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1、水处理关键设备日常运行检查和维护保养一、多介质过滤器1、试车准备阶段检查设备在安装、配管、仪表工程全部完工, 并在对设备本体及配管清洗工作完成之后, 应按下列检查项目进行检查、维护。检查时间检查项目判断标准保养维修填 料填充前水压实验人孔、视镜及各进出水口法兰部位等处不漏水有漏水，卸压后拧紧该部位紧固件内部防腐层检查防腐层没有异常及脏污防腐层有异常要进行修补、有脏污要清洗干净内部零部件安装状态验证a.顶部布水装置水平安装不倾斜b.集水装置完好无损，不松动、无遗漏c.所有零部件紧固件不松动无遗漏 d.视镜洁净a.倾斜安装易发生偏流，必须纠正b.破损需要更换，遗漏件及时补上c.紧固件松动须重新紧固
2、及拧紧，遗漏件及时补上 d.用湿布擦净内部洁净无任何异物彻底清扫干净冲水或水压试验阀门开闭检查各阀门按照操作工序表所列程序启闭，回转灵活， 无异常声响动作不正常，检查原因予以纠正；转动不灵活可加入润滑油阀组件检查阀门泄漏检查阀门阀盖法兰密封垫等部件无泄漏有泄漏，可拧紧该部件紧固件2、试车运行调试阶段检查上述准备阶段检查结束后, 还需对下列项目进行检查。检查时间检查项目判断标准保养维修试车启动前填料是否填充按照规定数量、要求填充石英沙填料未填充，按要求填充 试车启动后各部分是否有泄漏无泄漏现象有泄漏须停车，卸压后拧紧泄漏处紧固件检查各阀门开度设定检查液位等验证各阀门设定符合规定值根据运行说明检查
3、后，为确保设定值将阀门锁定检查各处压力值各个压力表示值正常压力异常，及时采取措施3、日常运行检查进入正常生产后, 操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。把巡检结果如实记录下来，和运行记录一起给予总结， 作为定期维修资料。检查周期检查项目检查方法或检查点备注每班一次检查有否漏水设备各密封部位及附属阀门等各处是否漏水如有漏水，找出漏水点位置及原因，及时止漏每月一次校验流量检查流量计示值，验证其是否表示正常流量如流量显示不正常，及时查明原因，排除故障4、定期检查设备要进行定期检查, 其目是为了保证在较长时间内系统安全运行。本设备是较大型设备，检查作业需要较长时间。为了缩短定期检查停车时间，应尽量和原
4、水处理装置其他设备装置检修同时进行，如发现有异常，要及时处理。序号检查项目检查方法1填料检查检查石英砂、锰砂滤料, 如石英砂、锰砂污染严重, 则应全部予以更换。2滤水帽检查取出填料, 用水冲洗干净, 对多孔板上滤水帽进行检查, 发现破损或松动, 及时更换或固定。3橡胶衬里层检查如发现衬胶层有气泡、裂纹、胶剥离、微孔等要进行修补。4内部紧固件检查检查过滤器内螺栓螺母等紧固件,如有松动应拧紧。重新装填滤料按规定数量、要求向过滤器内重新装填滤料。5人孔密封垫检查更换变形人孔密封垫；将螺栓螺母浸在清洗油内, 彻底除锈；安装人孔盖时螺栓螺母要涂黄油。5、滤料更换序号操作步骤操作方法1排水排净过滤器内部积
5、水2卸料打开过滤器卸料口，从反洗口少量进水，将填料冲出。3清理排净过滤器内积水，打开上人孔，进入过滤器，将剩余滤料清理出过滤器4清洗用抹布清洗过滤器内部5装填滤料封闭卸料口，按规定填高装填滤料，先装石英砂，装完后扒平整，再装锰砂6封闭过滤器检查滤料装填高度满足要求，封闭上人孔7冲洗滤料按过滤器反洗步序冲洗滤料，至排水浊度小于1度二、保安过滤器1. 试车准备阶段检查设备在安装、配管、仪表工程全部完工，且设备本体及配管清洗工作结束，应按照下列检查项目进行检查、维护。检查项目 判断标准保养维修内部是否干净无任何异物彻底清扫干净阀门开闭检查各个阀门按照操作程序，正常开闭正常转动不灵活可加入润滑油；回转
