冲压工艺与模具设计试题库超全.doc

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1、冲压工艺及模具设计试题库一、名词解释：（每题5分）1冲压模具答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）2冲裁模答：沿封闭或敞开轮廓线使材料产生分离模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。答: 冲裁后若以封闭曲线以内部分为零件称为落料。4单工序模答：在压力机一次行程中，只完成一道冲压工序模具。5复合模答：只有一个工位，在压力机一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序模具。6级进模答：在毛坯送进方向上，具有两个或更多工位，在压力机一次行程中，在不同工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序模具。7模具闭合

2、高度答：模具闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间距离。8冲裁间隙答：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA及凸模刃口横向尺寸dT差值。9冲模压力中心答：模具压力中心就是冲压力合力作用点。为了保证压力机与模具正常工作，应使模具压力中心及压力机滑块中心线相重合。10正装式复合模答：凸凹模安装在上模，落料凹模与冲孔凸模装在下模复合冲裁模。11倒装式复合模答：凸凹模安装在下模，落料凹模与冲孔凸模装在上模复合冲裁模。12弯曲中性层答：材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上存在既不受拉,又不受压,应力等于零过渡层,称为弯曲中性层。13最小弯曲半径答：在板料不发生破坏情况下

3、，所能弯成零件内表面最小圆角半径。14回弹现象答：塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件形状与尺寸发生变化而及模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。15弯曲件工艺性答：弯曲件工艺性是指弯曲零件形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工工艺要求。16冲模工艺零件答：这类零件直接参及工艺过程完成并与坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料及压料零件等；17结构零件答：这类零件不直接参及完成工艺过程，也不与坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。18冲裁 答：冲

4、裁一般是利用一对工具，（如冲裁模凸模及凹模或剪床上上剪刃及下剪刃，并借助压力机压力），对板料或已成形工序件沿封闭或非封闭轮廓进行断裂分离加工各种方法。19弯曲 答：将平直坯料弯折成具有一定角度与曲率半径零件成形方法称为弯曲。20拉深 答：在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底圆筒形件或矩形件成形方法。二、 填空题： （每空1分） 1. 冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件一种压力加工方法。2. 冷冲压工序分为分离工序、塑性变形工序两大类。3. 普通曲柄压力机闭合高度是指滑块在下止点位置时， 滑块底面 到工作台上平面之间距离。模具闭合高

5、度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间距离。选择压力机时，必须使模具闭合高度介于压力机最大闭合高度及最小闭合高度之间。4. 具有过载保护功能压力机是摩擦压力机。行程可调冲床是偏心冲床。5. 落料凹模在下半模复合模称为正装复合模，结构上有三套打料装置。6. 落料凹模在上模叫倒装复合模，而落料凹模在下模叫正装复合模，其中正装复合模多一套打料装置。7. 要使冷冲压模具正常而平稳工作，必须使模具压力中心及摸柄轴心线重合（或偏移不大）。8. 冲模装配是模具制造关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配基准件，（2）.要合理选择装配组件，（3）.要合理进行总体装配。9. 弹性卸料装置除

6、了起卸料作用外，还兼起压料作用，它一般用于材料厚度较薄材料卸料。10. 侧刃常被用于定距精度与生产效率要求高连续模中，其作用是控制条料进给方向上进给步距。11. 普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套数量与位置不同可分为：对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。12. 降低冲裁力主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。13. 模具压力中心就是冲压力作用点，求压力中心方法就是求空间平行力系合力作用点。14. t时）计算依据是弯曲前后中性层长度不变。相对弯曲半径（r/t）表示。弯裂、回弹与偏移等。F校=Ap ,其中p表示单位校正力。拉深系数m表示。起皱。22.拉深

7、加工时，润滑剂涂在及凹模接触毛坯表面上。体积不变原则与相似原则，其具体计算方法有等体积法、等面积法与等重量法，一般不变薄拉深简单旋转体采用等面积法。中间退火、润滑、酸洗等。26. 冲裁既可以直接冲制 成品零件 ，又可以为其他 成形工序 制备毛坯。 27.从广义来说，利用冲模使材料 相互之间分离工序叫 冲裁。它包括 冲孔 、落料 、切断 、修边 、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指 冲孔 与 落料 工序。 28.冲裁根据变形机理不同，可分为 普通冲裁 与 精密冲裁 。 29.冲裁变形过程大致可分为 弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离 三个阶段。 30.冲裁件切断面由 圆角带 、 光亮带 、

