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1、密级：高版本：1.0K/3标准操作规程物料需求计划管理XXX有限公司金蝶软件（中国）有限公司2022年8月20日 文档控制更改记录日期作者版本更改参考2010年04月1.0分发拷贝号名字区域目 录第1章 系统概述11.1关于本系统11.2本系统在K/3 ERP中的位置41.3与其它系统的接口4第2章 业务模式及应用42.1业务类型4第3章 物料需求计划管理专题43.1预测管理及预测均化管理43.2展望期管理43.3计划方案管理43.4 MPS/MRP向导配置43.5 MRP 向导43.6多计算范围管理43.7物料替代处理43.8需求跟踪、合并投放处理43.9 MRP结果查询处理4第4章 系统应
2、用基础44.1 系统初始化44.2 系统设置44.3 编码规则44.4 打印控制44.5 单据类型44.6 系统选项44.7 多级审核管理44.8 单据套打44.9 单据自定义44.10 数据引入引出44.11 权限管理4第5章 公用功能45.1单据操作45.2序时簿操作45.3报表操作4第6章 产品预测46.1产品预测单字段说明46.2产品预测单序时簿4第7章 系统设置47.1计划方案维护47.2计划展望期维护4第8章 物料需求计划48.1关于物料需求计划48.2物料需求计划计算48.3计划订单的处理-物料需求计划维护48.4物料需求计划查询48.5物料需求计划日志4第9章 项目49.1项目
3、MRP计算49.2项目MRP结果处理49.3项目MRP日志4第10章 物料替代清单410.1物料替代清单的建立410.2物料替代清单的查询和维护4第11章 查询与报表411.1报表411.2库存查询411.3查询分析工具4附录A 术语表4第1章 系统概述主生产计划（MPS）及物料需求计划（MPR）系统是ERP管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP计划可以
4、大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。1.1关于本系统K/3物料需求计划管理系统，为用户提供了方便的产品类、具体产品的预测处理和预测均化功能，为面向库存生产或预测结合订单方式生产的企业提供方便的工具。同时，也提供销售订单产生需求的处理方法。K/3物料需求计划管理系统融先进的MRP管理思想于软件设计之中，通过物料需求计划MRP（Material Requirement Planning），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM向下展开需求，得到主要产品（MRP类物料）的计划量。主计划员可
5、以对该计划量进行维护、确认或进行细能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。K/3物料需求计划管理的特色功能：1.1.1. 1.1.1灵活的预测处理K/3 物料需求计划管理提供灵活的预测处理：支持手工录入普通自制物料、配置类物料、虚拟物料的产品预测；对不同时间范围的预测，可以按月、按周、按日等不同间隔对预测进行均化处理，对应企业实际运作中的月计划、周计划、日计划管理。1.1.2. 1.1.2提供MRP计算向导系统提供MRP计算向导功能，将正确进行MRP计算的必要步骤集成在一起，帮助初次使用者学习、理解、掌握MRP计算。其具体的8个步骤如下
6、：欢迎页：该步骤给用户展示MRP运算的计算流程，让用户明白MRP运算一共包括哪些步骤。对于那些对系统操作不熟悉的用户，这个界面可以让他们对MRP运算过程有更直观的了解。预检查：对BOM的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护；指定计划方案：指定运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期；获取需求：根据运算方案指定的计划计算范围，指定参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的销售订单、产品预测单；指定参加计算的物料；指定计划人员。显示预计量：对参与计算的所有预计量信息进行展示。进行MRP计算：由K/3系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，产生计划订单。如果方案上选择运算完成直接投放计划订