6、不正常，检查原因予以纠正2. 试车运行调试阶段检查试车运行调试阶段须对下列项目进行检查。 检查项目 判断标准 保养维修各部分是否有泄漏无泄漏现象有泄露须停车，卸压后拧紧泄漏处紧固件各阀门开度设定检查流量、液面等以验证各个阀门设定符合规定值根据运行说明要求检查后，为确保设定值将阀门开度锁定检查各处压力各个压力表点压力值正常压力异常，采取处理措施3、日常运行检查进入正常生产后, 操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。把巡检结果如实记录下来， 和运行记录一起给予总结， 作为定期维修资料。检查周期检查项目检查方法或检查点备注一小时一次检查有否漏水设备各密封部位及附属阀门等各处是否漏水如有漏水，找出漏水
7、点位置及原因，及时止漏检查进出口压力计算进出口压力压差，压差是否超过0.15MPa压差超过0.15MPa，需要更换滤芯4、定期检查设备要进行定期检查, 其目是为了保证在较长时间内系统安全运行。本设备是较大型设备，检查作业需要较长时间。为了缩短定期检查停车时间，应尽量和原水处理装置其他设备装置检修同时进行，如发现有异常，要及时处理。序号检查项目检查方法1滤芯检查检查保安过滤器滤芯，如果污染严重，则应全部予以更换。2内部紧固件检查检查过滤器内螺栓螺母等紧固件,如有松动应拧紧。3检修孔密封垫检查更换变形检修孔密封垫。5、滤芯更换进出口差达0.15Mpa时, 要及时更换滤芯。序号操作步骤操作方法1排水
8、排净过滤器内部积水2打开检修口卸下排气管道，打开检修孔3取出滤芯拧下滤芯压紧螺母，拿出压紧板，取出污染滤芯4清洗用抹布清洗过滤器内部5安装滤芯安装新滤芯，用压紧板压紧6封闭过滤器封闭检修孔，装上排气管道7冲洗滤芯打开保安过滤器出水排放阀，冲洗至排水无白沫三、反渗透1、日常运行检查进入正常生产后, 操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。把巡检结果如实记录下来， 和运行记录一起给予总结， 作为定期维修资料。检查周期检查项目检查方法或检查点备注每班一次检查有否漏水设备各密封部位及附属阀门等各处是否漏水如有漏水，找出漏水点位置及原因，及时止漏巡回检查中RO组件部分异常及对策：现象检查部位对策流量脱盐率
9、压降1膜功能衰退运行时间；进水温度；PH值；余氯清洗或更换RO元件2膜泄漏振动、压降、冲击压力更换RO元件3膜压密进水温度、压力；运行时间清洗或更换RO膜元件4O型圈泄漏振动；冲击压力更换O型圈5浓水密封圈材料是否老化；短路更换浓水侧密封圈6内连接器断压降大；高温更换连接器7中心管断压降大；高温更换RO膜元件8元件变形压降大；高温更换RO膜元件9悬浮物污染膜预处理；原水水质化学清洗10结垢预处理；原水水质化学清洗11有机膜污染预处理；原水水质化学清洗注：增加 减少 主要现象2、RO膜组安装2.1 膜元件安装2.1.1 用清水冲洗容器以去除所有尘土和颗粒，清理腐蚀产物或外部杂质（包括润滑油过量）
10、。2.1.2 检查膜元件表面有无缺陷，应及时处理以免擦伤容器。2.1.3 注意防止膜卷缩伸出装置端部，如果发现不能处理缺陷，联系生产厂处理。2.1.4 用约50%甘油-水混合物来润滑容器内部。可用合适尺寸棉布沾取混合。2.1.5 把第一个膜元件装入压力容器进水端，元件端部留几寸在容器外，以便连接下一个膜元件。2.1.6 用少量润滑剂润滑连接器O型环。2.1.7 在连接器连上第一个膜元件。2.1.8 把下一个膜元件和前一个对齐，把它装在和前一个膜元件连接好连接器上。注意：在最后一个膜元件安装完毕后，所有膜元件都必须再向前推到位，不要把膜元件向前推得太多。2.1.9将适配器安装到压力容器两端膜元件