8、剪裂带 、 毛刺 四个部分组成。 31.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近材料 被牵连拉入变形 结果。 32.光亮带是紧挨圆角带并及 板面垂直 光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模及凹模挤压切入材料，使其受到 切应力 与 挤压应力 作用而形成。 33.冲裁毛刺是在刃口附近側面上材料出现 微裂纹 时形成。 34.塑性差材料，断裂倾向严重， 剪裂带 增宽，而 光量带 所占比例较少，毛刺与圆角带 大 ；反之，塑性好材料，光亮带所占比例较大 。 35.增大冲裁件光亮带宽度主要途径为： 减小冲裁间隙 、 用压板压紧凹模面上材料 、对凸模下面材料用顶板 施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。 36.

9、减小塌角、毛刺与翘曲主要方法有： 尽可能采用合理间隙下限值保持模具刃口锋利 、合理选择塔边值、采用 压料板与顶板 等措施。 37.冲裁凸模与凹模之间 间隙 ，不仅对冲裁件质量有极重要影响，而且还影响模具 寿命 、 冲裁力 、 卸料力 与推件力等。 38.冲裁间隙过小时，将增大 卸料 力、 推件 力、 冲裁 力以及缩短 模具寿命 。 39.合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚 1/2 1/3 左右，切断面塌角、毛刺与斜度 均较小 ，完全可以满足一般冲裁件要求。 40.间隙过小时，出现毛刺比合理间隙时毛刺 高一些 ，但易去除，而且断面斜度与塌角 小 ，在冲裁件切断面上形

10、成二次光亮带 。 41.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越 小 ，毛刺越大 ；断面上出现二次光亮带是因间隙太 小 而引起。 42.影响冲裁件毛刺增大原因是 刃口磨钝 、 间隙大 。 43.间隙过大时，致使断面光亮带 减小 ，塌角及斜度 增大 ，形成 厚而大 拉长毛刺。 44.冲裁件尺寸精度是指冲裁件 实际尺寸及基本尺寸 差值，差值 越小 ，则精度 越高 。 45.所选间隙值大小，直接影响冲裁件 断面 与 尺寸 精度。 46.影响冲裁件尺寸精度因素有两大方面，一是 冲模本身制造偏差 ，二是冲裁结束后冲裁件相对于 凸模或凹模 尺寸偏差。影响冲裁件尺寸精度因素有 间隙 、材料 性质 、工件 形状与

11、尺寸 、材料 相对厚度 t/D等，其中 间隙 起主导作用。 47.当间隙值较大时，冲裁后因材料弹性回复使 落料件尺寸小于 凹模尺寸；冲孔件孔径 大于凸模尺寸 。 48.当间隙较小时，冲裁后因材料弹性回复使落料件尺寸 大于凹模尺寸 ，冲孔件孔径 小于凸模尺寸 。 49.对于比较软材料，弹性变形量 小 ，冲裁后弹性回复值亦 小 ，因而冲裁件精度 较高 ；对于较硬材料则 正好相反 。 50.冲模制造精度 越高 ，则冲裁件精度 越高 。 51.间隙过小，模具寿命会缩短 ，采用较大间隙，可 延长 模具寿命。 52.随着间隙增大，冲裁力有 一定程度 降低，而卸料力与推料力 降低明显 。 53.凸、凹模磨钝

12、后，其刃口处形成 圆角 ，冲裁件上就会出现不正常毛刺， 凸模 刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺； 凹模 刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸、凹模刃口均磨钝时，则 制件边缘及孔口边缘 均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角方法是 修磨凸 （凹）模工作端面 。 54.冲裁间隙数值， 等于 凹模及凸模刃口部分尺寸 之差 。 55.在设计与制造新模具时，应采用 最小 合理间隙。 56.材料厚度越大，塑性越低硬脆性材料，则所需间隙 Z 值就 越大 ；而厚度越薄、塑性越好材料，所需间隙值就 越小 。 57.合理间隙值与许多因素有关，其主要受 材料力学性能 与 材料厚度 因素影响。 58.在冲压实际生产中