7、单，则系统将自动将产生的计划订单投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工任务单、采购申请单等目标单据。查看结果：查看MPS/MRP计算结果和MPS/MRP计算报告。完成页：计算结束。1.1.3. 1.1.3完整的物料替代处理方案系统提供完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物料的处理。系统根据在生产数据管理基础资料中定义好的物料替代关系、以及计算过程中物料的预计库存存情况，在MRP计算后自动给出物料替代建议，可以帮助企业缩短交货时间，更好地满足客户的需求；降低库存，控制生产成本。当物料A被新材料A取代时，旧物料的库存需要首先被耗用，因此要求在变更BOM中A失效的同时，令A生效，再定义A可被
8、A替代的关系，这样MRP计划如果产生需求，将产生新物料的计划。1.1.4. 1.1.4灵活的交期调整/取消的处理根据在MRP运算方案上定义的预计量提前、推后的天数和原则，系统根据本次计算的实际需求日期和数量，对本次计算前已经安排的计划、在制、在途预计量业务产生调整/取消建议，帮助企业计划人员灵活的调整生产/采购计划，更好地满足客户的实际需求，不产生多余的库存。企业中，许多原材料、半成品是备库存生产的，以解决实际接单时，能够及时供料的需求，来提高客户需求的交付及时率，可以考虑使用该参数，以调整备货计划来满足实际需求。1.1.5. 1.1.5需求跟踪、需求合并在按单生产的企业，计划员需要掌握已有计
9、划的改变是因哪些需求的改变造成的，新的需求会产生哪些新的计划，这就需要系统支持完整的需求跟踪策略。MRP计算过程中，系统对每一笔净需求和计划都记录需求来源，帮助计划人员在计划层面把握计划的正确性；同时，可以根据企业实际情况，一些通用料需要合批进行生产或者采购，这些物料没有必要跟踪需求来源。对不需要完全跟踪的计划设定不同的合并策略，如按单合并/按天合并等方式，合并计划单。再投放成生产任务单、采购申请单或委外加工任务单，便于实际生产部门和供应商执行。1.1.6. 1.1.6选择仓库作为库存量某些物料可能由于品质的问题、供应商的不同、物理仓的距离较远等原因，而放在不同的仓库，计划员清楚本次MRP计算
10、时，哪些库存是可用的，哪些库存不能作为可用库存。系统提供指定仓库参加可用库存计算的功能。企业计划员可以根据计划的条件指定需要参加计算的仓库，参加本次MRP计算。1.1.7. 1.1.7灵活的MRP计算过程查询系统提供灵活的查询手段，方便企业计划员查看需求产生的来源、期初库存、被其他生产任务、委外加工任务、重复生产任务占用的已分配数据和采购订单、生产任务、委外加工任务的预计入库数据，帮助计划员确认计划的准确性。1.1.8. 1.1.8提供预计量单据的细分状态系统将预计量单据细分为计划、在途、在检、替代四大类，将已分配细分为拖期销售、计划、任务、替代、锁库。方便企业计划人员对实际情况的了解，并帮助
11、判断计划的准确性。1.1.9. 1.1.9预设多个可用方案系统根据不同行业，不同企业的实际情况，预设了5种计划方案。企业使用人员可以比较这5种计划方案，理解计划方案，并更加企业的实际情况，选用或制定企业实际可用的计划方案。1.1.10. 1.1.10提供自制/委外物料生成多种类型的目标单据系统根据物料设置的参数，在计算后可以投放为不同的目标单据。同时支持自制委外加工任务，自制采购申请，委外采购申请等多种方式。企业计划人员可以根据实际的生产情况，进行不同的处理。1.1.11. 1.1.11详细、明确的计算过程日志，方便使用系统提供详细、明确的计算过程日志，方便企业计划人员了解、理解计算过程。对在
12、MRP出现的问题，通过对此日志的分析，企业计划人员也容易找出产生错误的原因。提供帮助企业计划人员全方位的使用MRP计算功能的工具，提高MRP的易用性。1.1.12. 1.1.12提供完整的提前期解决方法系统提供完整的提前期解决方法：固定提前期和变动提前期。在计算自制物料的生产时间时，考虑不同数量的生产任务单需要不同的生产时间，具体算法为：提前期=向上取整(固定提前期+(计划订单量/变动提前期批量)*变动提前期)，使通过MRP计算产生的计划更为准确。1.2本系统在K/3 ERP中的位置相关内容见图1-1：图 111.3与其它系统的接口1.1.13. 1.3.1与系统设置基础资料的接口MRP计算需
