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1、1 加氢裂化工艺岗位操作规程加氢裂化工艺岗位操作规程 1.1.概概 况况 本篇主要包括装置正常开工、停工、及紧急停工操作法、GUS/ESD 系统操作法、仪表 及自动控制规程、反应系统、分馏系统、机组系统的正常、事故和应急操作法,以及特殊设 备(包括除高压泵以外的各类机泵、加热炉、蒸汽发生器的操作法以及特殊阀门的操作法。 2.2.装置开工、停工处理操作法装置开工、停工处理操作法 2.12.1 装置开工一般程序与方法装置开工一般程序与方法 2.1.12.1.1 开工准备开工准备 2.1.1.1 所有施工项目结束，装置达到工完料尽场地清. 2.1.1.2 按检修标准进行详细检查，全面验收反应器、塔器
2、、加热炉、高低压容器、冷换 设备、机泵、电气设备及工艺管线。 2.1.1.3 由专人负责详细检查动力系统：对水、电、汽、风、氮气等公用系统及相关设备 进行检查，确认无问题后，改好流程并汇报调度联系有关单位按需要将各个系统引入装置。 2.1.1.4 联系调度及上游原料车间准备好充足的原料并切净水，做好分析，备好半成品罐、 不合格罐，油浆外甩罐确保后路畅通。 2.1.1.5 倒好流程，准备开工用的低氮柴油（或用停工退出的尾油） 、减压蜡油、燃料气。 2.1.1.6 大修中变动的流程和设备交底，开工方案组织学习并考核完毕。 2.1.1.7 检查并验收所有仪表、控制阀，联系仪表进行 DCS 和 ESD
3、 系统的校验，双方确认 达到合格，具体要求如下： a. 仪表调试（专门表格） .作用形式通过现场开关仪表风阀检查，若实际情况（FC/FO/FLO）与设计一致，则在实 际一栏画“” ；实际与设计不一致，则在实际一栏画“” ，并在注明作用形式 （FC/FO/FL） 。 .行程检查分别给定 0、50%、100%三个开度检查，控制阀能够到达全开或全关位置则在 行程一栏画“” ；控制阀不能够到达全开或全关位置，或有卡涩、动作滞后情况则在行程 一栏画“” ，并在备注一栏中注明。 b. ESD 系统校验（专门记录表格） .先将联锁条件软旁路置“切除”状态，后备硬手操置“自动”状态，由仪表在 DCS 内将 相
4、关仪表假信号给到正常生产数值，将有关联锁联锁条件软旁路置“自动”状态，由仪表 人为调节仪表假信号，经历预报、事报后，联锁应启动，车间参加校验技术干部记录有关 预报、事报数值，现场人员记录现场设备动作情况。 .先将联锁条件软旁路置“切除”状态，后备硬手操置“脱机”状态，由仪表在 DCS 内将 相关仪表假信号给到正常生产数值，将有关联锁联锁条件软旁路置“自动”状态，由仪表 人为调节仪表假信号，经事报后，联锁不应启动，现场人员记录现场设备动作情况。 .先将联锁条件软旁路置“切除”状态，后备硬手操置“自动”状态，由仪表在 DCS 内将 相关仪表假信号给到正常生产数值，将有关联锁联锁条件软旁路置“自动”
5、状态，联锁投 2 用，将后备硬手操置“手动”状态，联锁应启动，现场人员记录现场设备动作情况。 .对辅助操作台的各按钮按其功能不同进行检查。 .先试验单个联锁自动状态，后校验操作台手动状态，然后校验联锁的连带性。 .上述两相都合格才能确认自保系统合格，否则应配合仪表处理，重新校验。 .验收时，由车间工艺与仪表车间技术干部共同完成，结束后填写相关验收报告并签字， 由车间保管，做为装置允许开工资料。 2.1.1.8 检查并验收所有电气设备和机泵，保证可靠无问题。 2.1.1.9 高压机组及高压泵的润滑油准备好，各机泵和机组加好油。 2.1.1.10 开工所需的各类化工原材料（催化剂、瓷球、吸附剂、D
6、MDS、液氨、阻垢剂、缓 蚀剂） ，准备充足。 2.1.1.11 装置安全消防设施齐全，完好备用。 2.1.22.1.2 低压部分试压低压部分试压 表 32、低压部分试压条件 序号项目试压介 质 试压压 力 MPa 备注 1 原料油进装置V-1001蒸汽 1.0 DAO、VGO 进装置线、P1027 2 V1001原料过滤器前蒸汽 0.5 V1001 系统 3 FI1001(原料过滤器)蒸汽 1.0 过滤器 A,B、油气分离罐入口 4 V1002P1001A,B 入口蒸汽 0.9 V1002 系统 5 热低分、冷低分系统氮气 2.7 由冷高分串压；完毕后通过 V1006 顶部压控制阀向低分气脱
7、硫塔 （T1010）系统充压。通过 V1005 液 面控制阀向 T1001 系统充压。 6 脱丁烷塔 T-1001 系统氮气 1.5 含脱丁烷塔底重沸炉泵、常压进料 炉塔顶回流罐、塔顶干气取样器、 缓蚀剂线、 E1004、E1005/A、B、E1014、E1013 7 脱乙烷 T1002 系统氮气 3.05 含塔顶回流罐、缓蚀剂线；从脱乙 烷塔顶回流罐（V1008）顶部氮气线 引入 5.0Mpa 氮气；气密结束后，向 轻烃吸收塔泄压，开始轻烃吸收塔 系统试压 8 低分气脱硫塔 T1010 系 统 氮气 2.6 含低分气分液罐（V1022） ；由冷低 压分离器（V1006）向低分气脱硫塔 （T1