13、，主要根据冲裁件 断面质量 、 尺寸精度 、与 模具寿命 三个因素给间隙规定一个范围值。 59.在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高工件，应选用 较小 间隙值；对于断面垂直度及尺寸精度要求不高工件，以提高模具寿命为主，应选用 较大 间隙值。 60.冲孔时，凸模刃口尺寸应 接近 或 等于 冲孔件 最大 极限尺寸。 61.落料件尺寸及 凹模 刃口尺寸相等，冲孔件尺寸及 凸模刃口 尺寸相等。 62.冲裁模凸模与凹模制造公差及冲裁件 尺寸精度 、 冲裁间隙 、 刃口尺寸磨损 有关。 63.落料时，因落料件大端尺寸及凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲

14、出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸范围内较小尺寸 ，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸 减最小初始间隙 。 64.冲孔时，因工件小端尺寸及凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故从孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸 ，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸 加最小初始间隙 。 65. 凸、凹模分开加工优点是凸、凹模具有 互换 性，制造周期 短 ，便于成批生产 。其缺点是 模具制造公差 小、模具制造 困难、成本较高。 66. 配制加工法就是先按 设计尺寸 加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件 实际尺寸 再按间隙配作另一

15、件。 67.落料时，应以 凹模 为基准配制 凸模 ，凹模刃口尺寸按磨损变化规律分别进行计算。 68. 冲孔时，应以 凸模 为基准配制 凹模 ，凸模刃口尺寸按磨损变化规律分别进行计算。 69. 凸、凹模分开制造时，它们制造公差应符合 凸 + 凹 Z max -Z min 条件。 70. 配制加工凸、凹模特点是模具间隙由 配制 保证， 工艺比较简单，不必校核 凸 + 凹 Z max-Z min 条件，并且可放大 基准件 制造公差，使制造容易。 71. 冲孔用凹模尺寸应根据凸模 实际尺寸 及 最小冲裁 间隙配制。故在凹模上只标注 基本尺寸 ，不标注公差 ，同时在零件图技术要求上注明 凹模刃口尺寸按凸

16、模实际尺寸配制，保证双面间隙为 Z min 。 72. 冲裁件经济公差等于不高于 IT11 级，一般落料件公差最好低于 IT1 0 级，冲孔件最好低于 IT9 级。73. 所谓冲裁件工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺 适应性 。 74.分析冲裁件工艺性，主要从冲裁件 结构工艺性 、冲裁件 精度 与冲裁件 断面质量 等三方面进行分析。 75.冲裁件断面粗糙度及材料 塑性 、材料 厚度 、冲裁模 间隙 刃口 锐钝 情况以及冲模 结构 有关。 76.冲裁件在条料、带料或板料上 布置方式 叫排样。 77. 排样是否合理将影响到材料 合理利用 、冲件 质量 、生产率、模具 结构及使用寿命 等。 78.材料利用

17、率是指 冲裁件实际 面积及 板料 面积之比，它是衡量合理利用材料指标。 79. 冲裁产生废料可分为两类，一类是 结构废料 ，另一类是 工艺废料 。 80. 减少工艺废料措施是：设计合理 排样方案 ，选择合理 板料规格 与合理搭边值；利用 废料作小零件 。 81.排样方法，按有无废料情况可分为 有废料 排样、 无废料 排样与 少废料 排样。 82. 对于有废料排样，冲裁件尺寸完全由 冲模 来保证，因此制件精度 高 ，模具寿命 高 ，但材料利用率低 。无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何 搭边 ，冲件质量 精度 要差一些，但 材料利用率 最高。 84.排样时，冲裁件之间以及 冲裁件及

18、条料侧边之间 留下工艺废料叫搭边。 85.搭边是一种 工艺废料 ，但它可以补偿 定位 误差与 料宽 误差，确保制件合格；搭边还可 增加条刚度 ，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘毛刺被 拉入模具间隙 ，从而提高模具寿命。 86.硬材料搭边值可 小一些 ；软材料、脆材料搭边值要 大一些 。冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取 大一些；材料厚搭边值要取 大一些 。 87.手工送料，有侧压装置搭边值可以 小 ，刚性卸料比弹性卸料搭边值 大。 88.冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取 大一些 ； 材料厚搭边值要取 大一些 。 89.在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料深度 而变化 。通常说