13、要使用基础资料中的物料、仓库资料。“物料”中影响MRP计算结果的参数在系统设置基础资料公共资料物料的“计划资料”中 进行设置，具体参数有：安全库存、计划策略、订货策略、固定提前期、变动提前期、累计提前期、订货间隔期（天）、最小订货量、最大订货量、批量增量、再订货点、固定/经济批量、变动提前期批量、需求时界（天）、计划时界（天）、默认工艺路线、默认生产类型、生产负责人、计划员、日消耗量、MRP计算是否合并需求、MRP计算是否产生采购申请、投料自动取整共23个参数。“仓库”中影响MRP计算的参数有：是否MPS/MRP可用量、仓库类型2个参数。1.1.14. 1.3.2与生产数据管理的接口MRP计算
14、主要使用生产数据管理中的BOM、配置BOM、工程变更单、物料替代及工厂日历等资料。BOM是MRP计算时进行上下层需求传递的依据。BOM的设置方法请参看生产数据管理管理用户手册。工厂日历是MRP计算什么时候开工完工的条件。工厂日历的设置方法请参看生产数据管理管理用户手册。1.1.15. 1.3.3与销售管理的接口销售管理系统中的销售订单作为MRP计算的一个需求来源。销售订单的需求数量-已出库数作为MRP计划的需求来源数据。企业如果要使用MPS/MRP计划模块，需要规范对销售订单的管理：根据销售订单产生出库通知单或销售出库；如果企业同意客户取消订货，需要企业销售部门的业务人员及时进行手工关闭处理。
15、销售订单的具体处理方式请参见销售管理用户手册。1.1.16. 1.3.4与采购管理的接口采购管理系统的采购订单作为MRP计算的预计入库数，参加物料需求计划的计算。采购订单的需求数量-已入库数作为MRP计划的预计入数据。企业如果要使用MPS/MRP计划模块，需要规范对采购订单的管理：根据采购订单产生收货通知单、采购检验申请或外购入库；如果企业同意供应商取消供货，需要企业采购部门的采购业务人员及时进行手工关闭处理。1.1.17. 1.3.5与生产任务管理的接口生产任务管理系统的生产任务单上的主产品作为MRP计算的预计入库数，下级物料作为MRP计算的已分配量，参加物料需求计划的计算。生产任务单的需求
16、数量-已入库数作为MRP计划的预计入数据，对应产生的投料单的下级物料的（计划投料数补料数量-已领数量）作为已分配量。企业如果要使用MPS/MRP计划模块，需要规范对生产任务的管理：生产管理部门安排生产和准备材料时，根据生产任务单产生投料单；生产部门领取材料时，根据生产任务单产生的投料单进行领料单处理；生产部门完成生产交付给仓库部门时，根据生产任务单进行生产任务汇报处理，如需要检验，则进行检验处理，用产品入库进行将产品进行入库处理。1.1.18. 1.3.6与重复生产计划的接口重复生产计划管理系统的重复生产计划单上的主产品作为MRP计算的预计入库数，下级物料作为MRP计算的已分配量，参加物料需求
17、计划的计算。1.1.19. 1.3.7与委外加工任务管理的接口委外加工任务管理系统的委外加工任务单上的主产品作为MRP计算的预计入库数，对应产生的投料单的下级物料作为MRP计算的已分配量，参加物料需求计划的计算。委外加工任务单的需求数量-已入库数作为MRP计划的预计入数据，下级物料的计划领料数-已领数量作为已分配量。企业如果要使用MPS/MRP计划模块，需要规范对委外加工任务的管理：生产管理部门安排生产和准备材料时，根据委外加工任务单产生投料单；供应商领用材料时，根据委外加工任务单产生的投料单进行委外加工出库处理；供应商完成生产交回给仓库部门时，如果需要检验，根据委外加工任务单产生委外检验申请
18、进行检验，如果不需要检验则用委外加工入库进行处理。1.1.20. 1.3.8与主生产计划的接口MPS计划产生MPS计划订单作为物料需求计划的一个需求来源。业务模式及应用2.1业务类型1.1.21. 2.1.1业务流程情况详细内容见图2-1：图 21相关内容见表2-1：目标将外部需求转化为内部需求。业务背景制造企业外部需求下达内部的生产计划和采购计划。适用范围离散生产的制造企业。序号处理说明责任部门责任人1设置物料的计划部分的参数、仓库的参数;计划部门计划人员2设置物料清单（BOM）、工厂日历;计划部门计划人员3MRP计算：在物料需求计划中设置展望期、设置计划方案；设置MRP计划方案，选择以下五
19、种计算范围之一：全部计划对象、指定销售订单、指定物料、指定计划员、主生产计划；进行MRP计算；根据物料中设置的不同策略产生不同的计划订单；投放材料的采购申请、自制产品的生产任务和外协产品的委外生产。计划部门计划人员4进行细能力计划，对生产能力进行评估，调整半成品的生产计划；计划部门计划人员5.投放计划订单：企业计划人员在对计划订单进行确认并进行细能力进行计划后，将物料需求计划的结果投放为生产任务单、采购申请单、委外加工生产任务单。计划部门计划人员表2-1物料需求计划管理专题 在金蝶K/3物料需求计划管理模块中，有一些体现管理控制、流程管理的功能点，下面进行具体的功能点说明。3.1预测管理及预测