8、010）充压；完毕后，倒通低分 气去 V1013、V1024 流程，对 V1013、V1024 系统进行串压气密 9 轻烃吸收塔（T1011）系 统 氮气 1.2 由脱乙烷塔顶回流罐（V1008）顶部 向轻烃吸收塔（T1011）充压 10 V1013 注水系统氮气 2.0 含脱盐水去注水泵(P1002A、B)、 P1017、缓蚀剂成套设备（CIS1001） 、 蒸汽发生器（E1022）管线；由低分 3 气脱硫塔（T1010）的顶部向脱盐水 罐(V1013)充压 11 贫胺液缓冲罐氮气 1.0 由低分气脱硫塔（T1010）的顶部向 贫胺液缓冲罐（V1024）充压 12 常压系统蒸汽 0.15 含
9、塔顶回流罐（V1009） 、重石脑油 汽提塔、航煤汽提塔、柴油汽提塔； 由常压塔(T1003)底汽提蒸汽线引入 蒸汽 13 常压系统各外送线蒸汽 1.0 含尾油、轻石脑油、重石脑油、航 煤、柴油及其相关各线，从各泵出 口引汽 14 减压系统蒸汽 0.1 含减顶预冷器（E1022A、B） 、减顶 一级抽空冷却器（E1017） 、减顶二 级抽空冷却器（E1018） 、减一线汽 提塔、减二线汽提塔、减压塔进料 加热炉；由减压塔(T1007)底汽提蒸 汽线引入蒸汽 15 减压系统外送物料蒸汽 1.0 含乙稀料、减底油、减一线、减二 线及其相关各线，从各泵出口引汽 16 V1022 冲洗油系统蒸汽 0.
10、4/1.0 含冲洗油罐（V1022） 、冲洗油到 P1011/A、B，P1013/A、B，P1013/A 、B，P1013/A、B，P1014/A、B，P1 027/A、B，DAO 进装置线，乙烯料线， 轻质润滑油，中质润滑油，重质润 滑油各线，从冲洗油罐底部和泵出 口引汽 2.1.32.1.3 减压塔抽真空实验减压塔抽真空实验 通过减压系统抽真空实验，检验减压塔系统的密封状况以及抽空器产生真空度的能力。 2.1.3.1 准备工作 a. 将减压塔顶馏出线上压力表（PG1413）更换为精密压力表。 b. 检查 E-1022/A、B、E-1017、E-1018 冷却水投用情况。 c. 接临时水线向
11、 V1010 内注水,给冷凝器大气腿建立液封，水加注到从溢流口流出停止加 新水，注意要将顶部放空口打开。 2.1.3.2 系统隔离 a. 关闭 F1004 流量控制阀:FV1401、FV1402 前后手阀、付线开关。 b. 关闭 P1013A、B 进口手阀；关闭 P1013A、B 进口开关；关闭 P1014A、B 进口开关。 c. 关闭 P1013A、B 进出口开关，打开 TV1414、前后手阀。打开 FT1406 前后手阀。 d. 关闭减顶油积油箱液面控制阀前后手阀、付线阀。 c. 抽真空 打开减压塔底部吹汽调至 110kg/h；打开减一线汽提塔底部吹汽调至 200kg/h；打开减 二线汽塔
12、底部吹汽调至 160kg/h。 打开减压塔顶不凝气去 F1003 瓦斯火嘴开关。 关闭减顶一级抽空器 EJ1002、减顶二级抽空器 EJ1003 蒸汽线开关。对抽真空低压蒸汽 系统线切水, 在减顶二级抽空器 EJ1003 蒸汽开关前放空切水,缓慢打开减顶二级抽空 4 器 EJ1003 蒸汽，末级开至塔顶真空度不再上升时再开一级,随后启用减顶一级抽空器 EJ1002。在减顶一级抽空器 EJ1002 蒸汽开关前放空切凝液，无液后缓慢打开蒸汽开关。 在减压塔顶压力(PT1405)达到-0.095 MPa 时,关闭吹汽阀，停止抽真空，停掉抽空器蒸 汽,同时关闭排空阀, 观察真空度的下降速度，如果真空度
13、下降速度每小时不大于 0.133KPa(1mmHg 柱)即合格。否则应进行检查，直至消除故障，重新试抽合格； 向塔内吹入蒸汽破坏真空，待真空度降到 0.035MPa(约 260mmHg 柱)，可打开后路放空， 但应缓慢，待塔内真空度指示降为零后，人方可离开现场。 2.1.42.1.4 催化剂装填催化剂装填 2.1.4.12.1.4.1 催化剂装填前应具备的条件催化剂装填前应具备的条件 a.反应部分干燥完毕，反应器降至常温(任意一点反应器温度20方可进人，作业人员必须有进容器作业票。 b.用磁铁检查确认内构件及反应器内壁均为奥氏体不锈钢（无磁性） 。 c.检查反应器上热电偶套管安装正确。对可疑部