19、冲裁力是指冲裁力 最大值 。 90.在冲裁结束时，由于材料弹性回复及磨擦存在，将使冲落部分材料梗塞在 凹模内 ，而冲裁剩下材料则紧箍在 凸模上 。 91. 从凸模或凹模上卸下废料或冲件所需力称 卸料力 ，将梗塞在凹模内废料或冲件顺冲裁方向推出所需力称，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需力称 顶料力 。 92.采用弹压卸料装置与下出件方式冲裁时，冲压力等于 冲裁力 、 卸料力 、 推料力 之与；采用刚性卸料装置与下出料方式冲裁时，冲压力等于 冲裁力、推料力 之与；采用弹性卸料装置与上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之与。 93.为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少

20、压力机震动，常用 阶梯凸模冲裁 法、 斜刃口冲裁法与 加热冲裁 法来降低冲裁力。 94.在几个凸模直径相差较大、距离又较近情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动侧压力而产生折断或倾斜现象，凸模应采用 阶梯 布置，即将 小凸模 做短一些。这样可保证冲裁时， 大直径 凸模先冲。 95. 阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度 长 ，可以保证冲裁时 大 凸模先冲。 96.采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将 凸模 做成平刃；冲孔时应将 凹模 做成平刃。 97. 材料加热后，由于 抗剪强度 降低，从而降低了冲裁力。 98. 模具压力中心就是冲压力 合力 作用点。模具压力中心应该通过压力机滑

21、块 中心线 。如果模具压力中心不通过压力机滑块 中心线 ，则冲压时滑块会承受 偏心载荷 ，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件 不正常磨损 ；还会使合理间隙得不到保证，从而影响 制件 质量与 模具 寿命。 99.冲裁模形式很多，按送料、出件及排除废料自动化程度可分为 手动模 、半自动模 与 自动模 等三种。 100.按工序组合程度分，冲裁模可分为 单工序模 、 级进模 与 复合模 等几种。 101.在压力机一次行程中， 只完成一个冲压工序冲模称为单工序模。 102.在条料送进方向上，具有 两个或两个以上工位 ， 并在压力机一次行程中，在不同工位上完成 两个或两个以上工位 冲压工序冲模称为级进

22、模。 103.在压力机一次行程中，在模具 同一 位置上，完成 两个或两个以上 冲压工序模具，叫复合模。 104.冲裁模具零件可分为 工艺零件 、 结构零件 。 105.组成冲模零件有 工作 零件、 定位 零件、 导向 零件、压料、卸料与出件零件， 支撑 零件，紧固及其它零件等。 106.在冲模中，直接对毛坯与板料进行冲压加工零件称为 工艺零件 。 107.由于级进模工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料 定位 问题，才能保证冲压件质量。 108所谓定位零件，是指用于确定 条料或工序件 在模具中正确位置零件。 109.所谓导向零件，是用于确定上、下模 相对位置 、 保证位置精度 零件。 1

23、10.级进模中，典型定位结构有 挡料钉及导正销 与 侧刃 等两种。 111.无导向单工序冲裁模特点是结构 简单 ，制造成本低 ，但使用时安装调整凸、凹模间隙较 不方便 ，冲裁件质量 差 ，模具寿命 低 ，操作不安全。因而只适用于精度不高 、形状简单 ，批量小冲裁件冲压。 112.由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于 批量大 、 小尺寸 工件冲压生产。 113.由于级进模工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料 定位 问题，才能保证冲压件质量。常用定位零件是 导正销与挡料销 与 侧刃 。 114.应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但

