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1、新建云桂铁路云南段站前三标高坡隧道明挖段专项施工方案（DK418+322365）编制单位： 单位主管： 技术负责人： 审核人： 复核人： 编制人： 编制日期： 2011-5-23 第 27 页目 录一、编制依据1二、工程概况1三、明挖段主要施工内容13.1 施工现状13.2 面临问题23.4 主要工程内容3四、主要施工方案34.1 总体施工顺序34.2 主要项目的施工方案、方法和技术措施44.2.1 基坑开挖44.2.2 大管棚施工74.2.3 施工排水134.2.4 衬砌施工134.2.5 防排水施工与明洞回填18五、线路改移方案19六、资源配置22七、工期与进度要求23八、质量保证措施23
2、九、安全保证措施23高坡隧道明挖段（DK418+322365）专项施工方案一、编制依据1、高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB10753-2010）。2、新建铁路云桂线高坡隧道施工图。3、云桂隧参07-0708图，云桂隧参01-15-03。4、铁建设2010120号文。5、现场踏勘收集到的地形、地质、气象与其它地区性条件等资料。6、高速铁路隧道工程施工技术指南（铁建设2010241号）。二、工程概况高坡隧道正线里程DK416+109DK418+773，全长2664m，中心里程DK417+441，线间距为4.6m，线路坡度设计为单面上坡15.5，全隧除DK416+109DK417+587.01
3、3段位于半径R=9000的右偏曲线上外而其余地段均为直线。其中DK418+322DK418+365为浅埋段，全长共43m，最浅埋深为0.7m，地表覆盖粘土，按设计要求采用明挖法进行施工。该明挖段地表覆盖黏土层2m左右，其下为灰岩。三、明挖段主要施工内容3.1 施工现状高坡隧道出口工作面已施工至DK418+385，进入浅埋段，距离明挖段明暗交界处仅20m。施工期间揭示实际围岩级别基本以II、III级为主，节理裂隙不发育，整体性较强，仅在DK418+757750洞口段发现一处溶腔，其余段开挖过程中均未发现溶洞、溶腔与填充物存在，超前地质雷达与超前探孔验证并无突水、突泥征兆，施工期间的季节性雨季检验
4、洞身未发现渗漏水痕迹，与设计涌水量有较大出入。根据现场地表调查与工程地质水文资料推断，本断范围内受地壳运动影响，隧址区岩层整体被挤压且抬高较高，由于岩层张拉应力掌子面多为竖向节理，使地下水位整体下降，水位较深，发生突泥、突水可能性较小，在做好超前地质预报与超前钻孔的情况下继续向小里程方向施工能够控制风险，保证隧道施工安全，但需要考虑接近明挖段的出洞安全问题。3.2 面临问题1、该处原有两条乡村道路，路面基本为泥结碎石路面，两侧分别砌有浆砌片石挡墙，施工前或过程中势必将现有道路进行改道，经实测现场需改移道路约300m。线路中线此处埋深3.5m。此处最小埋深0.7m。图2-1 原有道路与隧道走线情
5、况2、该处为较开阔的溶蚀洼地，中部呈现一被粘土覆盖的较大的溶蚀漏斗，地表径流范围约0.371km2，由此证明，该片洼地存在被水淹没的可能性，根据广南地区气象资料，雨季时本地区气候多变，雨量集中，特别是向下开挖深13m左右，施工中一旦遇暴雨袭击，将发生雨水倒灌，中断正常施工。4、在DK418+365里程线路右侧有一处民房，房屋结构为土坯，抗震能力较差，距离线路中心距离25m左右，受爆破震动影响较大，施工中存在安全隐患。隧道中线房屋距离线路中线仅25m。3.4 主要工程内容开挖土石方约10000m3，衬砌混凝土约1500m3，回填土石方约3000 m3，浆砌片石约600 m3，临时边坡防护喷混凝土