14、位可进行着色检查。 d.检查入口分配器。 e.仔细检查反应器每一床层，检查反应器壁及内构件干净，目测反应器多孔盘、升气盘上 无粉尘、铁锈、杂物。支撑网无破裂，多孔盘与器壁间缝隙用石棉绳填好，缝隙应20%后，方可允许作业人员进入反应器作业。 j.拆除反应器通道板。捆绑反应器内下人的钢梯，每一节钢梯要固定好。装好反应器内照 明，照明电压要求为 12 伏。装好抽真空管和供风管。 k.装填图绘制完毕，并经有关部门和厂家确认签字，并在反应器中画线标注。 2.1.4.52.1.4.5 催化剂装填催化剂装填步骤步骤 a.用吊车安装好催化剂各装填料斗，清理各料斗无杂物。检查反应器内下人的钢梯或绳梯， 每一节钢
15、梯要固定好。装好装剂的防静电铜线。检查反应器内照明，照明电压要求为 12 伏。 整理抽真空管和供风管。装好装剂的帆布袋。 b.地面上的操作程序是： .按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上， 用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人记录，然后用人力将催化剂装 入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块 6001000mm 的木板，防止催化剂跌碎） ，空 桶抽称 20 个，取平均值，作为标准桶，用吊车或电动葫芦将料斗提升至各反应器顶部的装 料斗。 .反应器顶部的收料斜漏斗（料斗内事先要放入一块 6001000mm 的木板，防止催化剂碰 碎）及反应器
16、内部的帆布送料管要事先安装好，并插好挡板，防止催化剂直接流入反应器。 .打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部料斗。卸完催化剂后，用吊车或电动葫芦 送至地面后，再重复进行下一个过程。 c.反应器顶的操作程序是： .在反应器入口设置抽吸器，将装剂时的粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良 好。抽真空管嘴应放在作业人员上方 0.51 米的地方。 .放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子 7 离反应器的料面距离要保待适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。 .先由技术人员按照装填图规定的尺寸在反应器内画好各种催化剂需要装填到的位置，然 后操作人员在架在反应
17、器头盖大法兰偏心料斗下将金属装料管逐节紧固联接偏心料斗下方 的滑阀后面（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升， 可用剪刀剪去多余的部分。帆布管的直径控制在 15cm。 ） ，最后管下面装长约 1.5m 的帆布 管，直径 15cm，帆布袋距料面的距离应保持在 30 cm 之内，根据催化剂料面上升的情况， 金属短管可逐节卸下，以保持适当的催化剂装填下落高度。 d.在反应器顶部备好专用的供氧式面罩两套；备好救生用的救生栏柜一套，常用工具一套； 在反应器内部要装填床层的上部塔盘上备好专用的供氧式面罩两套，应急灯一套。如果需 要夜间作业要保证手电等照明工具。 e.两名操作人员
18、配戴送风式空气面罩（软管约 18m 长） 、通讯工具（对讲机） 、手套、劳保 鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的 Dg150 滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分 层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员需停止催化剂下落时，可以用一个方便的钢卡 （或软绳）将帆布管口卡住。 f.每床层开始装催化剂前要用瓷球仔细的装满催化剂卸料管。催化剂装填详见催化剂装填 图（图二、三） 。 g.每床层装完催化剂后，要检查确认上一床层催化剂卸料管插入下一床层催化剂床层催化 剂料面以下 400500mm，以确保开工后催化剂卸料管不会因催化剂
19、料面下沉而脱空。 h.反应器内的装剂人员装剂时，首先紧紧抓住帆布软管的下端，使软管内充满催化剂。装 剂人员应避免直接站在催化剂料面上，应站在 500500mm 木板上，以减少催化剂破碎。要 使帆布软管内流出的催化剂能环绕反应器的整个横截面均匀布满；不能简单地将催化剂倾 倒在料面的中部。一人装填催化剂时，另一人用扒子扒平催化剂料面，避免任何局部堆积 超过 100 毫米。此外，还应特别注意热电偶套管和反应器壁周围催化剂的分布，以保证良 好的装填，防止在该处产生沟流。每装填几料斗后，每种型号催化剂的表面要仔细扒平， 并测量高度，技术人员要计算装填密度，及时与装填图相对照。当催化剂的水平面距帆布 软管