24、要考虑材料 合理利用 ，还应考虑制件 精度要求 、冲压成形规律、模具 寿命 等问题。 115级进模排样设计时，对零件精度要求高，除了注意采用精确定位方法外，还应尽量减少 工位数 ，以减少 定位累积 误差。孔距公差较小孔应尽量 同一工位 中冲出。 116.在级进模排样设计中，对孔壁距离小制件，考虑到模具强度，其孔可 分步 冲出；工位之间壁厚小，应 增设空位 ；外形复杂制件，应 分步 冲出，以简化 凸模 、 凹 模 形状，增强其强度，便于加工与装配； 117. 需要弯曲、拉深、翻边等成形工序零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上孔，应安排在 成形后 冲出，落料或切断工步一般安排在 最后 工位

25、上。 118. 全部为冲裁工步级进模，一般是先 冲孔 后 落料 。先冲出孔可作为后续工位 定位孔 ，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出 工艺孔 作定位用 。 119.套料连续冲裁，按由 里 向 外 顺序，先冲 内 轮廓后冲 外 轮廓。 120.复合模在结构上主要特征是有 一个既是冲孔凹模又是落料凸模 凸凹模。 121. 按照落料凹模位置不同，复合模分为 顺装复合模 与 倒装复合模 两种。 122. 凸凹模在 上模 ，落料凹模在 下模 复合模称为顺装复合模。 123.复合模特点是生产率高，冲裁件内孔及外形 相对位置精度高 ，板料定位精度高，冲模外形尺寸较小 ，但复合模结构复杂，制造精度高

26、，成本高。所以一般用于生产 批量大 、 精度要求高 冲裁件。 125. 凸模固定方式有 台肩固定 、 铆接 、 螺钉与销钉固定 以及粘结挤浇注固定与快换固定等。 126.圆形凸模常用固定方法有 台阶式 与 快换式 。 101. 由于模具结构需要，凸模长度大于 极限长度 ，或凸模工作部分直径 小于 允许最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。 127.整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好， 装配修磨 方便。及凸模固定板配合部分按 过渡配合 制造。 128.非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处 加防转销 ；以铆接法固定时，铆接部分硬度较工作部分要 低 。 129. 凹模类型很多，按结构

27、分有 整体式 与 镶拼式 ；130.直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度 较高 ，修磨后刃口尺寸 不变 ，制造较方便 。131.斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易 积料 ，每次修磨量小，刃口强度 较差 。 修磨后刃口尺寸会 变大，这种刃口一般用于 形状简单 冲件冲裁。 132.复合模凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模凸凹模壁厚可 小 些；倒装式复合模凸凹模壁厚应 大 些。 133. 对于大中型凸、凹模或形状复杂，局部薄弱小型凸、凹模常采用 镶拼结构 。 134.镶拼结构凸、凹模设计原则是：力求改善 加工 工艺性，减少 钳工 工作量，提高 模具加工 精度；便于装配与维修；满足冲压工艺 ，提

28、高冲压件质量。 136.条料在模具送料平面中必须有两个方向限位，一是在及 送料方向垂直 方向上限位，保证条料沿正确方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上限位，控制 条料一次送进长度 ，称为送料定距。 137.属于条料导向定位零件有 导料销 、 导料板 、 侧压板 ，属于送料定距定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件定位零件有 定位销 、 定位板 等。 138.导料销导正定位多用于 单工序模与复合模 中。使用导正销目是消除 送进导向 与 送料定距 或 定位板 等粗定位误差。导正销通常及挡料销 与 侧刃 配合使用。 139.条料在送进方向上 送进 距离称为步距。 140.

29、导料销导向定位多用于 单工序模具 与 复合模 中。 143. 定位板与定位销是作为 单个毛坯 或 工序件 定位件，其定位方式由 外形定位 与 内孔定位 两种。 144. 弹压卸料板既起 压料 作用，又起 卸料 作用，所得冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高冲裁件或 薄板冲裁 宜用弹压卸料装置。 145. 小孔冲裁模及一般冲裁模最大区别是：小孔冲裁模具有 各种增强凸模刚度与强度 结构。 146. 硬质合金冲模一般是指 凸模或凹模 为硬质合金。设计时要避免工作零件 单边受力；便于模具装配与调整：应尽量避免 斜排与交叉 排样，而用 直排与对排 排样。 147.整修时，材料变形过程及冲裁 不