6、与永久边坡骨架防护等。四、主要施工方案4.1 总体施工顺序（1）按设计要求做好洞口天沟排水系统，并临时改移地方道路。（2）先行施工临时边仰坡加固工程，并将洞顶仰坡坡面封闭，防止雨水下渗；（3）开挖明洞段上半断面至明暗分界处，做好直立面的护拱与大管棚施工，先施工大里程DK418+365处，再施工DK418+322处；（4）采用两侧拉槽、中间预留核心土的方式开挖洞口明洞段下半断面至明暗分界处，并做好边仰坡防护与直立开挖面掌子面的防护，明洞段分三段开挖，四段浇注施工完成即12m+12m+12m+7m，首先开挖DK418+365350段与DK418+330322段下半断面至明暗分界处，并做好临时边仰坡
7、与直立开挖面的防护措施；（5）施工大里程方向暗洞DK418+375365，由DK418+365出洞；（6）纵向分段开挖核心土，施做洞口明洞段衬砌；（7）待衬砌施作完成并达到设计强度后，施作回填层，回填应两侧对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m，以避免造成施工偏压；（8）恢复改移道路；（9）施作大里程暗洞段。4.2 主要项目的施工方案、方法与技术措施4.2.1 基坑开挖根据实际地面标高与设计开挖放坡坡度，首先测量放样，用木桩与生石灰标明开挖线。地表层黏土采用挖掘机开挖，根据设计放坡或根据实际情况放缓坡；灰岩采用爆破开挖，竖向分层、纵向分段，采用松动控制爆破拉
8、槽，为了避免采用普通爆破对硬质岩石结构面与整体性的破坏，对于临近挖方边坡设计坡面23米范围内的路基挖方采用光面爆破技术，通过用药量计算自上而下分层爆破开挖，从而减少路基边坡病害，确保挖方边坡稳定。每层开挖深度不得大于3m，随挖随防护。基坑开挖分3段开挖，每段14m左右。地质调查光爆设计原因分析修改光爆设计放样布眼钻眼清孔装药联起爆网络起爆光爆效果检查否图4.2.1-1 爆破开挖工艺流程开挖主要为灰岩爆破，岩性较好，按设计要求断面坡比进行开挖，坡比一般为1：0.5，边墙直立开挖为主，根据现场实际地质情况可放缓坡开挖。临时开挖面采用喷C20混凝土防护，喷混凝土厚8cm，每层开挖完成与时喷护。如图所
9、示：图4.2.1-2 明洞开挖断面示意图开挖安全保证措施：（1）按设计边坡线进行放样测量，准确定出边坡位置，进行刷坡。（2）刷坡前制作坡度尺，现场严格控制边坡坡度。（3）分层逐级进行防护，每层开挖高度不超过3m。（4）开挖边坡后与时进行喷混凝土防护，保证边坡稳定。（5）洞外爆破采用弱爆破或定向爆破，少装药，减少爆破震动影响。（6）边坡防护质量，配备抽水设备，做好雨季施工准备，利用原有便道的水沟进行排水。（7）开挖临时边坡地质情况异常时，与时上报项目部，采取喷锚防护或注浆等特殊处理措施。（8）施工原则上避开雨季，但由于工期紧，在保证基坑安全情况下仍组织施工；基坑边坡采用喷砼防护，在坑顶面埋设位移
10、观测桩，每5m一个断面，每断面4个（开挖拉槽两边各2个），特别在雨季时每天加强观测频率，并与时反馈信息。（9）地表排水系统保持通畅，做到地表不积水；地表排水主要采取挖排水沟排水与在基坑顶面一定的地表范围内铺彩条布。（10）基坑两边3m范围采用彩条布围蔽。（11）每天掌握天气预报信息，现场配备足够的抽水设备。4.2.2 大管棚施工4.2.2.1 设计参数明暗洞交界大里程为DK418+365，设计要求在DK418+365390施作108超前大管棚，长度为25m，共计39根。主要设计参数如下：（1）管棚设计长度：25m，根数共39根；（2）导管规格：热轧无缝钢管，外径108mm，钢管壁厚6mm；（2
11、）管距：环向间距60cm；（3）倾角：仰角为1.5（不包括路线纵坡)；（4）注浆材料：水泥净浆；水灰比0.45：1；（5）设置范围：隧道拱部120范围内环向设置；（6）导向墙采用C20混凝土，纵向长度1m，厚度为0.8m。明暗洞交界小里程为DK418+322处。施工至此处时，设计此处由明暗洞分界点向小里程施作超前大管棚，管棚与导向墙主要设计参数如下：（1）管棚设计长度：17m，根数共39根；（2）导管规格：热轧无缝钢管，外径108mm，钢管壁厚6mm；（2）管距：环向间距40cm；（3）倾角：仰角为1.5（不包括路线纵坡)；（4）注浆材料：水泥净浆；水灰比0.45：1；（5）设置范围：隧道拱部
