阀筒手柄设计说明书.doc

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1、机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“阀筒”零件机械加工工艺规程（大批生产） 院、系别 机 电 工 程 学 院 班 级 2012级机械设计制造及其自动化（专升本）（1）班姓 名 学 号 指导教师 三 明 学 院 2013 年 6 月 7日第 23 页目 录机械制造工艺学课程设计任务书. 序 言.11 零件分析.2 1.1零件生产类型及生产纲领.21.2 零件作用 .21.3 零件工艺分析.22 铸造工艺方案设计.32.1确定毛坯成形方法.32.2确定铸造工艺方案.32.3确定工艺参数.33 机械加工工艺规程设计5 3.1基面选择.5 3.2确定机械加工余量及工序尺寸.73.3确定切削用量及基

2、本工时.104 夹具选用.205 总结.21 参考文献.22机械制造工艺学课程设计任务书设计题目： 设计“阀筒”零件机械加工工艺规程（大批生产）设计要求： 1.未注明倒角2X45 2.去毛刺锐边3.材料45刚设计内容： 1.熟悉零件图 2.绘制零件图（1张） 3.绘制毛坯图（1张） 4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（5张） 6.课程设计说明书（1份） 2013年 5月27日 序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础与机械制造工艺学等课程之后进行。这是我们对所学各课程一次深入综合性总复习，也是我们在走进社会工作岗位前一次理论联系实际训练。因此，它在我们大学课程学习中

3、占有重要地位本课程设计主要培养我们学生综合运用所学知识来分析处理生产工艺问题能力，使我们学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计方法，提高独立工作能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次课程设计也为以后毕业设计进行了一次综合训练与准备。通过本次课程设计，我们在下述各方面得到锻炼：（1）运用标准、规范、手册、图册与查阅有关技术资料等，进一步强化了我们基本设计技能。（2）运用机械制造基础、机械制造技术与其他有关选修课程中基本理论，以及在三个星期生产实习中所学到实践知识，准确地设计出某种零件工艺路线拟订、加工工序设计等问题。（3）从整体上提高自己对不同零件不同结构设计加工能力。（

4、4）培养自己严谨工作作风、全方位思考能力与独立完成工作能力。（5）培养我们具有编制中等复杂程度机械零件工艺规程能力以及具有掌握机床夹具一般设计方法与步骤，提高强化我们基本设计技能。本着力求及生产实际相结合指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题目。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请教师给予指教。1 零件分析1.1 零件生产类型及生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产产品产量与进度计划。在本次课程设计题目中，已知该零件生产类型为大批生产。由于阀筒轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，该零件年生产纲领大于5000(件/年)。1.2 零件作用题目

5、所给定零件是容积式压缩机阀筒，通过阀筒内活塞往复运动，压缩介质，产生压缩作用。1.3 零件工艺分析该零件主要加工面有平面、外圆面、孔与槽，是一个形状比较简单零件，可通过车、铣以及钻来获得。加工个参数如下： 车80外圆面及端面、60、镗50并倒角及车66铣D端面至尺寸10mm钻24、8两个孔及去毛刺有以上分析可知，可以先加工外圆表面，然后借助外圆面加工其他表面。这样子对于后续加工，其精度要求更加容易得到保证。2 铸造工艺方案设计2.1 确定毛坯成形方法阀筒是一种常用传动件，材料为45钢，要求具有一定强度。由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中主要承受是压力。并且该零件为大批生产，采用铸

6、造生产比较合适，故可采用铸件成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。2.2 确定铸造工艺方案2.2.1铸造方法选择根据铸件尺寸较小，形状比较简单，而且选用45钢为材料，铸件表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考机械工程师手册第三篇第2节）选用砂型铸件。2.2.2造型选择因铸件制造批量为大批生产（参考机械工程师手册第三篇第2节），故选用砂型机器造型。2.3 确定铸造工艺参数2.3.1加工余量确定按机械砂型铸造，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为810，加工余量等级为H，按10公差等级制造，则单侧加工余量为2.5mm