30、同 ，整修及 切削 加工相似。 148.要达到精冲目，需要有 压料力 、 冲裁力 、 反顶力 等三种压力，并要求这三种压力按 顺序 施压。 149.适宜精冲材料应该具有 低 屈服强度、 小 屈服比、 好 塑性。 152.确定冲裁模总体结构原则是：不仅要保证 冲出合格冲压件 ，而且要适应 生产批量 要求，结构尽量简单 ，制造 容易 ，调整与维修 方便 ，操作 安全 、 可靠 ，寿命高，成本低。 153.精冲凸、凹模间隙很 小 ，一般双面间隙为材料厚度 0.5% 3% 。 155.冲裁模类型首先决定于 生产批量 ，冲裁件 质量要求 与 形状尺寸 是确定冲裁模类型重要依据。 156按工序组合程度分，

31、模具可以分为单工序模、 复合模 与 级进模 。157冲裁变形分离过程可分为 弹性变形阶段 、 塑性变形阶段 与 断裂分离阶段 三个阶段。158冲裁件断面可明显地分成四个特征区，即 塌角 、 光亮带 、 断裂带 与 毛刺 。159降低冲裁里主要方法有 加热冲裁 与 斜刃冲裁 。160模具卸料方式可以分为 弹压卸料 与 刚性卸料 。161按照落料凹模安装位置，复合模可以分为 正装 与 倒装 两种形式。162冲裁过程中板材变形区是以凸模与凹模刃口连线为中心 纺锤形 形区域。163冲裁过程中落料件外形尺寸等于 凹 模尺寸，冲孔件孔尺寸等于 凸 模尺寸。164冲裁过程中，当凸模切入板料到达一定深度时，首

32、先出现裂纹部位是 凹模侧壁靠近刃口处 。165在不变薄拉深中，圆形毛坯直径是按 毛坯面积等于工件面积 原则来确定。166冲裁时可能产生冲压力包括 冲裁力 、 谢料力 、 推件力 与 顶件力 。三、判断题：（正确在括号内画“”错误画“”每题1分，） 1.模具闭合高度可以小于压力机闭合高度。（） 2.大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。（） 3.如果模具闭合高度大于冲床最大闭合高度，就会使模具安装不上。（） 4.曲柄冲床滑块允许最大压力，随着行程位置不同而不同。() 5.个别金属材料（如铅、锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。（） 6.连接弹压卸料板时，

33、可以选用圆柱头普通螺钉。（） 7.搭边值作用是补偿定位误差，保持条料有一定刚度，以保证零件质量与送料方便。（） 8.在连续模中，侧刃作用是控制材料送进时导向。（） 9.普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。（） 10.精密冲裁主要条件是：压板代齿形凸梗（齿圈）、凹模（落料）或凸模（冲孔）代销圆角、间隙极小、压边力与反顶力较大。（） 11.在其它条件相同情况下，金属材料中，硬材料冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。（）12.斜刃比平刃冲裁力大。（）13.冲裁力较大冲裁模，凸模或凹模只用螺钉固定在模座上即可。（）14.冲压模使用刚性卸料（退料）主要优点是卸料可靠；卸料力大。（）15.冲裁变形过程中，断裂纹最

34、早出现在凹模端面。（）16.冲裁模间隙应当小于模具导向件间隙。（）17.在降低冲裁件诸多措施中采用阶梯布置凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些，（）18.当采用刚性卸料装置时，其总工艺力为P=P+P卸+P推。（）19.标准件就是从标准件厂购买来直接装配在模具上不需要进行任何加工零件。（）20.在其它条件相同情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许弯曲半径较小。（）21.弯曲工序中，冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（）22.相对弯曲半径（r/t）是表示零件结构工艺性好坏指标之一。（）23.在其它条件相同情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小回弹较小。（）24.材料机械性能对弯曲件

35、影响较大，其中材料塑性越差，其允许最小相对弯曲半径越小。（）25.弯曲件中性层一定位于工件1/2料厚位置（）26.后次拉深拉深系数可取得比首次拉深拉深系数小。（）27.拉深系数越小，说明拉深变形越大（）28.在拉深过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂。（）29.有一圆筒形件要分多次拉深才能成形，拉深系数可以依据有关资料图表进行选择，每次拉深系数应该大于或等于图表推荐值。（）30.一般情况下，从拉深变形特点考虑，拉深凹模圆角表面粗糙度小（）31、大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。（）32、曲柄冲床滑块允许最大压力是随着行程位置不同而不同。（）33、搭边值作用是补偿定位误差，保持