12、120范围内环向设置；（6）导向墙采用C20混凝土，纵向长度1m，厚度为0.8m。小里程位置管棚施作完毕后根据进洞口的围岩级别，按照暗洞施工方法采用上、下台阶法组织正洞的开挖支护。4.2.2.2 导向墙施工方法与控制要点先施工导向墙，其主要施工方法是：导向墙内预埋2榀I20b工字钢，位于导向墙中部，上下距离各40cm，I20b型钢与管棚导向管焊成整体，导向管长度1.0m，导向墙为C20砼。（导向墙设置见下图）图4.2.2.2-1 导向墙布置图（1）施工准备边仰坡按照设计开挖至明暗分界里程DK418+365，边仰坡与洞口直立面进行锚喷支护后，上台阶预留核心土，预留长度约10m左右的平台以便施作导
13、向墙，平台顶面与初期支护的拱顶距离保持在1.5米左右。C25喷射混凝土封闭掌子面，保证工作场地的安全。（2）测量放样测量人员在明暗分界处直立开挖面上测设处中线拱顶标高（考虑到现场实际情况，将拱顶预留沉降量设为20cm，保证足够的净空断面）与套拱中心线，然后开挖两侧套拱位置的土体至边墙底高度（如导向墙基础地承载力不能满足要求，应加深或浇注片石混凝土加固处理，混凝土强度、厚度根据现场实际情况定）。（3）安装导向管与钢拱架在明暗分界直立面处立架立2榀I20b钢拱架，间距60cm，每榀钢架用拉杆拉紧，防止倾倒。图4.2.2.2-2 导向管安装示意图钢架安装允许偏差应符合下表的规定：表4.2.2.2-1
14、 导向墙钢架安装允许偏差表序号项目允许偏差1间距100mm2横向50mm3高程50mm4垂直度25保护层与表面覆盖层厚度-5mm首先在钢架环向120范围内按设计间距进行定位，在拱部安装39根133孔口导向管，管距环向间距中对中40cm，仰角1.5（如右图)，对其加强测量检查，保证良好的导向性并用水泥纸封堵导管口，防止混凝土流入堵塞。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。安装完成后人工立模，浇筑1m0.8m的导向墙。导向管安装时，其位置、间距、方位角与仰角等要准确，施工过程中检查是否符合设计位置，焊接是否牢固。在混凝土浇灌时要检查是否因捣固使导向管移位，一旦出现移位现象则要重新定
15、位、焊接。灌注完成后与时对混凝土进行养护，保证混凝土强度。4.2.2.3 大管棚施工方法与控制要点设计参数：108*6mm无缝钢管，分段安装，分段长46m，两段之间用V型对焊，套管连接，导向管采用133*5mm；环向间距中至中为60cm，钢管轴线与衬砌外缘线夹角13。钢管施工误差：径向不大于15cm。水泥浆水灰比：0.45：1，注浆压力为1.02.0MPa。图4.2.2.2-3 大管棚施工工艺流程图导向墙砼强度达到85%时开始长管棚的施工。大管棚施工时，为减少因钻具漂移或下垂引起的钻孔偏差，钻机立轴方向严格准确控制，钻进过程中经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求与时纠正；管
16、棚施工先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管检查注浆质量；钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管节长4m、6m。钢管接头要错开，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。具体施工步骤为：（1）搭设钻机施工作业平台：作业平台采用50无缝钢管按“井”字形搭设，顺序由下向上，由两边向中间，依据孔位依次搭好，钢管间以锁扣连接牢固，防止钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。（2）钻进作业(详见钻孔施工顺序图)根据地质条件与施工条件，本次采用TMY4型潜孔钻平行作业，并在导向管口编号施工顺序从低孔开始，由两侧往中间方向自下而上对称进行施工，钻孔时