20、的底部距离400 毫米时，剪短帆布软管，继续进行催化剂装填，此时要注意清除反应 器内全部帆布碎屑。抽空器管应随作业人员、料面上升而上升。当催化剂料面到达升气盘 约 900 毫米处，须用木扒将催化剂推向四周，形成凹形面，以利于固定床催化剂床层尽可 能装满，因为反应器内部空间是非常宝贵的，充分利用分应器的内部空间。典型的装填速 8 度约为 49m3小时，装填太快会造成催化剂装填密度过小，同时会产生大量静电。所以 我们装填时应尽可能按照下限的装填速度。 i.在反应器内部装剂期间，要随时把多余的梯子、抽真空管、通风管、电灯线、防静电铜 线移出反应器。电灯线、防静电铜线要防止绕在梯子上。 j.装完一个床
21、层，要把床层的各种工具清理干净，放到上一床层。可用吸尘器、风管或面 团，仔细的清净每层塔盘上的催化剂及粉尘。 k.联系有关人员装内构件，每条螺栓要清理干净并均匀的涂抹高温防啮合剂，螺母要清理 干净，必要时可攻丝处理。装好每层内构件后，技术人员要进行检查确认，检查构件是否 变形、螺栓孔是否合适、水平度符合要求；催化剂支撑盘无破损，防止催化剂落入内构件 内。 l.（如无积垢篮，此步取消）在装到 R-1001 第一床层顶部时，需要装积垢篮。要把积垢篮 摆放平整、分布均匀，用瓷球（或催化剂）埋好积垢篮，积垢篮内不能装催化剂（或瓷球） ， 最后用链子把每个积垢篮连好。 m.反应器封盖、拆除各隔离盲板、封
22、好催化剂卸料口： .要确认反应器内无任何器具（扒子、木板、梯子、帆布片、工具）遗留在反应器内。 .拆除料座，其它各种物品收拾干净、归位。 .内构件通道安装好，并检查，确认。 .反应器加盖前，要仔细对金属垫圈和法兰密封沟槽检查，清扫干净。封头盖时，技术人 员在现场检查作业人员，要按要求紧法兰，用卡尺检查，防止偏口。 2.1.4.62.1.4.6 注意事项及要求注意事项及要求 a.确认反应器按要求隔离。 b.装剂人员必须穿好连体服，戴好防尘眼镜、口罩、手套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化 剂直接接触，装剂人员应系好保险绳。 c.进反应器作业人员必须持有进容器作业证。只要反应器内有人作业，就必须保证空气
23、抽 吸器的正常运行。 d.反应器内作业人员与守候在反应器的监护人员要用声音、目视和报话机保持联络。下反 应器作业人员每次两人，每次作业时间 2025 分钟。 e.开电动葫芦人员持证上岗。严禁任何人员站在运输催化剂吊斗下，作业区域设置围栏。 f.现场必须有医务监护人员。 g.有关负责人、技术人员要记录当日催化剂装填报告（表 35）和催化剂装填记录表（表 9 36） 。 h.催化剂装填作业要防止发生高空坠落伤害、机械挤伤、窒息、触电等事故。 10 R1001 装填图（海顺德提供） Dushanzi 600 kt/yr Hydrocracking unit LOADING DIAGRAM React
24、or I.D. (mm):3000 Catalyst Catalyst sizeDepthVolume mmmmm3 815 HC 6.4 mm815 HC6.42001.4 815 HC 4.8 mm815 HC4.82001.4 RM-5030 2.5 mmRM-50302.511608.2 DN-200 1.3 mmDN-2001.3400628.3 DN-200 2.5 mmDN-2002.51501.1 ICB 6mmICB61501.1 815 HC 4.8 mm815 HC4.81501.1 DN-200 1.3 mmDN-2001.3662646.8 DN-200 2.5 mm
25、DN-2002.51501.1 ICB 6mmICB61501.1 1096 815 HC 4.8 mm815 HC4.81501.1 DN-200 1.3 mmDN-2001.3885662.6 DN-200 2.5 mmDN-2002.51000.7 1.4 3.5 HT8.2 HT137.8 HT2.8DN-200 2.5 mm RM-5030 2.5 mm DN-200 1.3 mm ICB 6 mm 100 mm 815 HC 6.4 mm 815 HC 4.8 mm ICB 13 mm Bottom Tangent Line Top Tangent Line 11 R1002 装填