11、产品水管上。在水流方向下游安装推力环。2.1.10所有膜元件编号和安装位置应作记录存档，以方便出现问题时查询。2.2 压力容器封装在完成1步骤中任务后开始本步骤。2.2.1 清理压力容器内侧腐蚀产物或外来杂物。2.2.2 检查压力容器内部有无擦伤或损伤，泄漏容器必须更换。2.2.3 润滑管壳内从斜面1/2处到距斜面大约1/2”范围。2.2.4 对齐管端组件和压力容器本身标识符号，在管端组件插入压力容器后不要旋转。2.2.5 握住管端组件使之和管壳轴线垂直，将组件向前滑动直至感到有阻力为止。2.2.6 用双手把管端组件向前推，直至管端组件伸出管壳1/2”处。2.2.7 将不锈钢压力容器封板装入压
12、力容器中。2.2.8 装入塑料安全封板。2.2.9 在槽内装入不锈钢弹簧圈，用木榔头敲打固定环四周，注意安装后弹簧圈应全部进入槽内。2.2.10旋紧端螺母。注意不要过紧，以免影响今后拆卸。2.2.11 装置运行到现场后，应放置于室内，周围环境温度最低不得低于5C，最高不得高于38C。当温度高于35C时，应加强通风措施。2.3 压力容器和膜元件拆卸压力容器和膜元件拆卸过程和安装过程步骤相反。方法详见安装方法。3、膜保存3.1适用范围：3.1.1安装在压力容器中反渗透膜元件短期保存；3.1.2安装在压力容器中反渗透膜 元件长期保存；3.1.3作为备件反渗透膜元件干保存及反渗透系统启动前膜保存。（1
13、）短期保存： 短期保存方法适用于那些停止运行5天以上30天以下反渗透系统。此时反渗透膜元件仍安装在RO系统压力容器内，具体步骤如下：1）用给水冲洗反渗透系统，同时注意将气体从系统中完全排除；2）每天运行1-2小时,关闭相关阀门，防止气体进入系统；（2）长期停用保护适用于停止运行30天以上，膜元件仍安装在压力容器中反渗透系统。保护操作具体步骤如下：1）清洗系统中膜元件；2）用反渗透产水配制杀菌液保留于系统中，应确认系统完全充满。3）如系统问读低于27，应每隔30天用新杀菌液进行2、3补操作；如系统温度高于27，则应每隔15天更换一次保护液（杀菌液）。4）在反渗透系统重新投入使用前，用低压水冲洗系
14、统一小时，在恢复系统至正常操作前，应检查并确认产品水中不含有任何杀菌剂。（3）系统安装前膜元件保存膜元件出厂时，均真空封装在塑料袋中。膜元件在安装使用前储运及运往现场时，应保存在干燥通风环境中，保存温度以20-35为宜。应防止膜元件受到阳光直射及避免接触氧化性气体。4、反渗透系统常见污堵、化学破坏、机械破坏、其他硬件常见故障及特点、对策4.1污堵污堵类型很繁多，常见类型具体包含微生物污堵、颗粒物污堵、胶体污堵、金属氧化物污堵、可溶垢类污堵、难溶垢类污堵、有机物污堵等等。微生物滋长，粘泥堵塞膜面4.1.1 微生物污堵微生物污堵是指原水中微生物在RO膜组件内形成群落，并释放代谢产物堵塞膜组件，使其
15、减少产水能力过程。这个堵塞过程发展机理是这样。首先，微生物通过预处理系统后进入RO膜系统，由于膜系统水流速度比管道系统内小得多，这样微生物比较容易在膜面上吸附驻足，利用堆积在膜面上污染物及水中离子、有机物等作为营养物质，在合适水温下，微生物便能大量繁殖滋长，并放出大量粘性代谢产物。这些粘性很强代谢产物对膜面透水孔道以及进水通道隔网等均具有吸附作用，大量吸附堆积结果，从宏观上就表现出很强堵膜性能。微生物快速滋长需要4个必要条件：微生物菌源、合适温度、大量营养物质、水分。从这几个必要条件中，我们可以找到抑制微生物滋长措施。一个是杀死微生物活体本身，微生物繁殖就会变慢；另一个是去掉营养源，没有足够吃
16、，微生物也难以大量增殖。由于有机膜耐温性不高，虽然不能大幅升温来杀菌；但从水温高低，我们能够预测某系统在不同水温、不同季节微生物滋长活性。在微生物较易滋长夏季，杀菌措施要加强；而冬季则可以减弱。4.1.2颗粒物污堵山泉水中的砂片堵膜，颜色较浅浅井水中的泥砂堵膜，颜色发红颗粒物污堵是指水中所夹带泥土、粘土、细沙等颗粒状物质对RO/NF透水孔道、进水通道形成堵塞。颗粒物污堵严重时，其进水SDI15往往较高，不合格。细小颗粒不仅会堵塞膜面上微小透水孔道，而且大量累积后就会形成滤饼，堵塞RO/NF膜组件进水通道，从而影响产水量。如果颗粒物中含有带锋锐棱角沙粒或者薄如刀片片状砂片，那么在启停过程中、或者