17、钻机距工作面距离一般情况不少于2m，钻机摆设钻杆方向与导向管方向一致，钻孔并顶进长管棚钢管。开钻时，先低速低压，等成孔几米后，再加速加压。钻进过程中，必须沿钻机位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确度；根据地质情况的变化，选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，为普通稍软岩石或土质时，采用合金管钻进行钻进。钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，开孔采用124mm钻头，以便于钢管容易顶入，钻进过程遇特殊复杂地层，如不能钻进或难以成孔时，采用预注浆加固钻进成孔；必要时采用加长岩芯管（跟管钻进）的办法。钻孔参数：钻孔直径：133 mm；钻孔平面误差：径向不大于15cm。钻孔
18、时的孔斜预防措施：导向管导向、扶正器扶正钻具、测斜仪检查，发现偏斜、岩心管扫孔检查控制，发现孔斜超过允许范围，则停止钻孔，进行注水泥浆充填，凝固后重新钻孔。（3）扫孔扫孔时用125mm岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内岩碴与顺通孔道。岩芯管长度不小于2.5m为宜，长度稍长更好；如遇下管困难，连续扫孔几次，同时借助高压空气吹洗，直到孔内清扫干净。（4）下管设计采用108 mm钢管管壁打孔，布孔以梅花型布置，孔径为15mm，孔间距为20cm，导管尾部留120cm不钻孔的止浆段，导管节长为4m、8m长两种规格。为使钢管接头错开，加开钢管时将钢管进行钢节编号，根据加工的钢管节搭配好并做好记录待用。下管时，
19、应按照每钻完一孔便顶进一根长钢管的要求施工。当孔壁不易坍塌时，采用送管器将导管送至设计位置。管节间采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使管间接头错开，且两组管棚间纵向搭接长度不小于1m的要求，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，编号为偶数的第一节钢管采用8m钢管，以后每节钢管如果顶进遇到故障，顶不进时，查清原因，必要时重新扫孔后再将钢管顶进。下管后108 mm钢管与133 mm孔口导管焊成一体。钻进过程中地质情况判断：根据钻进的速度，岩土取芯，司钻压力等情况判断此钻孔管段地质情况，并与时作好施工记录，根据记录数据绘制地质剖面图与展开图，为开挖施工提供参考。（5）注浆管棚按设计位置，根据实际施工地质条
20、件，采用水泥浆液注浆，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。注浆机械选用2台BW-250/50型注浆泵进行。4.2.2.4 施工注意事项钻成一孔就注浆一孔，以防串浆对相邻孔注浆的堵塞；注浆孔口管安设闸阀，注浆结束后先关闸阀后取注浆管，以免注浆结束后浆液损失造成管内无浆；注浆结束标准以单孔设计注浆量控制为主；排气孔要伸入孔底，以利孔内空气排出；注浆过程中要对四周地表进行观察，如注浆压力一直不上升，则要间隙压浆。补注浆时以压力控制为辅；止浆采用DN15止浆阀，焊接于钢管尾部；水泥浆液拌制先在拌浆机中计量好水用量，再按设计配合比加入水泥，以保证配合比的准确性；管口安装注浆塞，注浆
21、泵压注水泥浆，注浆压力为1.02.0MPa，逐渐升高，达到设计终压并继续注浆15min以上后，方可停止；施工中作好注浆记录，注浆记录包括：工点名称、里程、日期、注浆时间、压力、水泥品种与标号、水灰比、浆液容重、注浆数量。异常情况处理： 钻孔过程中遇见突泥、突水情况，立即停钻，进行注浆处理； 在开挖工作面有小裂隙漏浆，先用水泥浸泡过的麻丝填塞裂隙，并调整浆液配比，缩短凝胶时间，若仍跑浆，在漏浆处用风钻钻浅孔注浆固结； 当注浆压力突然升高，则只注纯水泥浆或清水，待泵压恢复正常时，再进行双液注浆，若压力不恢复正常，则停止注浆，检查管路是否堵塞； 当进浆量很大，注浆压力长时间不升高时，应调整浆液浓度与