26、图（海顺德提供） Dushanzi 600 kt/yr Hydrocracking unit LOADING DIAGRAM Reactor I.D. (mm):2800 Catalyst Catalyst sizeDepthVolume mmmmm3 ICB 10 mmICB101500.9 ICB 6 mmICB62001.2 Z-723 2.5 mmZ-7232.5199712.3 ICB 6 mmICB61500.9 ICB 6 mmICB61500.9 Z-723 2.5 mmZ-7232.5199712.3 ICB 6 mmICB61500.9 ICB 6 mmICB61500.9
27、 Z-723 2.5 mmZ-7232.5199712.3 ICB 6mmICB61500.9 ICB 6 mmICB61500.9 Z-723 2.5 mmZ-7232.5199712.3 DN-200 1.3 mmDN-2001.33001.8 DN-200 2.5 mmDN-2002.5164410.1 HC49.2 10.1 1.8DN-200 1.3 mm ICB 6 mm 100 mm Z-723 2.5 mm DN-200 2.5 mm ICB 13 mm Bottom Tangent Line Top Tangent Line 12 表 33、 反应器隔离盲板表 位置规格数量
28、R1001 入口法兰断开 R1001 出口 DN3501 R1001 二床冷氢线 DN801 R1001 三床冷氢线 DN801 R1001 二床差压线 DN251 R1001 三床差压线 DN251 R1002 入口法兰断开 R1002 出口 DN3501 R1002 二床冷氢线 DN801 R1002 三床冷氢线 DN801 R1002 四床冷氢线 DN801 R1002 二床差压线 DN251 表 34、 化验分析表 项目指标频次采用地点 1 氧含量 20% 1 次/天反应器内部 2 爆炸气合格1 次/天反应器内部 3 有毒气体(H2S SO2 CO2)无1 次/天反应器内部 4 可燃气
29、体无1 次/天反应器内部 注：如果采用供风方式，容器内配备可燃气体报警仪，随时检测。 表 35、 当日催化剂装填报告 工作内容配合单位完成情况 1 每天化验分析 8:00 前 2 开进容器作业票 8:30 前 3 作业前、后人员清点 4 当日工作完成情况及数据分析 5 当日出现的主要问题 6 对今后的工作建议 表 36、 催化剂装填记录表 反应器编号： 床层编号： 日期： 共 页，第 页 料斗号催化剂型 号及批号 桶数重量 Kg装填高 度 mm 装填密 度 kg/m3 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 13 2.1.52.1.5 催化剂干燥和高压系统最终高压气密催化剂干燥和高压系统最终高压
30、气密 2.1.5.12.1.5.1 催化剂干燥和高压气密具备条件及注意事项催化剂干燥和高压气密具备条件及注意事项 a. 催化剂按要求装填完毕，内构件安装完毕，反应器顶大法兰安装好，反应系统盲板拆 除。 b. 1.0MPa 蒸汽、3.5MPa 蒸汽、瓦斯、循环水、仪表风和火炬系统等公用工程投用正常。 c. 循环机和氢压机试运考核完毕，高压进料泵、高压注水泵已试运结束。 d. 气密使用 0.6MPa 氮气、5.0MPa 氮气以及氢气供应能满足工艺过程要求条件。 e e.气密过程注意事项 .气密小组人员固定,气密过程每一道法兰、焊口要责任到人，对每一压力等级下的每一 个静密封点要仔细检查，并做好相应
31、的标识，避免出现重复或遗漏。 .在低温阶段压力 4.5MPa 以下时，用肥皂水检查各密封面，不冒泡为合格；高压且温度 起来后,采用专用氢分析检测仪进行泄露检查；在各压力等级下辅助于动压降实验进行泄露 检查，反应系统动压降速度0.3MPa/h 为合格;对检查困难的大法兰,则用耐高温胶纸带缠 好不漏气，然后在上面打一个 2mm 的监漏孔，用肥皂水检查。 .气密试验的压力以循环氢压缩机入口分液罐 V1012 的压力 PIC1118 为准。 .严格执行升压、升温限制条件，克服急躁情绪，平稳完成气密工作，严禁升温、升压速 度的大幅度波动。 .升压时注意遵循反应器升压限制条件：在反应器和热高分最低点温度2
32、5mmHg/h，则认为泄漏过大，需查明漏点进行处理。 .开循环氢机出口低压氮气线，用氮气破真空，并将系统压力升到 0.05MPa，再泄压，然 后充氮气到 0.1MPa，再泄压，重复以上置换步骤直至所有采样点检查氧浓度0.5%。 15 .利用新氢机出口中压氮气线，向高压系统补压至 05MPa06MPa(以 V1012 顶为准， 下同),按循环机操作规程要求，启动 C1001 循环，用肥皂水检查泄漏，直到气密合格。 .从 P1001A,B 出口管道引入氮气，以便烘干原料油管道。 c.c. 5.0MPa5.0MPa 氢气气密氢气气密 .关闭新氢机出口中压氮气线、循环氢机出口低压氮气线阀，打盲板。 .