17、含气体、或者震动较大情况下，锋锐边角还可能对RO/NF膜面结构形成直接伤害，从而影响系统脱盐率。一般来说，当SDI155时，颗粒物污堵会严重到不能接受。因此，一般RO/NF系统均要求进水SDI15不要超过3。深井水SDI15通常小于3，有时甚至小于1，因此，当原水为深井水时，严重颗粒物污堵基本认为不会发生。地表水SDI15通常大于3，严重能超过5，因此，当原水为地表水时，颗粒物污堵潜力很大。废水SDI15通常超过5，因此其颗粒物污堵潜力最大，对预处理要求最高。4.1.3胶体污堵聚合铝胶体形成的淡黄色污堵层胶体硅堵塞了RO膜，引起偏流胶体污堵多发生在胶体含量高井水、地表水（河水、湖水、水库水、海
18、水）、废水中。实际上多数系统都存在胶体污堵，只是严重程度不同而已。一般人为加入铝、铁系絮凝剂或者本来就含有高浓度胶体时，就应该注意胶体污堵风险。一般絮凝、澄清、过滤能显著降低胶体含量，从而减少胶体污堵。不过最好大幅减少甚至消除胶体污堵办法是采用超滤UF作为RO预处理，微滤作用次之。4.1.4 金属氧化物污堵黑色MnO2污堵物由于各种水源中金属离子广泛存在，输送管道系统内壁腐蚀，或者石化工业废水常含催化剂等等，一般预处理系统并不能彻底去掉金属离子。因此RO或多或少面临金属氧化物污堵。最常见氧化物污堵有Fe2O3、MnO2及其他重金属离子氧化物或络合物等等。重金属离子氧化物或络合物存在，不仅会堵塞
19、RO膜膜孔，而且在清洗、消毒等等过程中可能对膜形成催化氧化破坏。4.1.5可溶垢类污堵碳酸钙垢完全堵死RO膜面碳酸钙垢在压力容器内壁形成致密垢层可溶垢类主要是指碳酸钙、氢氧化镁等这些易为普通酸类溶解掉垢类成分。抑制这些垢类生成方法：一是给水加酸降低进水LSI；二是加阻垢剂。由于这些垢类容易溶解，因此即使发生污堵，只要及时采取清洗措施，一般容易恢复系统性能。当然，严重污堵以致堵塞通道情况应该避免，这样意味着可溶垢和难溶垢夹杂在一起，会大大增加清洗难度和工作强度。硫酸钡垢的规则晶粒布满NF膜面SiO2晶体垢附着在RO组件的外壁上4.1.6难溶垢类污堵难溶垢类用普通标准清洗方法较难洗掉，因此成为RO
20、难点。一般最好避免难溶垢生成，一旦形成堆积，多数情况下难以彻底恢复性能。常见难溶垢有BaSO4、SrSO4、CaSO4、CaF2、Ca3(PO4)2、SiO2及硅酸盐等等。抑制难溶垢主要方法是加入足量高效阻垢剂。4.1.7有机物污堵油脂类污染物堵塞RO膜，并呈彩色反光有机污染物种类比较多。常见油类、脂类、阳离子型表面活性剂、非离子型表面活性剂、吸附力强缓蚀剂（如：BTA）、阳离子型杀菌灭藻剂（如：季胺盐）、阳离子型高分子助凝剂、环氧衬胶不好或未干透而释放有机物、PVC塑料管道焊接部位形成芳香脂类物质、塑料部件释放添加剂等等。其中以疏水性、带正电、大分子有机物对RO膜堵塞最为致命，会导致产水量急
21、剧下降，运行压力大幅上升。4.1.8 其他非常见污堵（活性碳粉末污堵等）非常见污堵是极为少见异常污堵，包括预处理活性碳颗粒因某些原因形成粉末引起下游RO污堵、空气中粉尘通过除碳器进入二级RO引起污堵等等。4.2化学破坏化学破坏主要指膜氧化破坏、有机溶剂破坏等等通过化学反应对膜形成破坏。4.2.1 膜氧化破坏RO膜发生氧化破坏是一种十分常见故障。氧化破坏膜在外观上和正常膜没有明显区别，但在使用时性能参数呈现明显不同特征：产水量增加、脱盐率下降、运行压力下降、系统压差不变或者稍稍增加。氧化破坏在微观上意味着RO膜分子骨架被氧化剂侵害后，发生了化学键断裂，因此RO膜透水微孔孔径变大，膜机械强度变弱。