20、均化管理预测管理系统提供预测管理功能，计划员可以将已经经过相关部门评审的产品预测录入系统中。预测单支持对普通自制件、规划件、配置件、虚拟件的录入。预测均化管理系统提供预测均化处理管理，企业计划人员可以将年度计划、半年计划等对较长时间范围的产品预测按不同均化周期（月、周、日）进行均化，作为MPS计算的来源。以图3-1为例：日均化：从N日到N+4日，本周内的时间范围，由于距离系统当前时间很近，需要明确每天的具体需求，可以对产品预测进行日均化；周均化：从M+1周到M+3周时间范围，由于距离系统当前时间相对较远，不需要明确到每天的需求，可以对产品预测进行周均化；月均化：从L月后的时间范围，由于时间较远
21、，不需要明确的需求，可以对产品预测进行月均化。见图3-1：图31操作说明：企业计划人员在录入产品预测单时，根据实际情况，在每一行数据的均化周期类型处指定不同的均化策略：不均化、日均化、周均化、月均化。选择一条或多条分录，然后单击菜单上的均化功能下的均化均化当前行或者均化均化所有行菜单条，对每条分录或所有分录进行均化。预测均化结果表预测均化结果表按照日期显示物料在各天的预测数量。详细内容请参考11.1.2预测均化结果表3.2展望期管理计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系
22、界定。在展望期维护中，用户定义每个时段序列所表示的时区数及每一时区所表示的长度（天数），其中各项意义如下：时段序列：由系统自动显示，由1开始依次递增；时区个数：代表每一时间序列中包含的时区个数，由用户手工录入，为大于0的整数；各时区天数：表示每一时区内所包含的天数，由用户手工录入，为大于0的整数。每次MPS及MRP运算时，用户只需设定计划开始日期，系统即依据用户在展望期中设定的时间框架，以一张独立的表计算并保存相应的计划展望期，用户可以在MPS/MRP运算界面进行计划展望期查询，查看每一时段的起止日期。注意：展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。注意：不选中考虑需求时界和计划时界时，需求
23、取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内销售和预测的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。注意：展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。展望期起始日期不能早于系统当前日期。3.3计划方案管理在进行MRP计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。下面具体解释各种参数及对结果的影响及对系统预设的5个方案进行说明。3.3.1需求参数详细内容见图3-3：图33本部分参数是对MPS/MRP计算的需求来源进行设置，这些参数将决定两个方面：1、哪些业务单据作为独立需求来源参加计算；2、哪些物料作为本次计划的计算范
24、围。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。方案编码对MPS/MRP方案进行编码。方案描述对MPS/MRP方案进行说明，方便计划人员查看、选择方案。计划计算范围 全部计划对象所有计划策略非无的未禁用的物料、所有有效的销售订单或产品预测均参加计算。是所有物料的一个全重排计算，相对以下几种计算范围而言， 避免了计划员漏考虑需求、物料范围等因素，计划的结果会比较全面、完整、准确；但相对时间较长，耗用系统资源较大，不利于日常接单频繁、需求变化较大、计划变更较多的企业应用。 指定需求单据选中此参数，可以选择指定符合条件的销售订单（未脱期、未关闭）或者指定预测单（未脱期、未关闭）进行计算。计算时只将
25、指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源，以这些物料多层展开的物料为计划计算范围。相比较全部计划对象而言，计划更具有针对性，计划的应变周期更短，计算效率更高，更加符合接单频繁、按单排产的企业的应用。由于涉及到的物料一般分为两类：单对单需求类物料（定义为MPS计划策略），通用需求类物料（定义为MRP计划策略）。单对单需求类物料的已有库存、已有预计量业务、已有计划都已经是满足本次计划之前的需求的，因此在接到新单的需求时，这类物料可以不用考虑库存和预计量参数，先根据该单计算一次MPS。确认结果之后，需要立即执行MRP，MRP需要以主生产计划为来源，考虑库存和预计量，即刻得到通用料的计划。由于某些产