33、对系统氢气进行化验分析，合格后（氢纯度99.5%） ；联系调度引进系统氢气，按新氢 机的操作规程，启新氢机，向反应系统充压。 .依次切换启用新氢机 C1002A/B，进行新氢机的氢气试运气密(包括机体)，逐渐提高机 出口压力为反应系统升压。 .升压速度控制在1.0MPa/h. .升压时注意遵循反应器升压限制条件：在反应器和热高分最低点温度93前，控制升 温速度25/h，以热高分压力为准5.7MPa。 .根据新氢机运行状况，尽可能向反应系统充压，维持 5.0MPa，用肥皂水检查泄漏，直 到气密合格 .试通各急冷氢阀。 d.d.点加热炉点加热炉 F1001F1001，恒温，恒温 1212 小时暖炉
34、小时暖炉 .C1001 保持（35004500rPm）运行。 .检查加热炉 F1001 炉膛干净无杂物，火嘴畅通，检查加热炉炉管表面热偶的保温良好。 试用消防蒸汽。 .气密瓦斯系统合格后，引瓦斯至加热炉 F1001 前。 .按加热炉 F1001 的操作规程点加热炉。 .对称点 4 个火嘴，维持小火苗，控制炉膛温度 200250，恒温 12 小时暖炉。 .8 小时切换一次火嘴，使反应炉墙被均匀烘干。 e.e.反应系统升温催化剂干燥反应系统升温催化剂干燥 .C1001 提大转速(约 8000rPm)运行，注意快速超越透平临界转速。 .以20/h 的升温速度，提高反应器入口温度至 125，恒温 8
35、小时；开反应流出物空 冷器 A1001 保持最大冷却负荷，尽量从冷高分 V1004 中脱水。 .升温时注意遵循反应器升温限制条件：在反应器和热高分最低温度93(首次开工 51)前，控制升温速度20/h，以热高分压力为准5.7MPa。 .在升温过程中，投用变频调速器和温控，控制空冷出口温度约 49。 .注意 V1004 的水界面，由于反应器无外表面温度计，在 125温度下应保持循环 24 小 时或更长时间，以保证反应器和热高分充分均匀升温，满足升温限制条件。 .观察冷高分的界面上升速度，计算催化剂脱水量，当每小时的脱水量少于催化剂重量的 16 0.1%时，以20/h 的速度将反应器入口温度提高到
36、 140，恒温，注意 V1004 的水界面； 如果水界面 1 小时内几乎看不到液位上升，则继续以20/h 的速度提高反应器入口温度 至 180，在 177时至少循环 1 小时，直到切水量小于 4.0L/h，为合格。 .当反应器、热高分所有温度93(首次开工 51)后，以 10h 的速度降低反应器 入口温度至 160恒温，整个干燥过程，保证反应器任意一点温度低于 190，防止催化剂 被氢气还原。 .若反应器温度未达到上述要求，则反应器入口温度提高至 180恒温，至最后一个反应 器温度93。 f.0MPaf.0MPa 氢气气密。氢气气密。 .根据升压限制条件,在热高分温度51(首次开工)后,保持循
37、环机 C1001 运转 .确认反应器外表面温度93，则以 1.0MPa/h 的速度对反应系统向 6.0MPa 充压，进行 6.0MPa 氢气气密，并对气密查出漏点进行处理。 g.8.0MPag.8.0MPa、12.012.0 MPaMPa、4.7MPa4.7MPa 氢气气密氢气气密 .以2.0MPa/h 提高反应系统的压力，进行 8.0MPa、12.0MPa、4.7MPa 氢气气密。 .为了保证循环机的安全运转，要注意循环气分子量的变化，防止发生喘振，在气密过程 中逐步通过循环机入口废氢排放放火炬来置换系统的氢纯度大于 85%。 .随反应系统的气密，对循环机机体、封油系统，新氢机系统，高压仪表
38、进行气密。 .气密过程要对各个密封点进行详细的检查，每个气密等级的漏点要逐一消项处理，才能 继续下一步的气密，否则保压待命。 h.h.动压降的测试动压降的测试 在 10.0 MPa 后至 4.7MPa 氢气恒压后，均停新氢机，关新氢机来氢线。观察系统动 压降小于 0.3MPa/h 为合格。否则，查出问题处理。动压降测试合格后，再开启新氢机为反 应系统升、恒压。 i i气密后的工艺调整气密后的工艺调整 .联系化验,分析循环气中氢纯度,要求80%,否则继续补入和排放废氢进行系统置换。 .维持反应系统压力至 4.7 MPa。 .循环机转数提至正常生产转数,过程中要防止机组出现喘振。 2.1.62.1