22、氧化破坏前提是上游系统确实加了氧化性药剂，并且还原剂系统运行不良致使氧化剂漏入下游RO系统。4.2.2溶剂破坏溶剂破坏并不常见，因为多数水源不含或所含溶剂浓度极低，不至于对RO膜性能形成显著影响。溶剂含量高系统主要包括石化、炼油、化工废水回用系统以及特种分离或回收系统。比如用酒精萃取中药后，分离废酒精中杂质就面临高浓度酒精对RO/NF膜侵害；石化废水中可能含有四氯化碳、三氯甲烷等等对RO/NF有较强破坏作用溶剂。实际上确有类似系统曾经受到溶剂破坏。溶剂破坏主要呈现膜结构破坏，因此宏观上表现为产水量可能上升，脱盐率下降。4.3机械破坏机械破坏具体包括膜背压破坏、膜机械破裂、膜胶线脱胶、膜面机械划
23、伤、产品水管损伤、适配器损伤、连接管损伤、适配器O型圈破损、连接管O型圈破损等等很多种。4.3.1膜背压破坏两级RO第一级RO形成背压破坏SWRO形成背压破坏背压破坏是指在某些特殊情况下RO/NF产品水侧压力超过进水/浓水侧压力达到0.3Bar以上，超过了RO/NF膜能够耐受水平而形成不可逆机械损伤。背压破坏包括对膜面破坏和对胶线破坏。在膜面上破坏形态看起来像鼓泡，沿着进水隔网有规律地分布，鼓泡部位其RO微观结构已经破坏，孔径变大，透盐增加，导致系统脱盐率下降。对胶线破坏主要是脱胶，这样给水/浓水侧高电导率水就漏入产水中而导致系统脱盐率下降。4.3.2膜机械破裂RO膜使用过程中发生了完全破裂膜
24、发生典型机械破裂例子极为少见，但事实确发生过。膜本身要发生机械破裂毫无疑问得有一个较大机械应力存在，否则破裂不会发生。机械应力形成多半和膜系统严重污堵或堵塞、过高压差压力、错误处理系统故障等密切相关。膜面一旦发生显著破裂，系统脱盐率会急剧下降，依据裂口大小有时伴随产水量增大、压力下降。4.3.3膜胶线脱胶RO膜的侧边胶线使用过程中部分脱胶膜胶线脱胶极为少见，归纳起来大体有三种原因。其一，产水背压太大，鼓裂了胶线。此时胶线裂口应该是硬。其二，水中有溶剂将胶线内胶溶解了。此时胶线裂口有可能是软。其三，制造过程中，胶粘剂和固化剂配比不合理也有可能导致胶线密封不严。此时胶线裂口也是软。后两种原因不易辨
25、别，这里就其特征略作陈述。如果是胶本身问题，故障一般呈现批次性和故障点固定性，并且新系统初次启动在高压作用下，故障多半会表现出来。如果是溶剂将胶线逐渐溶解了，故障往往表现出逐渐发展趋势，而且故障点分布多。4.3.4膜面机械划伤一根很小的锋锐铁屑形成的针孔划伤如图所示，一根极小金属铁屑在进入RO膜后在高压力水流作用下，刺入RO膜面形成一个针孔，结果导致该点产水导电度上升，整支RO膜脱盐率不合格，尽管其他参数都十分正常。形成类似机械划伤因素还有难溶垢锋锐晶体、薄如刀片片状砂粒等等。4.3.5 产品水管损伤由于PV适配器和RO产品水管尺寸不相配备，或者其他机械应力作用而形成产品水管损伤也曾发生过。产
26、品水管损伤会直接导致系统脱盐率下降，严重时会伴随产水量增大、运行压力下降。4.3.6适配器损伤PV的适配器在高温应力作用下变形压力容器适配器损伤案例十分少见。如图所示适配器是在高温清洗、材质不合格、反向应力等诸多因素协调作用下而形成凹槽。凹槽形成使得该处O型密封松动而漏水，宏观表现为系统脱盐率下降。4.3.7连接管损伤由于材质很过关，一般几乎不会发生连接管损伤。但在非正确使用情况下，也曾发生过连接管破裂情况。一旦连接管破裂，就会引起产水导电度大幅升高，产水量根据破裂程度也会有或多或少增加。4.3.8适配器O型圈、连接管O型圈破损或变形适配器的O型圈在过度应力作用下磨损变形适配器O型圈、连接管O
27、型圈破损属于常见现象。当安装RO组件润滑不够、管道系统含气体、升压速度太快、泄压速度太快、RO通道堵塞过于严重时，都有可能导致适配器、连接管上O型密封圈经受反复、剧烈摩擦力而出现破损，或者在过大单向应力作用下发生扭曲变形而失去密封效果。O型圈破损或变形会直接导致产水电导不同程度上升，系统脱盐率下降。少量O型圈破损，系统产水量变化一般不显著；大面积O型圈破损，有可能使产水量上升。4.3.9膜玻璃钢外壳损伤RO膜外壳在外应力作用下破裂RO膜玻璃钢外壳损伤是严重破坏，一般这种破坏还伴随着膜内严重通道堵塞或堵死。宏观上这种系统脱盐率会偏低或很低，产水量也可能不够，压差压力偏高。避免这种外壳损伤很重要措