26、品的特性、实际需求减少、成品率、批量要求等因素的存在，上述方案会造成部分库存的累积，这就要求计划员在一段时间后要判断这部分库存是否可满足小量的订单，或者将大单拆分，来扣减这部分库存。 指定物料选中此参数，对指定范围内的物料进行全重排计算，提高MRP计算效率。有三个细节参数：向上获取参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向上查找到物料的所有多层级物料，指定物料以及找到的所有上级物料的需求单据作为本次计算的需求来源。指定物料及找到的上级物料再向下全部多级展开，遍历到的所有物料为本次参与计算的物料。适用场景：对于采购周期较长、影响到生产的一些关键性物料，计划员需要特别关注这些物料
27、计划的准确性，一段时间之后，需要特别对这些物料的库存和计划进行平衡。为保证某些关键物料的计划的准确性，需要通过指定关键物料，并且选择向上获取，对这些关键物料重新计划一次。这时的计划一般需要考虑库存、预计量等参数。本级计算参数说明：选中此参数，指定物料对应的需求单据作为本次计算的需求来源。指定物料向下全部展开，遍历到的所有物料为本次参与计算的物料。适用场景：指定的物料为备件，同时企业应用中产品与备件均可独立销售或做预测，但是分开做计划。可以通过指定物料，并且选择本级计算，对备件进行全重排计算，得到备件的完整计划。向下展开参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向下多级展开，找到
28、所有多层的下级物料。指定物料及找到的下级物料的需求单据作为本次计算的需求来源。指定物料及找到的下级物料为本次参与计算的物料。适用场景：对不同产品系列分别做计划，可以通过指定不同的产品系列，并且选择向下展开，得到不同系列产品及其子项的计划。 指定计划员选中此参数，只对指定的计划员所负责的物料进行全重排计算，计算说明可参考指定物料（本级计算）。 主生产计划MRP计算时，以MPS计算结果作为需求来源。如果MRP件有自己的独立需求，这些独立需求也将参与计算。如果MPS为指定销售订单，则本次MRP计算的物料范围为，参与最近一次MPS的物料中的MRP策略的物料。因此要求MPS选单计划后，应该立即执行MRP
29、计算，否则，前次MPS的专用件（策略为MRP）的需求，将无法得到计划。需求来源 【销售订单】某些企业或者某些业务需求下，需要根据销售订单来排计划，系统允许计划员以销售订单作为需求来源进行排产。 【产品预测】某些企业或者某些业务需求下，产品或者材料是备库存计划的，只要在预测单录入产品的预测量，再根据预测单执行计划即可得到产品或者相应材料的计划。 【销售订单和产品预测】某些企业或者某些业务需求下，产品的预计目标库存是在考虑了已有接单的情况下作出的，这些订单一般为若干战略客户提前下单，而计划员预测的目标库存主要为满足日后的零散客户的需求。此时计划员以销售订单加预测单作为需求来源。 是否考虑需求时界和
30、计划时界当需求来源为销售订单和产品预测时，在需求时界内以销售订单为需求来源，在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的单据作为需求来源，在计划时界外以产品预测量作为需求来源。 需求考虑未审核的销售订单选中此参数，把处于计划状态的销售订单作为需求来源。 需求考虑未审核的产品预测选中此参数，把处于计划状态的产品预测单作为需求来源。1.1.22. 3.3.2计算参数本部分参数是对MPS/MRP的运算参数进行设置，考虑到计划结果的可行性，系统把计划员在排计划时需要考虑的因素，定义为几个可选参数，方便各种应用状态下的设置。这些参数将影响MPS/MRP的计算结果。计划人员可以根据实际生产管理
31、情况设置这些参数。这些参数如图3-4：图34计算公式【考虑损耗率】：物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。选中此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从系统设置系统设置生产管理系统设置计划系统选项下的获取。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求/（1-损耗率（%）或者净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%）【考虑现有库存】：系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要
