定联轴器定位销钻孔位置。d. 将半联轴器均匀加热，使之膨胀，其内径尺寸及轴颈配合尺寸产生过渡配合后，按要求迅速将联轴器安装轴端上，待冷却后使之达到紧固配合，注意在安装过程中，应避免冲击或碰撞，避
30、免损坏轴承。e. 联轴器宜选择用加热板加热或在100120油中加热，且快速装配在轴端上，不要对其进行局部加热，以免引起局部变形。f. 装有适配器联轴器，其螺栓已经被拧紧，在任何情况下都不要拆开组合体，带有适配器联轴器通过插口调节器安装在凸轮上。2 联轴器对中1) 联轴器外观检查应无损伤、毛刺、裂纹等缺陷，用千分表检查其径向及端面跳动偏差值：单片联轴器安装径向及端面允许偏差为径向0.10mm、轴向0.127mm（从轴中心到千分表）。2) 机组安装找正工具及调整操作符合下列规定：a. 千分表检验合格，精度应符合测量精度要求。b. 表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动。使用时应先测量表架挠
31、度，以校正测量结果。c. 应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。d. 调整垫片应清洁、平整无折边毛刺。e. 必须按制造厂提供找正图表或冷态对中数据进行对中。f. 径向偏差允许为0.15mm，轴向偏差为0.09mm。g. 对于挠性联轴器，准确找正是必要，找正误差越小，联轴器使用寿命就越长；应遵守联轴器制造商说明书，且应遵守以下几点：以对角线方式拧紧基础螺栓，确保基架不变形；检查电机及机座间隙；找正后，将电机座及机座上销孔绞削至规定配合尺寸，将定位销放入销孔内十三管道安装（及压缩机联接部分）管道安装采用架空敷设，管材采用焊接钢管，管道连接采用焊接，及阀门之间采用法兰连接。管道及机组连接时符合下
32、列规定：1) 管道及机组最终连接时，应在联同器上用千分表监测其径向位移，径向位移不应大于0.05mm。2) 配对法兰在自由状态下，应及机器法兰平行且同心，法兰面平行度应不大于法兰直径1/1000且全部螺栓在孔内无卡涩。3) 配对法兰在自由状态下间隙，以能顺利插入垫片最小距离为宜。4) 碳钢管道内壁必须采取相应除锈措施进行处理。5) 管道安装，试压吹扫及清洗应符合国标工业金属管道工程施工及验收规范技术文件有关规定。6) 管道安装合格后，不得承受设计之外附加荷载。7) 管道在试压、吹扫合格后，应对该管道及机组接口进行复位检查，其偏差应符合第12条规定。8) 高压压缩空气管道安装完毕后必须进行气压试
33、验，试验压力为1.15MPa。十四压缩机运转试验1 循环油系统试运行 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物与软质污物。油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油冷却器、油过滤器等元件，并注入合格润滑油。2 冷却水系统通水试验 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。打开进水总管阀门及各支管上阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门与回水总管阀门，通过各回路上水流窥镜检查水是否流动与畅通。检查冷却水进水压力（0.42MPa）与温度(33)，符合要求。冷却系统通水时间应不低于2小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭说出
34、水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。3 电动机单独试运行 复查电动机转子及定子间沿圆周空气间隙与其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中规定。电动机试运转有关操作要求与注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范规定进行。4 空负荷试运转 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级汽缸清理干净。开启冷却水系统全部阀门，进水压力符合规定要求(0.42MPa)。开启稀油站辅助油泵，调整压力达到规定要求(0.30.35MPa)。手动将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前准备。瞬启瞬停电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确。停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可