7、，双侧加工余量为2mm，则可推出毛坯总尺寸。2.3.2拔模斜度确定零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。2.3.3收缩率确定通常，45钢收缩率为1.3%2% ，在本设计中铸件取2% 收缩率2.3.4不铸孔确定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于25mm孔均不铸出，而采用机械加工形成。2.3.5铸造圆角确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处与尖角处，以R =2mm4mm圆滑过渡。2.3.6确定铸件加工余量及形状：查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确

8、定各个加工面铸件机械加工余量，铸件分型面选用及加工余量，如下表所示：简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说 明T1102F 2.52双侧加工D180F 2.52双侧加工D266F2.52双侧加工D360F2.52双侧加工D450F2.52双侧加工3 机械加工工艺规程设计3.1 基面选择基面选择是工艺规程设计中重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准选择 该零件为类回转类零件，故选择外圆为粗基准。由A端面与内腔孔轴线为设计基准，故遵循“基准重合”原则，采用A端面与内

9、孔及端面小孔为精基准。3.1.2 精基准选择 主要考虑是基准重合问题。当设计及工序基准不重合时，因该进行尺寸换算。3.1.3 制订工艺路线生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。工艺路线方案一：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：以80mm处外圆及端面定位，粗车B端面、工序4：粗车80mm外圆，留1.5mm余量，粗车60mm，留1.5mm余量；工序5：调头以粗车后60mm外圆及端面定位，粗车A端面，留1.5mm余量，保证全长102，粗镗孔50，留1.5mm余量，粗车66mm，留1.5mm余量，倒角45；工序6：以粗车后60mm外圆及端

10、面定位,半精车80mm外圆，半精镗孔50，半精车66mm；工序7：调头以半精车后66mm外圆及端面定位半精车60mm；工序8：以精车后66mm外圆及端面为基准定位，铣D端面至尺寸70 mm；工序9：以精车后66mm外圆及端面为基准定位,半精铣D端面至尺寸70 mm；工序10：以50mm 孔及端面定位，钻孔24；工序11：以50mm 孔及端面定位，钻孔8，深10到位；工序12：去毛刺；工序13：终检；工序14：入库。工艺路线方案二：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：以80mm处外圆及端面定位，粗车端面B、粗车80mm外圆，留1.5mm余量，粗车60mm留1.5mm余量，调头以粗车后60mm外

11、圆及端面定位，粗车端面A，粗车66mm，留1.5mm余量，粗镗孔50，留1.5mm余量，倒角45；工序4：半精车80mm外圆，半精车66mm，调头精车60mm，半精镗孔50；工序5：以半精车后66mm外圆及端面为基准定位，粗铣D端面至尺寸70 mm，留1.5mm余量；工序6：以半精车后66mm外圆及端面为基准定位，半精铣D端面至尺寸70 mm;工序7：以50mm 孔及端面定位，钻孔24单边通孔，8，深10到位；工序8：去毛刺；工序9：终检；工序10：入库。3.1.4 工艺方案分析：上述两个工艺方案特点在于：方案一将每个工序细分，分别进行加工。方案二将部分工序集中起来，这样有利提高效率，定位精度

12、也比较高，使用于大批量生产。经比较，从生产条件出发及生产效率方面考虑，选择工艺路线方案二。3.2 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸如下：3.2.1 车80mm外圆端面根据端面精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用半精车达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，具体工序尺寸见表3-1。表3-1工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精车0.75H8Ra3.2102粗车1.5H10Ra12.5103.5毛 坯CT10Ra251063.2.2

13、 车80mm外圆根据外圆面精度要求，查机械加工工艺师手册表4-10，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸；具体工序尺寸见表3-2。表3-2 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精车 0.75H8Ra3.280粗车 1.5 H10Ra12.581.5毛 坯CT10Ra25843.2.3 车66外圆根根据外圆面精度要求，查机械加工工艺师手册表4-10，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸；具体工序尺寸见表3-3。表3-3工序尺寸表工 序名 称工序间余量/m