36、条料有一定刚度，以保证零件质量与送料方便。 ()34、在其他条件相同情况下，金属材料中，硬材料冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。 ()35、斜刃比平刃冲裁力大。 ( )36、在降低冲裁力诸多措施中，采用阶梯布置凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。（）37、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（ ）38、在其他条件相同情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小回弹较小。（）39、弯曲件中性层一定位于工件1/2料厚位置。（ ）40、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。（）41、一般情况下，从拉深变形特点考虑，拉深模凹模圆角表面粗糙度应比凸模圆角表面粗糙度小些。（ ）42、为

37、了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（ ）43、塑料模模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度要求。（ ） 44、潜伏式浇口是点浇口变化而来，浇口因常设在塑件侧面较隐蔽部位而不影响塑件外观。（ ） 45、浇口位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ ）46、拉深过程中，坯料各区应力及应变是很均匀。 （ ） 47、拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力与切向拉应力共同作用下，产生切向压缩及径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（ ） 48.拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。 （ ） 49.坯料拉深时，其凸缘部分因受切

38、向压应力而易产生失稳而起皱。 （ ） 50.拉深时，坯料产生起皱与受最大拉应力是在同一时刻发生。 （ ） 51.拉深系数 m 愈小，坯料产生起皱可能性也愈小。 （ ） 52. 拉深时压料力是唯一确定值，所以调整时要注意调到准确值。 （ ） 53.压料力选择应在保证变形区不起皱前提下，尽量选用小压料力。 （ ） 54.弹性压料装置中，橡胶压料装置压料效果最好。 （ ） 55.拉深模根据工序组合情况不同，可分为有压料装置拉深模与无压料装置拉深模。（ ） 56.拉深凸、凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命都有影响。间隙小，拉深力大，零件表面质量差，模具磨损大，所以拉深凸、凹模间隙越大越好。 （

39、） 57.拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲拉应力，降低了危险断面抗拉强度，因而会降低极限变形程度。 （ ） 58.拉深时，拉深件壁厚是不均匀，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部及圆角相切处变薄最严重。 （ ） 59.拉深变形特点之一是：在拉深过程中，变形区是弱区，其它部分是传力区。（ ） 60.拉深时，坯料变形区在切向压应力与径向拉应力作用下，产生切向伸长与径向压缩变形。 （ ） 61.拉深模根据拉深工序顺序可分为单动压力机上用拉深模与双动压力机上用拉深模。（ ） 62.需要多次拉深零件，在保证必要表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产

40、生痕迹。（ ） 63.所谓等面积原则，即坯料面积等于成品零件表面积。 （ ） 64.对于有凸缘圆筒件极限拉深系数，如果小于无凸缘圆筒形件极限拉深系数，则可判断：有凸缘圆筒形件实际变形程度大于无凸缘圆筒形件变形程度。 （ ） 65.拉深变形程度大小可以用拉深件高度及直径比值来表示。也可以用拉深后圆筒形件直径及拉深前坯料 ( 工序件) 直径之比来表示。 （ ） 四、选择题：（每题2分）( C ).A.单工序模B.级进模C.复合模D.简易冲模 (B)安装在压力机滑块上.3.在合理冲裁间隙范围内,适当取大间隙有利于(B)A.提高冲裁件质量 B.延长模具寿命 C.提高材料利用率.( C).A.复合模生产

41、效率较级进模高.B.复合模生产安全性好于较级进模.C.复合模冲制工件精度较级进模高.D.复合模冲制工件形状不受限制.5.当弯曲模间隙过大时,对U形弯曲件不利影响是(C ).C. HT200 、HT250 D. H62、 H686当工件弯曲线方向及板料纤维方向（A）时，可具有较小最小弯曲半径。 C.平行 D.成任意角度.7.曲柄压力机可分为曲柄压力机与偏心压力机，其中偏心压力机具有（B）特点。 A.压力在全行程中均衡 B.闭与高度可调，行程可调； C.闭与高度可调，行程不可调； D.有过载保护。（BC）。 A.行程可调； B行程不可调 C.行程与吨位可较大； D.行程与吨位较小。9.在连续模中，