22、配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，使浆液在岩层裂隙中有相对停留时间，便于凝胶；有时也可以进行间歇式注浆，但停留时间不能超过浆液凝胶时间；注浆发生堵管时，先打开孔口泄压阀，再关闭孔口进浆阀，然后停机，查找原因，迅速进行处理； 注浆结束时，应先打开泄压管阀门，再关闭进浆管阀门并用清水将注浆管冲洗干净后方可停机。4.2.3 施工排水明挖段地处洼地，且有溶蚀漏斗，雨季施工时涌水量较大，需采取措施加强排水处理。在明洞开挖时，预留长宽深321.5深水仓蓄水，另配备75kw抽水机2台，以满足排水要求。基坑顶2m外施工挡墙防止雨水倒灌，挡墙尺寸5030cm。4.2.4 衬砌施工衬砌施工工艺流程如下
23、图所示：测量中心标高清理作业面欠挖，锚杆头等衬砌台车就位结构防水（引水）挂铺绑扎钢筋、埋设预埋件检查验收钢筋检、试验监理审核场外加工制作砂石料、水泥检、试验砼配合比设计、试压检查验收场外拌制运输泵送 入模浇注砼脱模、养护监理验收机械均匀振捣施工准备移交下道工序机械均匀振捣布设轨道测量台车加固、端头模板安装止水带安装图4.2.4-1 衬砌施工工艺流程图4.2.4.1 钢筋加工与绑扎钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。1）钢筋进场钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书与试验报
24、告单，并与时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。2）钢筋去污、调直钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用钢筋调直机进行调直。3）钢筋下料成型根据隧道设计图，在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。表4.2.4.1-1 加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向的全长10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸34）钢筋接长根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径
25、大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。5）成型钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸与规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处与数量，避免出现钢筋错用。6）钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 7）钢筋绑扎允许偏差 表4.2.4-1 钢筋绑扎允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距52同一排中受力钢筋水平间距拱 部10边 墙203分布钢筋间距204箍筋间距205钢筋保护层厚度1054.2.4.2 模板施工采用整体式液压台车，每段浇筑长度为1
26、2米。模板衬砌台车按照隧道内净空尺寸委托有资质的大厂家进行进行设计与制造，钢结构与钢模必须具有足够的强度、刚度与稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高1.5m，每层宜设置3个窗口，其窗口尺寸为50cm50cm。拱顶部位预留注浆孔。（1）模板检查A. 全液压式模板衬砌台车主要由台车支架、面板、液压系统与辅助系统四大部分组成，通过液压系统实现装、拆模，通过行走系统实现台车自行。模板台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构与钢模必须具有足够的强度、刚度与稳定性，板厚不小于6mm，液压系统工作正常且无渗漏，衬砌台车经施工单位会同监理单位