14、m工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精车0.75H8Ra3.266粗车 1.5 H10Ra12.567.53.2.4 车60外圆根根据外圆面精度要求，查机械加工工艺师手册表4-10，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸；具体工序尺寸见表3-3。表3-4工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精车 0.75H8Ra3.260粗车 1.5 H10Ra12.561.53.2.5 镗孔50内孔50mm孔精度为H8（查机械设计手册2008软件版标准公差数值），查机械加工余

15、量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-7。表3-5工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半镗孔0.75H8Ra3.250粗镗孔 1.5 H10Ra12.551.53.2.6 铣D端面至尺寸10mm根据端面精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用粗铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸见表3-4。表3-4工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精车 0.75H8Ra3.210粗车 1.5 H

16、10Ra12.511.53.2.8 24 mm孔毛坯为实心，8mm孔精度为H8（查机械设计手册2008软件版标准公差数值），查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-7。表3-7 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铰 孔0.2H8Ra3.224钻 孔23.8H12Ra12.523.83.2.9 8孔毛坯为实心，8 mm孔精度也按H8，查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-8。表3-8 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济

17、精度/表面粗糙度/铰 孔0.2H8Ra3.28钻 孔9.8H12Ra12.59.83.3 确定切削用量及基本工时3.3.1 工序3确定切削用量及基本时间确定本工序为粗加工（粗车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢,锻件，机床为C620-1车床车床，工件装在三爪自定心卡盘上。（1）确定粗车外圆80mm、66mm、60mm、端面及台阶面切削用量。所选刀具为YT5硬质合金可转为车刀。由于C620-1车床中心高200mm,故选刀杆尺寸BH=16 mm25mm,刀片厚度4.5mm，选择车刀几前角= 120 ，后角0 = 60，主偏角r= 900，副偏角r=100 ,刃倾角s=00，刀尖圆弧半径=0.

18、8mm。确定背吃刀量p。确定双边余量为2.5mm,显然p单边余量，p=2.5/2=1.25mm。确定进给量f。查阅相关资料中硬质合金车刀粗车外圆与端面进给量内容，在粗车铸铁料时：刀杆尺寸为16mm25mm ，p 3mm，工件直径为 60mm-100mm时，f=0.6mm/r-0.9mm/r，按C620-1车床进给量，选择f=0.65mm/r。确定进给量需满足车床进给机构强度要求，故需进行校验。根据机械制造技术课程设计指导中车床主要技术参数，C620-1车床主电机功率为5.9KW,所以该进给量满足车床刚度要求。选择车床磨顿标准及耐用度。根据机械制造技术基础课程设计指南中刀具磨顿标准及寿命，车刀后

19、刀面最大磨损量取为0.8-1.0mm，可转为车刀耐用度T= 30min。确定切削速度。根据机械制造技术基础课程设计指南中YG6硬质合金车刀车削铸铁时切削速度相关内容，当用YT5硬质合金车刀加工HBS为600-600 MPag钢料时，p = 3mm,f=0.75mm/r时，切削速度=109m/min。削速度修正系数为kMv=0.8,kTPv=0.65,kTv= 0.81 ,kMFc=1.15,kMPc=1.00 (查阅 机械制造技术基础课程设计指南中车削过程使用条件改变时修正系数相关内容)，故=1090.80.650.811.151.00=52.8m/minn=1000/(84.5)=130.3

20、r/min按C620-1车床转速（查阅机械制造技术基础课程设计指南中车床主轴转速相关内容），选择n=120r/min=2.5r/s,则实际切削速度=45.6 m/min。校验机床功率。查阅机械制造技术基础课程设计指南中硬质合金车刀切削铸铁时消耗功率相关内容,当切削速度=46.5m/min，进给量为1.25mm/r时，Pc=2.9KW。切削功率修正系数与切削力修正系数相同，则KkrF=1.17,KroF=1.0,KF=1.13、KSPc=0.8、KtPc=0.65故实际切削功率为: Pc=1.171.01.130.80.65=0.72KW。 （3-1）根据C620-1车床主轴各级转速力学性能参数

