钻孔灌注桩施工细则与注意事项.doc

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1、钻孔灌注桩示例说明一、综述以下是本人对一般钻孔灌注桩施工经验总结，内容包括图片、表格、动画以及文字性阐述！望广大施工朋友互相学习总结！示例采用2007年一座简支梁桥，桥梁共有7跨，其中2座桥台，6座桥墩，桥台结构采用重力式扩大基础，桥墩采用柱式结构，基础为钻孔灌注桩！每个桥墩有9根钻孔灌注桩，总计54根，孔径1.2米！设计桩尖标高-33米，桩顶标高2.5米，设计桩长35.5米。下图为示意图！二、工序说明1、钻孔机安装及定位安装钻孔机基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜与桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软与有坡度地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准

2、，施工中很重要是定好中心位置与正确安装钻孔机，对有钻塔钻孔机，先利用钻机动力及附近地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆卡孔及护筒中心在一垂线上，以保证钻机垂直度。钻机位置偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。2、埋设护筒钻孔成败关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置与钻头导向作用等。制作护筒材料有木、

3、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约23m。一般常用钢护筒。3、泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)与添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔作用。调制钻孔泥浆及经过循环净化泥浆，应根据钻孔方法与地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 4、钻孔 钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，

4、为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆与抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔稳固。所以钻好孔应及时清孔，下放钢筋笼与灌注水下混凝土。钻孔顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔施工不影响上一个桩孔，又要使钻机移动距离不要过远与相互干扰。 5、清孔 钻孔深度、直径、位置与孔形直接关系到成装置量及桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦

5、桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。 6、灌注水下混凝土 清完孔之后，就可将预制钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。首批混凝土数量计算首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深

6、度（ 1.0m）与填充导管底部间隙需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考下式进行计算式中： 首批混凝土所需数量（m3）井孔混凝土面高度达到时，导管内混凝土柱需要高度（m）, （见附图）灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m）,井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；井孔内径（m）;导管内径（m）; 井孔内水或泥浆容重（kN/m3） 混凝土容重（kN/m3）导管初次埋置深度，1.0m导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m. （附图）三、观测手薄及内业资料钻孔桩钢筋现场质量检验报告单 承包单位：*交通建设工程 合同号： 监理单位：*交通建设咨询监理 编 号： C24工程名称*大桥施工时间2007.4.

7、26桩号及部位1#墩1#桩检验时间2007.4.26项次检验项目规定值或允许偏差检验结果检验方法与频率1主筋 根 数（mm）2211合格每构件检查2个断面，用尺量 直 径（mm）22合格 间 距（mm）（155 / 310） 20合格 焊接长度（mm）单面焊220双面焊110合格2骨架筋 长 度（mm）（36500）10合格按骨架总数30%抽查 外 径（mm）（1108）53箍筋间距（mm）（200）10合格每构件检查510个间距4保护层厚度（mm）（46）10合格每构件沿模板周边查8处结论： 监理工程师： 年 月 日 承包人： 年 月 日第 36 页钻 孔 桩 钻 孔 记 录 表起钻读数为钻

8、头至钻盘间距同护筒底标高3.1承包单位：*交通建设工程 合同号 ： 监理单位：*交通建设监理咨询 编 号 ：C272墩（台）号1#墩 桩位编号 1#桩 地面标高 4.02 （m） 设计桩尖标高 -33.00 （m）胡筒顶标高 4.263 （m） 胡筒底标高 3.1 （m） 钻机类型及编号 GPS-600 钻头类型及直径 锥形 1.19m 时间工作内容钻进深度（m）孔底标高（m）沉淀厚度（cm）孔斜度孔位偏差（mm）地质情况泥浆其他年 月 日起止共计钻杆长度起钻读数停钻读数本次进尺累计进尺钻盘前后左右比重 粘度时分时分进出进出 800幵钻6.33.18001035钻进 1.76.34.64.6-

9、1.50粘土1.121.15171810351045加杆3.510451250钻进6.39.83.58.1-5.00亚粘土1.141.18192012501300加杆3.7孔底标高为护筒底标高减去累计进尺13001525钻进9.813.53.711.8-8.70亚粘土1.131.16202115251535加杆3.815351720钻进13.517.33.815.6-12.50.1亚砂土1.131.17212217201730加杆3.717302010钻进17.3213.719.3-16.20.1粘土1.131.16192020102020加杆3.720202235钻进2124.73.723-