39、.6 急冷氢实验和紧急泄压实验急冷氢实验和紧急泄压实验 2.1.6.12.1.6.1 急冷氢试验急冷氢试验 a. 试验条件 .反应器已装催化剂。 17 .系统压力为 4.7MPa（以 V1012 入口压力为准） ，H2气密合格。 .反应器入口温度 180，各床层温度保持 180，控制床层任一点温度不大于 190， 以防止催化剂被氢气还原。 .系统全量循环，H2纯度大于 80，否则进行置换。 .系统差压符合循环机的运转要求，转速控制在 900010000rpm。 b. 试验步骤： .从最后一个反应器床层依次往前进行，一个一个床层进行。手动开关冷氢温控阀，依 次开度为 10、20、30、50、70
40、、90、100七个开度进行试验。 .每个开度试验 4 分钟，分别在开始前、2 分钟、4 分钟时记录床层温度的情况。 .每个床层试验完后，用十分钟时间手动逐步全关冷氢温控阀，防止波动太大造成法兰 泄漏，待床层温度恢复至原来温度后再进行下一组试验。 .试验完毕分析冷氢量对床层温度变化的影响。 .合格标准：当阀开度为 50%，床温在 3 分钟内下降 15（一般经验） 。 2.1.6.22.1.6.2 紧急泄压试验紧急泄压试验 a. 实验条件 .系统压力 4.7MPa，气密合格，冷 H2 试验工作进行完毕；高压火炬系统吹扫畅通， V1018 排凝无液体，整个火炬系统具备泄压条件。 .0.7MPa/mi
41、n 和 2.1MPa/min 泄压阀和联锁系统调校完毕，联锁投用。 .V1002 装入一定低氮油，启动高压泵 P1001A/B 通过最小流量线循环。 .火炬线上压力指示投用； .主控室操作人员及室外观察人员已确定； .试验前通知调度和火炬岗位、火炬气柜岗位，准备泄压。 b. 试验步骤 .关闭 2.1MPa/min 泄压阀的上游阀，联锁后备硬手操置脱机状态，室内操作人员按下辅 助操作台 2.1MPa/min 泄压启动按钮，室外人员观察 XCV1106 是否动作到位，否则联系仪表 处理。若正常，联锁复位，2.1MPa/min 泄压阀关闭，后备硬手操置自动状态。 .关闭 0.7MPa/min 泄压阀
42、上游阀，联锁后备硬手操置脱机状态，室内操作人员员员按下辅助 操作台 0.7MPa/min 泄压启动按钮，室外人员观察，室外人员观察，室外人员观察 XCV1105 动作到位，否则联系仪表处理。 若正常，联锁复位，0.7MPa/min 泄压阀关闭，后备硬手操置自动状态。 .打开 XCV1105 、XCV1106 上游阀。 .泄压前高压泵 P1001A/B 处、进料加热炉 F1001 处、循环机、新氢机现场各派 2-3 人， 确认联锁启动和尽快恢复联锁。 .缓慢开启紧急泄压阀副线试通火炬线 3 分钟停止试验，手动关闭，详细检查火炬，无问 题，然后再进行下列试验。 .逐步恢复系统压力至 4.7MPa，
43、启动 0.7MPa/min 泄压 5 分钟后复位，关闭。每分钟记录 一次系统压力，校验阀后孔板是否合适。检查高压泵是否停车、加热炉是否熄火。否则， 对 ESD 系统进行检查，重新实验。 .恢复高压泵 P1001A/B 运行、按规程恢复 F1001 操作。 18 .待联锁设备恢复正常，待联锁设备恢复正常，待联锁设备恢复正常，系统压力恢复至 4.7MPa 后，后，后，启动 2.1MPa/min 泄压阀，5 分钟然 后关闭每一分钟记录冷高分压力及反应器床层差压。现场人员记录高压泵是否停车、F1001 是否熄火、循环氢机是否停车、新氢机是否停车，及时向主控室反馈，否则，仪表对 ESD 系统进行检查，重
44、新实验。 .现场人员逐步恢复高压泵运行、按规程恢复 F1001 操作、循环氢机开机正常、新氢机开 机正常。 .待联锁设备恢复正常，系统压力恢复至待联锁设备恢复正常，系统压力恢复至待联锁设备恢复正常，系统压力恢复至 4.7MPa4.7MPa4.7MPa 后，后，后，同时启动 2.1MPa/min 和 0.7MPa/min ，每分钟记录一次 V1012 顶压力及反应器床层差压，5 分钟后关闭两阀，检验 泄压总线孔板是否合适，并检验火炬系统的承受能力。同时再次确认联锁设备的运行状况， 确保联锁连带性正常。 .人为停 C1001，检查 0.7MPa/min 泄压阀是否开、高压泵是否停车、F1001 是