21、知，PE=5.9KW,PcPE,故选用切削用量可在C620-1车床上加工。最终切削用量为P=1.25mm,f=0.65mm/r, n=120r/min, =45.6 m/min端面及台阶面背吃刀量P=1mm，f=1.6mm/r,主轴转速为n=30r/min=0.5r/s。(2)确定粗车外圆60mm切削用量。采用车外圆80刀具加工这些表面。加工余量可一次走到切除，故车外圆631mm切削用量P=1.25mm, f=0.65mm/r, 主轴转速为n=120r/min=2r/s。(3)确定粗车外圆60mm切削用量。采用车外圆80刀具加工这些表面。加工余量可一次走到切除，故车外圆631mm切削用量P=1

22、.25mm, f=0.65mm/r, 主轴转速为n=120r/min=2r/s。（4)确定粗镗mm孔切削用量。所选刀具为YT5硬质合金，直径为200mm圆形镗刀。耐用度T=60min。确定背吃刀量。确定双边余量为3mm，显然为单边余量，ap=3/2=1.5mm.确定进给量f。查阅机械制造技术基础课程设计指南中硬质合金及镗孔进给量内容，当粗镗铸铁料、镗刀直径为20mm、=1.5mm、镗刀伸出长度为125mm时，f=0.150.40mm/r，按C620-1车床进给量，选择f=0.2mm/r。确定切削速度。查阅机械制造技术基础课程设计指南中切削速度计算内容，按公式计算切削速度为： （3-2）式中，=

23、291，m=0.20，=0.15，=0.20，T=60min，=0.90.80.65，则： 282r/s （3-3）按C620-1车床转速，选择n=370r/min=5.1 r/s（5）计算基本工时确定粗车外圆80mm端面基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南中车削时间计算公式，车外圆基本时间为 （3-4）式中，切削加工长度，mm；为刀具切入长度，mm；为刀具切出长度，mm；i进给次数；f主轴每转刀具进给量，mm/r；n机床主轴转数，r/min。对于该80mm得外圆端面加工，=15mm，2，=4，f=2mm/r，n=0.52r/s，i=2则确定粗车外圆80mm基本时间。式中=102mm，2

24、，=4，f=1.6mm/r，n=2r/s，i=1则粗车66mm、60mm端面基本时间为：式中=12mm，4，=8，f=2mm/r，n=2r/s，i=1则确定粗镗mm内孔基本时间为式中=102mm，4，=8，f=2mm/r，n=5.1r/s，i=1则确定工序基本时间为： =+=82+53+6+13=154s （3-5）3.3.2工序4切削用量及基本时间确定本工序为半精加工（粗车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢,锻件，机床为C620-1车床车床，工件装在三爪自定心卡盘上。（1）确定半精车外圆80mm切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转为车刀。由于C620-1车床中心高200mm,故选刀

25、杆尺寸BH=16 mm25mm,刀片厚度4.5mm，选择车刀几前角= 120 ，后角0 = 80，主偏角r= 900，副偏角r=50 ,刃倾角s=00，刀尖圆弧半径=0.5mm。确定背吃刀量p。确定双边余量为1.5mm,显然p单边余量，p=1.5/2=0.75mm。确定进给量f。根据机械制造技术基础课程设计指南中硬质合金外圆车刀精车进给量内容，按C620-1车床进给量选择f=0.3mm/r。由于是半精车加工，切削力较小，故不需效验机床进给机构强度。选择车刀磨顿标准及耐用度。根据机械制造技术基础课程设计指南中刀具磨顿标准及寿命，刀面最大磨损量取为0.4mm，耐用度为30min。确定切削速度。根据