27、验收合格后方可投入使用。B. 模板台车长度宜为912m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室与预埋管线位置综合确定。C. 模板台车侧壁作业窗分层布置，层高小于1.5m，每层设置45个窗口，其净空不宜小于45cm45cm。拱顶部位应预留24个注浆孔。（2）立模A. 立模前检查开挖断面是否复合设计要求，沉降是否稳定。B. 按设计要求安装防排水板与止水带、止水条。C. 测量放出线路左线与右线中线，台车通过走行系统移至与线路中线重合，并进行微调。D. 通过液压系统调整模板，使符合隧道净空尺寸要求。先调整拱顶至设计高程，再调整边墙模板。E. 安装挡头模板，检查并固定模板台车，旋紧各螺旋支撑与螺旋千斤顶，保证浇
28、注混凝土时模板稳定。F. 模板安装前必须打磨光滑，均匀涂隔离剂。（3）拆模A. 二次衬砌混凝土强度达到10MPa以上，方可拆除模板。B. 拆模时混凝土内部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20，结构内外侧表面温差不得大于15。C. 模板的拆除应按照立模顺序反方向进行。D. 拆下的零部件严禁抛扔，应轻拿轻放，与时清碴涂油，分类堆码。E. 对拆除时损伤或变形较大的应与时进行修整，保证模板的连续使用性。（4）模板安装拆卸注意事项A. 作业现场要有专人指挥。B. 拆下的挡头板应平放，各支点支撑稳固、受力均衡，立放时，应靠放在专用架上，支撑稳定、防止滑移、倾翻。C. 模板动力系统停止工作后，首先将总供
29、电电源置于断开位置，模板各操作手柄处在中位。（5）模板台车安装质量要求整体式液压台车其本身刚度、强度、稳定性与模板表面的光洁度、线形均应符合衬砌混凝土的质量要求。施工前，由测量精确放出隧道中线与高程，定出衬砌台车的位置与走行轨顶标高。根据测量资料计算出轨道的位置与高程，安设枕木与钢轨，最后在轨道上拼装衬砌台车。拼装调试完成后，由监理工程师与质检工程师共同检验合格后，方可开始模筑施工。拆模前混凝土强度要求达到10Mpa，否则不允许拆模。4.2.4.3 混凝土施工 （1）混凝土配合比要求隧道混凝土为泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。（2）混凝土浇筑隧道混凝土由高坡拌
30、与站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土拖泵直接输送入仓浇筑。混凝土振捣采用插入式振捣器与附着振捣器进行振捣。振捣时，避免振捣防水板、钢筋、与其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题与时处理。混凝土施工方法：灌筑混凝土，必须连续施工不留施工缝。混凝土的拌制在混凝土拌与站进行，拌制混凝土时，采用自动计量系统按设计配合比配料，混凝土罐车运输，泵送入仓。灌筑混凝土时，先边墙后拱部，边墙施工应同时对称进行，当混凝土超过拱顶时泵管埋在混凝土面以下，以保证填满整个空隙。隧道拱
31、、墙超挖部分应在边墙施工时采用同级混凝土一起浇筑密实。混凝土终凝后开始养护，以保持良好的硬化条件，采用洒水养护。沉降缝、施工缝与伸缩缝：沉降缝与伸缩缝严格遵照设计图施工，衬砌工作缝则与沉降缝结合布置，三者均进行防水处理。注意事项：衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时考虑砼收敛将设计断面半径尺寸增大5cm。混凝土灌注前与灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应与时处理，并做好记录。混凝土振捣时不应破坏防水层。衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。按设计要求预留沟、槽、管、线与预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工