10、19.90.2亚粘土1.151.16171922352245加杆3.7承包人： 技术负责人： 记录： 复核： 监理工程师： 监理员： 年 月 日 钻 孔 桩 钻 孔 记 录 表承包单位：*交通建设工程 合同号 ： 监理单位：*交通建设监理咨询 编 号 ：C272墩（台）号 1#墩 桩位编号 1#桩 地面标高 4.02 （m） 设计桩尖标高 -33.00 （m）胡筒顶标高 4.263 （m） 胡筒底标高 3.1 （m） 钻机类型及编号 GPS-600 钻头类型及直径 锥形 1.19m 时间工作内容钻进深度（m）孔底标高（m）沉淀厚度（cm）孔斜度孔位偏差（mm）地质情况泥浆其他年 月 日起止共计

11、钻杆长度起钻读数停钻读数本次进尺累计进尺前后左右比重 粘度时分时分进出进出 224502524.728.43.726.7-23.60.2亚粘土1.131.151720025035加杆3.7035315钻进28.432.13.730.4-27.30.3亚粘土1.141.151820315325加杆3.7325515钻进32.135.83.734.1-31.00.3亚粘土1.121.151821515525加杆3.7525725钻进35.8382.236.3-33.20.3亚砂土1.131.141921清孔1.051.061920设计孔底标高为-33m，实际超深20cm承包人： 技术负责人： 记录

12、： 复核： 监理工程师： 监理员： 年 月 日钻孔桩桩孔现场质量检验报告单 承包单位：*交通建设工程 合同号： 监理单位：*交通建设咨询监理 编 号： C22工程名称*大桥施工时间 桩号及部位11#桩检验时间 项次检验项目规定值或允许偏差检验结果检验方法与频率1倾斜度1%0.3垂直度仪2钻孔底标高（mm）-33000-33300测绳3钻孔深度（mm）3726337563测绳4钻孔直径（mm）12001200孔规5护筒顶标高（mm）4263水准仪6地 质 情 况查地质剖面图及地质情况相符取渣样结论：钻孔深度为护筒顶标高与钻孔底标高的间距 监理工程师： 年 月 日 承包人： 年 月 日钻孔桩终孔后

13、灌注混凝土前检查记录表承包单位：*交通建设工程 合同号 ： 监理单位：*交通建设监理咨询 编 号 ：C271墩（台）号：1#墩 桩位编号：1#桩钻孔开始日期2007年 4 月 25 日 钻孔完毕日期2007 年 4 月 26 日 设计孔径 1.2（m）终孔直径 1.2（m） 护筒顶标高 4.263 （m）护筒底标高 3.1 （m）设计孔底标高 33.0 （m） 终孔孔底标高 33.30（m） 灌注前孔底标高 -33.10（m）沉淀厚度 20 （cm） 孔倾斜率 0.3 % 孔位偏差 12 12 10 10 钢筋骨架总长度 3650（cm） 钢筋骨架底面标高 -33.03（m） 钢筋骨架分2 节

14、钢筋骨架每节长度 1790 1885 （cm）钢筋骨架焊接方法及搭接长度 单面焊22 双面焊11（cm） 主筋根数 22根 主筋长度 3650（cm） 箍筋加强箍直径 8 22（mm）导管直径28 （cm） 导管长度 39.75 （m） 导管分 15 节 导管底标高 -32.8（m）钻孔中出现问题及处理方法：表示泥浆沉淀为20cm检查意见： 检查日期 年 月 日承包人： 技术负责人： 质量员： 记录： 复核： 监理工程师： 监理员： 钻孔桩水下混凝土灌注记录表测深基点可以是机架等固定物体本例采用机架承包单位：*交通建设工程 合同号 ： 监理单位：*交通建设咨询监理 机架 编 号 ： C270工