32、么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-现有库存）【考虑成品率】：物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产
33、出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。单选此参数的计算公式为：计划订单量= (净需求数量/成品率）【考虑安全库存】：安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）【考虑预计
34、入库数量和已分配数量】：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）【库存需求独立产生计划】：选中该参数，MPS/MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。下次MPS/MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计
35、划订单，并且不记录补充库存标记 。【净需求考虑订货策略和批量调整】：不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL）的逻辑进行计算。选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。单选此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）注意：在MRP计算中，如果要使订货策略为固定批量（FOQ）、期间订货量（POQ）、再订货点（ROP）的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数。预计可用量计算【预计量计算有效期，距系统当前日期之前 个月】：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业
36、务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。【考虑确认的物料替代清单作为预计量】：选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。【考虑物料替代关系】：选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统
37、将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。预计量调整详细内容见图3-5：图35【预计入库交期允许提前天数】选中此参数后，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在后面的预计量单据提前，用以满足前面的需求。允许的天数范围在后面的参数框进行输入。计算结束后，在交货调整建议信息表中可以查询到相关的建议调整信息。【预计入库允许部分调整】 选中此参数后，MRP计算时，将根据实际的需求量，判断后面的预计
38、量单据应该调整多少数量给前面的需求。【预计入库交期允许推后天数】选中此参数后，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在前面的预计量单据延后，用以满足后面的需求。允许的天数范围在后面的参数框进行输入。计算结束后，在交货调整建议信息表中可以查询到相关的建议调整信息。1.1.23. 3.3.3合并参数本部分参数是对MPS/MRP运算后的合并参数进行设置，这些参数将影响计划订单按哪种方式进行合并。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。按照销售订单合并：选中此参数后，计划订单按销售订单合并，具体的方式有以下两种：1、整单合并：如果来自相同销售订单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合
39、并，时间取最早的日期。2、分录合并：如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。按照预测单合并：选中此参数后，计划订单按产品预测单合并，具体的方式有以下两种：1、整单合并：如果来自相同产品预测单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。2、分录合并：如果来自相同产品预测单上同一分录的同一个物料物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。按照物料合并（MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并）：选中此参数，对同一物料的计划订单，需求日期相同的进行和并，即按天进行合并。此参