28、施是，避免重装系统，如必需重装应确保每支膜装回原来位置，否则有可能导致致命后果。碰到脱盐率不好情况，最好最准确办法是逐支容器查找脱盐率情况，并将脱盐率差容器作检漏试验，精确定位故障点后，再考虑拆卸故障容器内膜，以便准确发现可能故障。4.4RO系统常见故障和运行参数变化之间关系运行参数变化和具体故障之间是紧密相关。其相互之间关系，可参考下表。每种故障在轻微、中等、重度等不同发展阶段时，对运行参数影响可能是有变化，需要灵活加以变通分析。下表总结包括了表特征较为显著情况，但并不能涵盖所有程度、所有类型故障。每种故障精确判断和定位，除了通过运行参数变化来分析外，尚需参考压力容器内气味、端面污染物/清洗
29、废液颜色、污染物烧杯试验、压力容器检漏试验、单支膜称重试验、例行标准清洗试验、膜片染色试验、组件解剖实验、污染物样品元素分析、进水/浓水水质全分析、进水/浓水有机物红外色谱分析、膜面微量金属元素分析、膜结构共价键分析、调阅运行操作记录/调试记录、询问运行人员/检修人员/调试人员/设计人员、现场检查和证据收集等等。一个明确故障往往和多种冗余证据相关。因此，为避免误判，忌根据单一证据得出结论。另外，现场故障单一情况极少，二种或多种故障叠加情况居多，这样呈现出来现象会变得更加复杂，运行数据会表现出叠加特征。编号故障类型运行压力系统(段间)压差产水量脱盐率备 注1微生物污堵增加显著增加减少不变/微减微
30、生物滋长条件具备，伴随有腐败异味（臭鸡蛋味、鱼腥味、恶臭味等等），代谢产物发黑发粘2颗粒物污堵增加显著增加减少不变能观察到颗粒物，比如砂子、活性炭粒等等3胶体污堵增加显著增加减少不变/减少絮凝剂（铁系、铝系或其他）、原水胶体硅等来源明确4金属氧化物污堵增加增加减少不变/微减能观察到金属氧化物，比如棕色铁锈等等5可溶垢类污堵增加增加减少不变/减少垢类样品能酸滴溶解，且碳酸钙垢会释放气泡6难溶垢类污堵增加不变/微增显著减少不变/微减酸、碱、消毒剂等常见标准清洗无效，清洗周期逐渐缩短，元素表面分析可确诊7有机物污堵增加不变/微减显著减少不变/增加危险有机物来源明确，污染物量少但致密8氧化破坏减少不变
31、/微增显著增加显著减少预处理或原水中含氧化剂，检漏试验和染色试验可辅助确诊9有机溶剂破坏减少不变/增加增加减少预处理或原水中含破坏性溶剂10背压破坏不变不变不变/微增减少有发生背压条件，可用检漏试验定位，解剖实验确诊11膜机械破裂不变/减少不变/微增增加显著减少可用检漏试验定位，解剖实验确诊12膜胶线脱胶不变不变不变/微增显著减少可用检漏试验定位，解剖实验确诊13膜面机械划伤增加不变/增加不变显著增加可用检漏试验定位，解剖实验确诊14产品水管损伤不变不变不变显著增加检漏定位后，打开系统检查即可确诊故障15适配器损伤不变不变不变/微增显著增加检漏定位后，打开系统检查即可确诊故障16连接管损伤不变
32、不变不变/增加显著增加检漏定位后，打开系统检查即可确诊故障17适配器O型圈破损不变不变不变/微增增加检漏定位后，打开系统检查即可确诊故障18连接管O型圈破损不变不变不变/微增增加检漏定位后，打开系统检查即可确诊故障4.5 RO系统常见故障排除方法4.5.1微生物污堵控制微生物滋长是RO/NF系统在运行过程中普遍存在问题。在COD/BOD越高水质中，微生物滋长潜力越大；在水温越高（0. 5ppm）时，可考虑采用曝气、绿砂过滤、调节pH值、絮凝、沉淀、在线混凝等等措施加以预处理，管道、水箱等钢铁部件采用衬胶、衬塑等防腐措施；铁含量较低（0.2ppm）时，一般高效阻垢剂能够有效抑制铁污堵；铁含量一般