15、程名称： *大桥 墩（台）号： 1#墩 桩位编号：1#桩设计钻孔直径 1.2 （m） 设计孔底标高 33.0（m） 设计桩顶标高 2.5 （m）计算混凝土数量40.15（m3） 灌注前孔底标高-33.10（m） 灌注毕桩顶标高 3.0（m）护筒顶标高4.263（m） 实际混凝土数量41（m3） 导管长度39.75（m） 导管分15节导管埋深1.5（38.6-36.8-0.3）1m混凝土标号（Mpa） C25 测深基点标高 5.5 （m）混凝土配合比： 灌注日期 2007年4月26日12时30分至4月26日15时40分 共灌注 3时10 分 33.0=38.3-2*2.65“2*2.65”为拆除

16、导管长度序号时间混凝土面深度（m）HW导管下口到测深基点长度（m）导管埋深（m）H2拆除导管实灌混凝土数量导管下口到测深基点长度=HW+H2参见左下方示意图备注时分甲乙节数余长盘数数量（m3）累计 数量（m3）1123038.638.339.752124036.838.31.504223131030.033.03.00234.45178.510.54134024.027.703.70229.15136.5175141018.022.404.40223.85136.523.56144012.017.105.10218.5512629.5715107.011.804.80213.2512635.5

17、3.0=（36.8-30.0-2*2.65+1.5）“2*2.65”为拆除导管长度，“1.5”为首灌混凝土导管埋深度。815402.56.504.0027.95105.541结束H3为导管底至孔底间距一般为30cm导管严禁插入孔底。已知混凝土面深度38.6m，导管底至机架间距应为38.3m导管总长度39.75m，漏斗与机架间距应为（39.75-38.3=1.45m）漏斗未灌注前混凝土面深度为测深基点标高至孔底标高的间距38.6m 5.5机架顶以上漏斗与机架间距为1.45m是为了保证导管底与孔底间距为30cm。但拆除导管或导管上下移动（利于混凝土的流动），会使间距不恒等于1.45m。但以上数据可

18、作为内业资料的整理。可以量取机架至漏斗颈（导管顶）的间距，先前的“混凝土面深度HW”+间距=现在的混凝土面深度，先前的“导管下口到测深基点长度HW+H2”+间距=现在的导管下口到测深基点长度。实际施工中应采取这种措施，以利于观测，保证施工质量。 33.1孔底2.5=5.5-3.0，“5.5”为测深基点标高，“3.0”为实际桩顶标高，比设计2.5高0.5m是为了防止烂桩头，避免接桩！此步需谨慎计算！测量时放弃测绳，应用竹竿木棍等鼓捣混凝土面，在竹竿上标记2.5m的长度，在2.5m处鼓捣到混凝土表示已达到3.0m的标高!承包人： 技术负责人： 质量员： 记录： 复核： 监理工程师： 监理员： 20

19、07年 4月 26日钻孔灌注桩现场质量检验报告单 承包单位：*交通建设工程 合同号 ： 监理单位：*交通建设咨询监理 编 号 ： C215工程名称*大桥施工时间2007.4.26桩号及部位1#墩1#桩检验时间2007.4.26项次检验项目规定值或允许偏差检验结果检验方法与频率1混凝土强度（MPa）符合要求见抗压报告2桩位（mm）群桩用经纬仪检查纵横各2点排架桩50合格3钻孔倾斜度1%合格查灌注前记录4沉淀厚度（mm）摩擦桩250合格查灌注前记录支承桩5钢筋骨架底面高程（mm）-33000 50-33030 +30查灌注前记录结论： 监理工程师： 年 月 日 承包人： 年 月 日四、钻孔灌注桩常

20、见质量事故1、前言钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层与形成较大单桩承载力，适应各种地质条件与不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要桩型。随着社会经济发展需要，钻孔灌注桩桩长与桩径不断加大，单桩承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩设计成为可能。对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。而单柱单桩设计，对桩质量要求高，发生质量事故后，加固处理难度大，且费用较高。因此，有必要对钻孔灌注桩常见质量事故加以分析，找出质量事故发生原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。 2、地质勘探资料与设计文件存在问

21、题地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样与土工试验不规范、桩周摩阻力与桩端阻力不准等问题。设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。因此，在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料与设计文件进行认真审查。另外，对桩基础持力层厚度变化较大场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄持力层上而发生桩端冲切破坏。场地有较厚回填层与软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。 3、孔口高程及钻孔深度误差3.1孔口高程误差 孔口高程误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽

22、引起误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成误差。其对策是认真校核原始水准点与各孔口绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。 3.2钻孔深度误差 有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆方法，取钻头2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。 4、孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格钻

23、头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径8001200mm桩，钻头直径比设计桩径小3050mm是合理。每根桩开孔时，合同双方技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。 5、钻孔垂直度不符合规范要求造成钻孔垂直度不符合规范要求主要原因如下： （1）、场地平整度与密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。 （2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 （3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 （4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 控制钻孔垂直度主要技术措施为： （1）、压实、平整施工场地。 （2）、安装

24、钻机时应严格检查钻进平整度与主动钻杆垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆垂直度，发现偏差应立即调整。 （3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。 （4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。 （5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。 6、钻孔塌孔及缩径钻（冲）孔灌注桩塌孔及缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。 钻（冲）孔灌注桩穿过较厚砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要

25、控制其密度为1.31.4g/cm3、粘度为2030s、含砂率6，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素方法，改善泥浆性能，通过对泥浆除砂处理，可控制泥浆密度与含砂率。没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。 7、桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败关键，现场施工必须给予足够重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料深度，结合现场取样进行综合判定。 对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料深度为基础，结合钻机受力、主动钻杆抖动情况与孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。 8、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大

26、孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩终孔深度，桩终孔深度应采用丈量钻杆长度方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长度取至钻尖2/3处。 在含粗砂、砾砂与卵石地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.11.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣与测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率与孔底沉渣厚度变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期

27、把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆粘度与稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔目，施工时应特别注意这种情况。 9、水下砼灌注与桩身砼质量问题砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利与桩身砼质量两大方面，有足够理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量砼，首先要设计好配合比与做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼初凝与终凝时间及单桩灌注时间关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）与搅拌时间。掌握好砼与易性及砼坍落度，防止砼在灌注过程发生离析与堵管。 9.1初灌时埋管深度达不到规范值 我国JGJ94-94规范规定，灌注导管底端至孔底

28、距离应为300500mm，初灌时导管埋深应800mm。在计算砼初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需砼量，漏算导管内积存砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。 初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且VV0+V1。 V0为1.3m桩长砼量，V01.21.3D2/4（单位：m3）；1.2桩理论充盈系数；D设计桩径（m）。 V1为初灌时导管内积存砼量，V1(hd2/4)（0.55d）

29、/2.4(单位：m3)；h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t/m3）;0.55导管内壁摩阻力系数；2.4砼密度（t/m3）。 9.2灌注砼时堵管 灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。 灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察与敲打听声相结合方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞与裂缝、灌注导管接头是否密封、灌注导管厚度是否合格。必要时采用试拼装压水方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底距离应为300500mm，在灌浆设备初灌量足够

30、条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径与园度应符合使用要求，其长度应200mm。 完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。 9.3灌注砼过程钢筋笼上浮 引起灌注砼过程钢筋笼上浮原因主要有如下三方面： （1）、砼初凝与终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。 （2）、清孔时孔内泥浆悬浮砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。 （3）、砼灌注至钢筋笼底部时

31、，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。 若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。 9.4桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够与水泥质量差。严格把好进库水泥质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间与砼与易性，是防止桩身砼离析与强度偏低有效措施。 9.5桩身砼夹渣或断桩 引起桩身砼夹泥或断桩原因主要有如下四方面： （1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。 （2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。 （3）、砼初凝与终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。 （4

32、）、清孔时孔内泥浆悬浮砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。 导管埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面与重锤实测孔内砼面，取两者低值来控制拔管长度，确保导管埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。 9.6桩顶砼不密实或强度达不到设计要求 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测

33、定不准。 对于桩径1000mm桩，超灌高度不小于桩长4。对于桩径1000mm桩，超灌高度不小于桩长5。对于大体积砼桩，桩顶10米内砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。 10、砼灌注过程因故中断处理办法砼灌注过程中断原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注情况下，可采用如下方法进行处理： （1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管与吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼与清孔后再开始灌注砼。 （2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼与检查导管后，重新安装导管与隔水栓，然后按初灌方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常灌注方法继续灌注砼。此法处理过程必须在砼初凝时间内完成。 （3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原