32、过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋与预埋件。泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。钢筋混凝土二次衬砌地段，必须确保钢筋保护层的厚度。根据现场试验确定脱模时间，脱模时砼强度不小于8MPa，脱模后喷水养护，养护期14天。每循环脱模后，清刷模板，涂脱模剂。4.2.5 防排水施工与明洞回填4.2.5.1 衬砌防水按偏压式明洞衬砌施工结构防排水，采用防水砼，其抗渗等级不低于P10。明洞拱部衬砌采用1cm厚水泥砂浆找平层+1.5mm厚防水板+400g/m2无纺布+5cm水泥砂浆保护层；明洞边墙衬砌采用1cm厚水泥砂
33、浆找平层+1.5mm厚防水板+400g/m2无纺布。明洞衬砌纵向施工缝采用中埋式钢边止水带+遇水膨胀橡胶止水条进行防水处理。明洞衬砌环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理，每10m一道，全环环向施工缝采用中埋式橡胶止水带进行防水处理，环向外贴式橡胶止水带至水沟底以上30cm处。隧道衬砌变形缝采用中埋式钢边止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。4.2.5.2 衬砌排水洞内设置双侧排水沟+中心沟，单压式明洞与偏压式明洞衬砌背后设置竖向、纵向盲管，单压明洞单侧设置，偏压明洞两侧设置，将地下水引入洞内侧沟与中心沟排出洞外。其中，墙顶与
34、墙底纵，纵向盲管采用80mm双壁打孔波纹管；竖向盲管采用50mm软式透水管，墙顶纵向盲管通过三通管接入竖向盲管，竖向盲管与墙底纵向盲管每隔10m均弯入侧沟。横向排水管连接侧沟与中心沟，采用100mmPVC管，侧沟与排水管采用异性弯头连接，横向排水管每10m设置一道，并设置2%的排水坡度。轨道道床设置2%的排水坡度，将道床积水排入中心水沟，无砟轨道床与侧沟壁间设置踏步板，踏步板分侧设置，每25m一处。踏步板内设置160PVC管过水孔，长2m。无砟道床中心水沟两侧引排到中心水沟，两侧引排到侧沟壁并通过过水孔顺线路坡度排至洞外。4.2.5.3 明洞回填待衬砌施作完成并达到设计强度后，施作回填层，回填
35、时应加强对防水层与排水系统的保护。侧墙采用与衬砌同级的C35混凝土回填，回填至与拱顶齐平时，应两侧对称分层夯实回填土，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m，以避免造成施工偏压。夯填超过拱顶1m以上后方可采用大型机械施工。表层土采用60cm厚黏土隔水层回填。回填后施工地表排水系统。五、线路改移方案明洞开挖前需将原有村道改移后方可通行，计划分两次进行线路改移，明洞开挖顺序为先两头后中间，具体施工工序为：（1）将大里程侧便道改移至线路中间，同时分步开挖大、小里程位置明洞上台阶，并逐级进行防护；（2）开挖明洞下台阶至设计标高，并进行喷锚防护；（3）施作仰拱衬砌，与时进行封闭；（
36、4）施作明洞衬砌，将拱顶进行回填，恢复原有道路；（5）将中间便道改至大里程侧原有机耕路，从线路右侧顺接至小里程侧便道；（6）由大里程向小里程反坡拉槽开挖明洞，并逐级进行防护；（7）明洞范围内全部拉通后与时开挖下台阶并与时封闭成环；（8）与时完成明洞衬砌，洞顶进行回填，恢复小里程侧便道。第一次改移道路：便道改移位置线路中线第二次改移道路：线路中线便道改移位置改移便道防护措施：（1）在改移便道入口处设安全警示牌：施工重地，闲人免进。（2）沿改移便道两侧用三角旗设立警戒线，大于边缘至少3m。（3）当开挖爆破时便道入口与出口分别设立专人对便道进行临时封闭。（4）散落在便道上的弃渣或土石块进行与时的清理
37、。（5）便道边缘距基坑开挖顶面距离控制在不小于3m。（6）施工机械与材料不能堆放在便道上，以保证便道的畅通。（7 ) 保证便道不积水，设2%路拱，路面铺20厘米厚石渣并碾压密实。图5.1 便道改移平面图六、资源配置根据现场实际工程量，工区拟投入部分人力、物力等资源组织明洞段施工，具体如下：表7-1 人力资源配置表序号工种人数工作内容备注1领工员2指导施工2开挖班14钻眼、爆破3支护班8锚喷支护4出碴班2运输5保障班2维修保养6电工1日常用电管理表7-2机械资源配置表序号设备名称规格型号数量备注1空压机20m312发电机250KW13凿岩机YT-2874湿喷机YF55015出碴车15-25T26