33、水平（0. 5ppm）时，有些高效阻垢剂（比如： KOCHTREAT 75）也能有效抑制铁污堵。另外给水酸化也能溶解铁氧化物，从而抑制铁污堵。系统一旦发生铁污堵，可采用酸洗或还原剂清洗，以恢复性能。4.5.4颗粒物和胶体污堵控制颗粒物污堵也是膜系统最常见污堵。对大一些颗粒，可以在预处理阶段采用沉淀池分离、对小一些颗粒可以采用絮凝、澄清、多介质过滤方法分离、更小一些胶体粒径颗粒物可采用超滤UF或微滤MF有效去除。碳酸盐类泥土、铁系或铝系胶体等部分颗粒物易为酸碱等洗掉；但也有硅酸盐类沙粒、活性碳粒、煤粉等微小惰性颗粒难以清除。因此，前者可以采取酸碱清洗，后者则应避免进入膜系统。4.6.5可溶垢类污
34、堵控制碳酸钙等可溶垢类是膜系统最常见污堵物。其控制方法有：1. 预处理采用Na型软化器降低钙镁硬度、或者采用弱酸树脂降低碳酸盐硬度、或者采用H型树脂和除碳器脱除碱度；2. 给水酸化以降低RO/NF浓水LSI；3. 给水加入适量阻垢剂以抑制包括可溶垢在内各种垢类生成；4.及时进行例行清洗，避免膜通道发生堵死情况，从而避免可溶垢类生成；5.在没有有效阻垢措施小系统中还可以降低运行回收率，达到减小浓缩倍率和减轻结垢倾向目。4.5.6难溶垢类控制难溶垢类是RO/NF膜系统难点。一般来讲，我们应该尽力避免难溶垢生成，一旦生成清洗起来甚为困难。抑制难溶垢类通用方法有：1、加高效阻垢剂；2、降低系统运行回收
35、率；3、条件允许时，采用石灰软化；4、根据难溶垢类型不同采用一些针对性措施。比如，硫酸钙、硫酸锶、硫酸钡结垢倾向强系统，不宜采用硫酸调节pH值；活性硅高系统，应该尽量除去铁、铝等等高价危险离子，且进水pH值宜偏高以增加硅溶解性，宁可生成二氧化硅，也要避免生成硅酸盐。难溶垢应以预防为主方针加以抑制，一旦生成，清洗不掉，只能更换堵塞膜组件。4.5.7背压破坏控制背压破坏是指RO产品水侧压力超过给水/浓水侧压力0.3Bar以上，从而对RO/NF膜形成不可逆功能破坏。因此，抑制背压破坏很重要是在任何情况下避免产品水侧压力超过给水/浓水侧压力0.3Bar以上。形成背压破坏条件有：1、系统内含有气体时，有
36、形成背压破坏可能性；2、系统给水管道上高压泵出口未设逆止阀或者产品水母管未设逆止阀，在异常停机时，有产生背压可能性；3、全开浓水阀，高压冲洗系统时，有形成背压可能性；4、没有级间升压泵二级RO/NF第一级在启停频繁情况下，易形成背压；5、产品水管管径选择过小，停机时，有形成背压可能性；6、产品水进水箱位置过高，逆止阀不严时，有形成背压破坏可能性；7、在段间设计背压系统上，停机前如果没有卸掉产水背压，有形成背压破坏可能性。可见控制背压破坏，主要是预防为主。一旦背压破坏发生，唯一能做就是筛选出并更换破坏组件。4.5.8氧化破坏控制氧化破坏也是膜系统常见故障之一。其很重要特点是，系统给水含有氧化剂（
37、NaClO、Cl2、ClO2、H2O2、O3、HNO3、MnO2、KMnO4、K2Cr2O7等等）。控制氧化破坏措施有：1、加入多倍理论剂量还原剂以中和氧化剂；2、监测进水ORP，使其务必低于未加氧化剂时原水ORP；3、游离氯可采用活性碳过滤去除；4、臭氧可采用紫外线吸收去除；5、原水是自来水时，因其中含有余氯，预处理应该采取相应脱氯措施；6、活性碳使用时间过长或者水中含有机物过多导致活性碳提早失效时，应及时予以更换，否则会发生漏氯；7、新系统初次投运或者老系统刚清洗干净时，因新鲜膜面暴露于外，易遭受氧化剂破坏，因此这些非常情况下，应该加大还原剂剂量。同样地，控制氧化破坏也主要是通过预防措施。