26、机械制造技术基础课程设计指南中YT15硬质合金车刀车削铸铁时切削速度相关内容，p =1.4mm,f=0.38mm/r时，切削速度=156m/min。切削速度修正系数为kMv=0.80,kTPv=1,kTv= 1.15 ,kMFc=1,kMPc=1.00 (查阅 机械制造技术基础课程设计指南中车削过程使用条件改变时修正系数相关内容)，故=1560.801.15=145.3m/minn=1000/(80)=402r/min按C620-1车床转速（查阅机械制造技术基础课程设计指南中车床主轴转速相关内容），选择n=380r/min=6.33r/s,则实际切削速度=2.33 m/s。半精加工机床功率可不

27、校验。确定最后切削用量为：ap=0.75,f=0.3mm/r，n=380r/min=6.33r/s，=141.6m/min=2.33 r/s。(2)确定半精车外圆66mm、精车端面及精车台阶面切削量，采用精车外圆80刀具加工这些面。半精车外圆66mm=0.75mm，端面=0.7mm。半精车外圆60mm、60mm、端面f=0.3mm/r，n=380r/min=6.33r/s。（3）确定粗镗50mm孔切削用量。所选刀具为YT15硬质合金，直径为20mm圆形镗刀。耐用度T=60min。 a.=2/2=1mm， b. f=0.0.1mm/r。c. m/minr/min按C620-1车床转速，选择n=7

28、60r/min=12.7 r/s,则实际切削速度v=2.67m/s（5）计算基本工时确定半精车外圆66mm、66mm端面基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南中车削时间计算公式，车外圆基本时间为 （3-6）式中，切削加工长度，mm；为刀具切入长度，mm；为刀具切出长度，mm；i进给次数；f主轴每转刀具进给量，mm/r；n机床主轴转数，r/min。对于该66mm、66mm得外圆端面加工，=15mm，2，=4，f=6.33mm/r，n=0.3r/s，i=2则确定半精车外圆80mm基本时间。式中=36mm，2，=4，f=6.33mm/r，n=0.3r/s，i=1则半精车66mm、60mm外圆基本

29、时间为：式中=12mm，4，=8，f=6.33mm/r，n=0.3r/s，i=1则确定半精镗mm内孔基本时间为式中=102mm，4，=8，f=12.7mm/r，n=0.1r/s，i=1则 确定工序基本时间为： =+=6+6+6+10=28s （3-7）3.3.3工序5切削用量及基本时间确定铣D端面至尺寸70mm （1）选择刀具与机床机床选择X62型卧式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择高速钢三面刃铣刀，铣刀直径d=160mm,宽度l=28mm,齿数z=16（2）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 7mm。 每齿进给量查切削用量简明手册，当使用高速钢三

30、面刃铣刀，取= 0.07mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，由铣刀直径=160mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 120min。铣削速度与每分钟进给量参考相关手册，确定v=26r/min 按机床选取：= 60r/min，则实际切削速度：每分钟进给量： （3-8）检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件硬度在HBS =560707时，所选择切削用量是可以采用。计算基本工时=132s3.3.4工序6切削用量及基本时间确定 （1）选择铣削用量 本工序为半精铣槽，选择高速钢三面刃铣刀，铣刀直径d=160mm,宽

31、度l=28mm,齿数z=16，机床选择X62型卧式铣床即可。（2）每齿进给量：查切削用量简明手册，当使用高速钢三面刃铣刀，取= 0.03mm/z。（3）确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径=160mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 120min。（4）铣削速度与每分钟进给量根据上道工序计算公式得：v=0.98m/s,n=2.52r/s=151r/min按机床选取：= 150r/min，则实际切削速度：v=1.01m/s每分钟进给量： f=90mm/min （5）计算基本工时： =126s （3-9）3

32、.3.5工序6切削用量及基本时间确定（1）钻24mm单边通孔a选择刀具与机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.16，机床选择Z525立式钻床。 b.确定进给量f：根据切削手册表2.7，当钢b800MPa，d0=24mm时，f =0.390.47mm/r。 由于本零件在加工25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75则 f =（0.390.47）0.75=0.290.35(mm/r)根据Z535机床说明书，现取f =0.25mm/r。c.切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查得切削速度v =18mm/min。所以 根据机床说明书，取nw =195r/min，故实际切削速度为d.