45、否熄火，否 则，仪表对 ESD 系统进行检查，重新实验。恢复实验前操作。 .试验完毕后检查两个紧急泄压阀的泄漏情况，如泄漏较严重及时处理。 .试验完毕后，分析记录数据，计算出降压压压速度与阀开度的关系，画出曲线存档。 .泄压过程要沿途派多人检查火炬火炬位移和震动情况，及时通知操作室。 .实验完毕后，逐步恢复系统压力至 3.0MPaMPaMPa，等待予硫化开始。，等待予硫化开始。，等待予硫化开始。 d. 注意事项 .现场紧急泄压阀处派专人看守，并随时与主控室操作人员保持联系，一旦发现有异常 情况及时通知主控室操作人员关闭紧急泄压阀。 . . .泄压时，派专人监火视炬线所装压力表指示情况，同时注意
46、火炬线位移情况，泄压时，派专人监火视炬线所装压力表指示情况，同时注意火炬线位移情况，泄压时，派专人监火视炬线所装压力表指示情况，同时注意火炬线位移情况，若压力 超过 0.4Mpa 或火炬线位移较大时立即通知主控室操作人员停止泄压，查明原因并排除 后再恢复泄压试验。 .泄压时，操作人员应密切注意各床层差压，任一反应器差压超过 0.5MPa 时，应停止 泄压，并寻找差压增大的原因。 .泄压前要通知气柜岗位及火炬岗位人员，火炬系统一定不能存液。 .专人负责填写急冷氢试验和紧急泄压试验记录表格。 2.1.72.1.7 分馏系统冷、热油运分馏系统冷、热油运 2.1.7.12.1.7.1 冷油运冷油运 a
47、. 具备条件： .分馏系统气密合格。 .联系调度备好低氮柴油 1000 吨或停工退回原料的各侧线物料 。 .系统管线具备投用条件，沿线检查正常。 .联系调度提前转空 602#（二催化重污油罐） 、935#（重整轻污油罐） ，要求有 1000 吨 空量。 19 b. 流程 c. 系统充压 .系统充压、引油前，投用伴热线。同时确认以下设备的安全阀投用正常： V1001、V1002、FI1001、V1006、T1001、V1008、T1003、T1007、E1022、T1010、T101 1、V1024、 。 .用燃料气给 V1002、充压至 0.2MPa，可用 PIC1102、控制压力，阀后放火炬
48、。用氮气 给 V1006、充压至 1.0MPa，可用 PIC1104、控制压力，阀后通过 T1010、顶放火炬。用 氮气给 V1005、充压至 0.6MPa。用氮气给 T1001 充压至 0.2MPa，可用 PIC1305 控制压 力，阀后放火炬。用燃料气给 T1003 充压至 0.05MPa，可用 PIC1306 控制压力，阀后放 火炬。用氮气给 V1024 充压至 0.6MPa，可用 PIC1302 控制压力，阀后放火炬。T1007 压力为常压，E1018 出口顶放空开。各系统引燃料气前先用氮气充压，再放空泄至常压， 如此反复置换两次后再引燃料气。 d. 建立冷循环油运 .联系原料南罐区经
49、 DAO 线引开工柴油（做好油位记录） ，在进装置前外甩 602#罐（二 催化重污油罐）1020 分钟，向 V1001 引油，在 V1001 底部将水切尽后，经 FI1001 副 线向 V1002 垫油，V1002 液位达 60%后关闭 V1002 入口阀，经开工油线分别向 V1005 及 V1006 垫油。在 V1002 底部将水切尽。分馏热循环时为利用冷低分油换热流程取热，循 环时尽量多走冷低分，少走热低分。 .控制好 V1006 压力，V1006 液位达 60%后，在 V1006 底部将水切尽后，用 LIC1113 控 制 V1006 液位 60%，同时向 T1001 减油。V1005 液位达 60%后，在 V1005 底部将水切尽 后，利用 LIC1105 控制 V1005 液位 60%，同时向 T1001 减油。 .控制好 T1001 压力，当 T1001 液位达 60%，在 T1001 底部将水切尽后，启动 P1006B 经 F1003 向 T1003 垫油，FIC1301/1302/1303/1304 投手动控制。同时启动 P1006，建 立塔底循环量