38、污水泵50m3/H2七、工期与进度要求计划本段开工时间2011年5月31日，完工时间2011年6月30日；总工期计划30天。八、质量保证措施（1）测量组经技术负责人复核后再精确放样，用木桩与生石灰标明开挖轮廓线。（2）炮眼装药应按装药参数表，分步分炮眼位置，按装药结构进行，并控制装药量，采用弱爆破。（3）明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖与支护，边仰坡分层施做喷锚支护、格构网、植草等方法保持其稳定。（4）开挖至基底时，避免较大的扰动，基底浮石必须清除干净，保证衬砌落在坚硬稳固的基础上，当两侧侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加以处理。（5）明洞浇注混凝土前应复测中线、高程
39、与模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。（6）避免一天中的高温时段浇注混凝土，宜在夜晚浇注。（7）衬砌混凝土浇注必须分层浇注，每层厚度不大于30cm。（8）混凝土必须与时养护，采用土工布覆盖洒水，养护时间不小于14d。（9）拱圈混凝土强度应达到混凝土设计强度等级的100，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可拆除明洞拱架。（10）明洞外模拆除后应与时施作防水层与排水盲管，保证排水畅通，墙后的排水设施应与填土同时完成，并保证出水口通畅。（11）明洞施工应与隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口与洞顶的截、排水设施统筹考虑，即明洞施工完成后，洞内的排水应形成顺畅的出水口，洞顶排水系统
40、达到完善、畅通。九、安全保证措施（1）洞外爆破采取弱爆破或定向爆破，减少装药量，减小爆破震动对周围居民影响；（2）明洞开挖后对左右侧边坡进行深基坑安全防护，现场设置安全警戒线，并悬挂安全标识；（3）进出洞口两侧先施作截水天沟，防止雨季来临时雨水冲刷地表，造成边坡滑坡；（4）明洞开挖后配备充足的抽水设备，利用原有便道的排水沟将水排至线路外侧，保证作业安全；（5）爆破施工时，在安全距离处设置安全警戒，保证人员与机械安全。（6）出现洪水或坍塌突发事故时，按照我部编制的相关应急预案与时处理，包括防洪防汛应急预案、隧道坍塌应急预案。（7）重大危险源辨识序号作业活动危险源描述可能引起的事故预控措施1爆破作
41、业1、民爆物品运输过程不符合相关制度与操作规程。炸药爆炸、其他1、爆破员等涉爆人员必须经公安机关培训合格并持有效证件后方能上岗，项目部派专人全程跟进民爆物品的运输、使用、退库过程，确保过程安全、可控。2、隧道爆破现场监管不力，警戒 不严。炸药爆炸2、隧道爆破作业强化现场警戒与人员设备管控，现场人员加强检查与隐患整改力度，确保现场作业过程安全。3、隧道爆破作业现场不按照相关操作规程操作。炸药爆炸3、现场各类涉爆作业必须严格遵守安全操作规程，严禁违章操作、违章指挥、违反劳动纪律。（如钻孔作业必须正确站位后方能开钻作业，严禁边打孔、边装药作业，严禁套打残孔进行爆破作业。）4、隧道爆破作业未与时查看洞顶等相关部位，出现石块掉落。物体打击4、隧道爆破作业应与时清理洞口边仰坡危石、拱顶危石头，严防块石松动跌落伤人。2仰坡防护明暗分界处仰坡防护必须到位，否则易造成滑坡或石块掉落，甚至沉降变形滑坡、沉降变形严格按照设计施工图进行仰坡防护，修建永久天沟3基坑开挖1、开挖扰动过大，或一次性开挖过深，使得基坑边坡不稳定滑坡严格按设计要求开挖，一次开挖不超过3m深，边开挖边防护2、雨季涌水较大基坑积水1、备齐抽水机与备用电源，随时抽排积水2、基坑外临时排水沟要保持畅通