33、切削工时:l1=9mm,l2=3mm, l=10 mm (min)=26s（2）钻8 mm深10孔a.选择刀具与机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.16，选择8mm硬质合金锥柄麻花钻。b.进给量f查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，查得。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时轴向力，当f 0.28mm/r，12mm时，轴向力= 1230N。轴向力修正系数均为1.0，故= 1230N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许最大轴向力= 8829N， 由于，故f =0.28mm/r可用。c.切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.28mm/r与铸铁硬度

34、为HBS = 200217，取=16m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度修正系数为：，故：=(m/min)=578.7r/min根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：=9.1r/s，所以，Vc =( d0Xn)/1000=（*8*545）/1000=15.10mm/min （3-10）d.定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。e.检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，P= 1.0kw， 根据立式钻床Z525说明书，所选择切削用量是可以采用，即f

35、 = 0.28mm/r，=578.7r/min，=15.10m/min。f.计算基本工时 T=(l+l1)/(nf)=（60+0）/（9.1*0.28）=24s=0.4min （3-11）4 夹具选用组合夹具是一种零、部件可以多次重复使用专用夹具。经生产实践表明，及一次性使用专用夹具相比，它是以组装代替设计与制造，故具有以下特点：（1） 灵活多变、适应范围广，可大大缩短生产准备周期。（2） 可节省大量人力、物力，减少金属材料消耗。（3） 可大大减少存放专用夹具库房面积，简化了管理工作。现采用槽系组合夹具，即以槽与键相配合方式来实现元件间定位，元件位置可沿槽纵向作无级调节，故组装灵活，适用范围广

36、。可选元件有：方形基础件、垫片、垫板、支承块、定位销、V型块、定位支承块、钻模板、压板、螺栓、螺母等。组装夹具并经过适当调整以达到加工精度。5 总结为期两周课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在教师指导下，我取得了可喜成绩，课程设计作为机械制造工艺学课程重要环节，使理论及实践更加接近，加深了理论知识理解，强化了生产实习中感性认识。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算、以及夹具设计等方面知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件加工过程分析以及零件图、毛坯图绘制、工艺文件编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。此次课程设计对我

37、来说获益匪浅，让我体会到了实际解决问题重要性。在设计过程中，要运用所学理论知识，要查阅各种资料，尽管有些繁琐，同时也让我意识到自己还有许多还未掌握知识，这些知识只有在实际设计中才能学会。经过了为时两周课程设计，我对一个零件从毛坯、工艺、工序到夹具设计，经历了一个零件设计全部过程，从中学习了毛坯设计，工艺、工序设计相关知识，实践了夹具设计，使学到理论知识得到了应用，体会到了一个机械设计师工作过程，同时隐约体会到了一些将来参加工作感觉。参考文献1 张力，张恒著.复合材料汽车零部件设计制造及应用M.北京：科学出版社，2010.3，1011592 杨朝丽.计算机辅助工程（CAE）发展现状及其应用综述 J.昆明：昆明大学, 2003，47（22）3 黃健求.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2008.4 陈立德.机械制造技术基础课程设计.北京：高等教育出版社，2006.5 陈立德.机械制造装备设计课程设计.北京：高等教育出版社，2007.6 陈立德.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2009.7 高国平.机械制造技术实训教程.上海：上海交通大学出版社，2001.8 崇凯. 机械制造技术基础课程设计指南. 北京：化学工业出版社，2007.9 王凡. 实用机械制造工艺设计手册.北京：机械工业出版社，2008.