35、进行第二次启动。第二次启动后运转5分钟，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4小时。5 压缩机管路吹扫 压缩机管路吹洗工作可用压缩机自身压缩空气进行，吹洗时开动压缩机分段吹洗，一级气缸进气口前设备及管线用回路管线或其它风源进行吹扫，吹洗压力为0.150.2MPa吹洗时在每分段出口处放置白布或白漆靶板以检查脏物直到吹净为止，方可连通进行下一段吹洗，吹扫管路过程中要不断敲打管线，以便把管道中氧化物与焊渣震下，吹扫时间不限，吹净为止。吹洗完毕后，
36、全面检查机组气、水、油管路。拆下全部气阀清洗干净并排除所有缺陷，为压缩机负荷试运转做好准备。6 负荷试运转 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。负荷试运转介质采用空气。负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。负荷试运转程序：a. 打开总进水管阀门，调整各冷却支管流量，并通过视水器观察各管路水流是否畅通，检查指示仪表是否正常；b. 启动稀油站油泵，调整压力达到规定要求；c. 将气量调节器调到0%负荷状态，压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象；d. 将末级出口与各级缓冲器排污阀门打开；e. 启动压缩机空运转30分钟后，
37、一切正常后可进行压缩机负荷运转；f. 缓慢关闭容器上排污阀门，缓慢关闭气量调节阀开关到100%状态出口截止阀，使末级排气压力至规定值；g. 压缩机负荷试运转时间为4小时，空气试车参数表见下表：符合试运转中应检查项目：1) 各级进、排气压力、温度；2) 冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；3) 润滑油供油压力、温度；4) 机身主轴承温度宜为60，其最高温度不得超过65；5) 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过125；6) 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；7) 各连接法兰、油封、汽缸盖、阀孔盖与水套等不得渗漏；8) 进排气阀工作应正常；9) 各级缓冲器排污情况；10) 电动机电流变化与温升
38、情况；11) 各处仪表及自动监控装置灵敏度及动作准确可靠性。十五环境、职业安全、健康保证措施1 参加施工人员必须遵守各项安全操作规程；。2 配管时严禁强行组对，管道重量不能加在机体上；3 解体时，对各零部件应认真标识，妥善保管，严防丢失，并应尽快回装；4 清洗时，清洗剂使用应注意安全防护；5 清洗结束后，废料妥善处理，符合项目部环境、职业安全健康管理方案规定要求；6 做到文明施工，保持现场整洁。十六质量保证措施1 建立质量保证体系。 2设立A、B、C（R）控制点，严格按控制点进行检查。 3认真研究图纸、资料，对施工重点，难点要组织专门会议讨论。 4严格按施工程序图及施工控制点进行施工。 5开展
39、全面质量管理活动，使整个机组安装质量在预控之中。 6采用单机单人负责原则，质量与奖金挂钩。 7吊装压缩机组零部件必须有防护措施。十七安全、环境保证措施 1 进施工现场必须戴安全帽，高空作业戴安全带。 2 楼上予留孔洞不用时应堵好或加安全网。 3 楼上吊装孔应设有可靠围栏。 4 桁车在使用前必须认真检查，操作时必须遵守安全操作规程。 5 起重设备去吊时必须垂直状态下卸除钢丝绳，并严禁重物下站人。 6 所有电气设备及线路绝缘良好，符合规程规定，不得随便接线。 7 施工现场严禁烟火，若必须动火，需有动火证。 8 局部照明应使用安全电压。 9 现场应准备一定数量消防器材。 10 酸洗人员应穿好防护服装
40、，如橡胶鞋、橡胶围裙、手套等。 11 起吊设备要平缓，信号要准确，安装时要注意标记，轻举轻放。 12 应对施工现场人员进行安全教育，并掌握一般消防器具使用方法。十八人力需求计划 人力需求计划表序号工 种人数备 注1钳工4有压缩机安装经验2管工33焊工3持相应项目合格证及安全操作证4起重工2持安全操作证5小工86技术员1合计21十九施工机具、量具需求计划序号名 称单位数量备 注1汽车吊25T台12汽车吊16T台13氩弧焊机ZX7400B台44交流焊机BX35001台15切割机400台26台钻32台17角向磨光机100台68道木2502002500根409千斤顶5t台410台虎钳150mm台111钢丝绳11 637+1m10012钢丝绳19.5 637+1m8013经纬仪台114水准仪台115钳工水平仪（0.02）台216磁力表座套417百分表块418框式水平仪（0.02）台219外径千分尺(025)把120游标卡尺(0300)把221塞尺L=500把222塞尺L=200把2附表一附表二