42、侧刃作用是（D） C.控制条料送进时导向 D控制进距（送进时距离）实现定位。(C)模具导向件间隙。11.在连续模中，条料进给方向定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而产生效率高时，一般选用(C)定位较合理。12.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度有一定影响，一般情况下，若用间隙过大时，落料件尺(B)凹模尺寸。(ACB)。 A. 回弹 B.变形区厚度减薄； C. 偏移 D.变形区厚度增加。(B) A材料弯曲变形极限； B零件弯曲变形程度； C 弯曲难易程度15最小相对弯曲半径rmin/t表示(A)16.拉深变形时，润滑剂在(A) A毛坯及凹模接触一面； B.工件及毛坯及凸模接触一面；17.影响拉深系数因

43、数较多，其中(A)拉深系数值就可随之减少。 A. 材料相对厚度（t/D）100大； B. 屈强比（）大； C .凹模圆角半径小； D. 板厚方向性系数（）小。18在拉深过程中，决定材料是否起皱因素是(BD) A 材料相对厚度（t/D）100； B 材料拉深变形程度； C 材料所受径向拉应力； D材料所受切向压应力；19、拉深前扇形单元，拉深后变为 （B）。 A 、圆形单元 B 、矩形单元 C 、环形单元 20 、拉深后坯料径向尺寸 (A) ，切向尺寸 (A) 。 A、增大 减小 B、增大 增大 C、减小 增大 D、减小 减小 21、拉深过程中，坯料凸缘部分为 (B)。 A、传力区 B、变形区

44、C、非变形区 22、拉深时，在板料凸缘部分，因受 (B) 作用而可能产生起皱现象。 A、 径向压应力 B、切向压应力 C、厚向压应力 23、及凸模圆角接触板料部分，拉深时厚度 (B) 。 A、变厚 B、变薄 C、不变 24、拉深时出现危险截面是指 (B)断面。 A、位于凹模圆角部位 B、位于凸模圆角部位 C、凸缘部位 25、用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件 (B) 。 A、投影面积 B、表面积 C、截面积 26、拉深过程中应该润滑部位是 (A )、 (B) ；不该润滑部位是 (C) 。 A、压料板及坯料接触面 B、凹模及坯料接触面 C、凸模及坯料接触面 27、 (D) 工序是拉深过

45、程中必不可少工序。 A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 E、校平 28、需多次拉深工件，在两次拉深间，许多情况下都不必进行 _(_B_)_。从降低成本、提高生产率角度出发，应尽量减少这个辅助工序。 A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 E、校平 29、经过热处理或表面有油污与其它脏物工序件表面，需要( A ) 方可继续进行冲压加工或其它工序加工。 A、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑 E、校平 30、有凸缘筒形件拉深、其中 ( A ) 对 拉深系数影响最大。 A、凸缘相对直径 B、相对高度 C、相对圆角半径 31、在宽凸缘多次拉深时，必须使第一次拉深成凸缘外径等于 (C )

46、 直径。 A、坯料 B、筒形部分 C、成品零件凸缘 32、为保证较好表面质量及厚度均匀，在宽凸缘多次拉深中，可采用 _( C )_工艺方法。 A、变凸缘直径 B、变筒形直径 C、变圆角半径 33、板料相对厚度t/D较大时，则抵抗失稳能力 _(_A_)_ 。 A、大 B、小 C、不变 34、有凸缘筒形件极限拉深系数 _(_A_)_无凸缘筒形件极限拉深系数。 A、小于 B、大于 C、等于 35、无凸缘筒形件拉深时，若冲件h/d _( C )_ 极限h/d，则可一次拉出。 A 、大于 B、等于 C、小于 36、平端面凹模拉深时，坯料不起皱条件为t/D ( C ) 。 A、(0.09 0.17)(m一l) B、 (0.09 0.17)(l/m一l) C 、 (0.09 0017)(1一m) 37、为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状及拉深件横截面形状是 _(_B_)_ 。 A、等同 B、近似 C、等面积 38、当任意两相邻阶梯直径之比( )