38、一旦氧化破坏发生，应立即切断氧化剂来源或者加大还原剂剂量，而后评估氧化破坏后脱盐率是否满足生产需要，否则应予更换新膜。4.5.9溶剂破坏控制溶剂破坏案例极少，主要发生在石化行业、特种分离行业。一是石化废水中含有有机溶剂（苯酚、三氯甲烷、四氯化碳等等），二是特种分离时采用专用有机溶剂（酒精等等）。这些溶剂由于和膜材质不兼容而对膜结构形成了破坏。控制溶剂破坏，主要是事先要了解膜材质和溶剂之间兼容性，只有在兼容情况下，才能应用膜技术，否则就不应该选取膜技术。四、超滤1、日常运行检查1.1PLC上位机流量、压力、浊度、温度等是否在规定范围。1.2检查各阀门开关状态指示是否正常，是否符合运行要求。1.3
39、自清洗过滤器运行是否正常。1.4机泵运行和备用完好）情况。1.5膜组件进出水就地压力、流量、浊度、温度。1.6管路及阀门是否有泄漏情况。1.7检查水箱水池液位。2、超滤膜维护 2.1中超滤膜为有机高分子材料，有相应温度，压力，酸碱性和氧化性耐受范围，因此使用时都不应超过上限，也最好不要长期在上限使用，以保证系统更长时间使用。操作和维护同样需要认真态度和真确方法。2.2进水中不可以含有硬颗粒或块状物体，以免对于膜造成损害。 2.3清洗为定期进行，酸洗和碱洗清洗时间不低于半小时。 2.4定期检测系统管路上螺栓是否紧固。 2.5每次洗膜，必须将膜恢复至使用前水通量，否则需重新清洗或考虑换一种清洗剂。
40、2.6如有异常情况，请立即停机，然后检查原因，并记录。 2.7洗膜使用水必须是去离子水或至少是软化水。3、超滤膜清洗、保存和更换 3.1超滤膜清洗注：在超滤膜保质期内，建议每次超滤膜清洗应在和凯能公司协商后进行。3.1.1使用前超滤膜清洗超滤膜元件在出厂时是安装在密封塑料袋内。在超滤膜使用之前，应先用自来水冲洗系统，直至产品水中不含有任何保存液。3.1.2超滤膜清洗条件在正常运行一段时间后，超滤膜元件会受到在给水中可能存在悬浮物质或难溶物质污染。污染物性质及污染速度和给水条件有关，污染是慢慢发展，如果不在早期采取措施，污染将会在相对短时间内损坏膜元件性能。定期检测系统整体性能是确认膜元件污染一
41、个好方法，作为一般原则，次 氯 酸 钠 溶 液 （）程中加以保持 调节 并在清洗过程 盐酸当下列情形之一发生时应进行清洗：(1)正常压力下产品水流量降至正常值(2)了维持正常产品水流量，经温度校正后给水压力增加 (3)品水质降低 (4)用压力增加 (5)滤膜压差增加明显。3.1.3超滤膜清洗步骤（见：第4节4.5超滤分散化学清洗操作）。3.2超滤膜保存警告：在任何情况下，超滤膜必须保持湿润状态。如果超滤膜一旦失水变干，将会导致超滤膜性能下降，而且再也无法恢复其性能3.3安装前超滤膜保存超滤膜元件出厂时，均真空封装在密封塑料袋中。膜元件在安装使用前应保存在干燥通风环境中，保存温度以 20-35宜
42、。应防止超滤膜元件受到阳光直射、失水和接触氧化性气体。3.4超滤膜短期保存超滤短期保存方法适用于那些停止运行3天以下超滤系统。短期保存操作具体步骤如下：3.4.1给水冲洗超滤系统 2030分钟，最后用 20ppm次氯酸钠反冲超滤系统，使超滤膜保存在含氯溶液中。3.4.2膜元件及相关管路充满水后，关闭相关阀门，防止气体进入系统。3.4.3天按上述方法冲洗一次。3.5超滤膜长期保存超滤长期保存方法适用于那些停止运行3天以上超滤系统。长期保存操作具体步骤如下：3.5.1给水冲洗超滤系统 20-30分钟。3.5.2超滤产品水配制保存液，并用保存液冲洗超滤系统 20-30分钟。使用浓度为 溶液作为超滤膜保存液。3.5.3膜元件及相关管路充满保存液后，关闭相关阀门使保存液保留于系统中，防止气体进入系统。3.5.4隔1周按上述方法更新保护液一次。3.6超滤膜更换超滤膜在使用一段时间后，其过滤性能会逐步丧失，此时需要更换膜元件。超滤膜更换操作具体步骤如下：3.6.1停止超滤系统运行。3.6.2关超滤系统内所有阀门。3.6.3打开超滤膜元件进水接口、出水接口和排水接口软管卡箍，断开膜元件和软管连接。3.6.4打开超滤膜元件接口接头，并将其安装在新膜上。3.6.5打开超滤膜管卡，将超滤膜元件从支架上取下。3.6.6新膜重