40、数只针对物料主数据中“MRP计算是否合并需求”为是的物料有效。注意：在MRP计算中，如果希望一个物料不管有多少个净需求，都只产生一个计划订单，可以将物料的订货策略设置为期间订货，订货间隔设置为和展望期总天数一样长。1.1.24. 3.3.4投放参数本部分参数是对MPS/MRP运算后进行投放为目标单据的数据进行设置，这些参数将影响MPS/MRP计算后自动投放的结果。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。运算完成直接投放计划订单：如果希望提高生产计划的效率或不希望人工干预计算结果，选中此参数，MRP计算完成后，系统自动确认结果，并将计划订单投放为目标单据。采购申请单的最大分录数：此参数控制
41、一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过最大分录条数，系统会自动拆分成多个采购申请单。单据生成有效时间范围：距系统当前时间之后 天：在进行自动投放时，系统将对建议开工/采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。采购申请人默认值：对外购类物料，计划订单投放成采购申请单时，采购申请单上的申请人字段先取物料属性中的采购负责人，如为空，则取此处指定的采购申请人默认值。统一按方案指定采购负责人：选中此参数，计划订单投放成采购申请单时，不先取物料中的采购负责人，而直接统一取此处的采购申请人默认值。采购部门默认值：对于采购申请类的计划订单，计划订单上的采购申请/生产部门取此处的值。自制件默认生产类型：对自
42、制类物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型，如为空，则取此处的自制件默认生产类型。K/3建议：普通订单。自制件默认生产部门：对自制类物料，生成计划订单时，计划订单上的采购申请/生产部门先取物料属性中的来源，如为空，则取此处的自制件默认生产部门。委外加工件默认生产类型：对委外加工类物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型，如为空，则取此处的委外加工件默认生产类型。K/3建议：委外加工任务。采购申请单生成原则： 分类原则：1、按物料来源分类：来自相同采购负责人，且相同供应商的物料的计划订单投放到一张采购申请单上。2、按物料的采购负责人分
43、类：来自相同采购负责人的物料的计划订单，不管供应商是否相同，都投放到一张采购申请单上。 排序原则：1、按物料代码+日期排序：投放的采购申请单分录，先按物料代码升序排序，相同物料代码下，再按到货日期的升序排序。2、按供应商+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按供应商代码的升序排序，相同供应商代码下，再按物料代码的升序排序。3、按日期+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按到货日期的升序排序，相同到货日期下，再按物料代码的升序排序。1.1.25. 3.3.5仓库参数本部分参数是对MPS/MRP运算的仓库参数进行设置，这些参数将影响哪些仓库作为期初库存参加MPS/MRP计算。计划人员可以根据实
44、际生产管理情况设置这些参数。当计算参数中的考虑现有库存参数选中时，本页签允许维护。在本次计算MPS/MRP可用仓列中打勾，勾选的这行仓库将参加现有库存的计算。系统默认将仓库属性中“是否MPS/MRP可用仓”为是的仓库进行了勾选。1.1.26. 3.3.6其他参数本部分参数是对MPS/MRP运算日志参数以及其他的一参数进行设置，这些参数将影响按哪些内容产生MPS/MRP日志。同时本页签还包含一些不属于前面的参数分类的其他参数，这些参数对MPS/MRP计算有一定影响。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。记录数据有效性检查描述：选中此参数后，在MPS/MRP日志中将记录进行BOM的嵌套检查
45、、完整性检查、低位码维护的结论信息。记录计算方案参数描述：选中此参数后，在MPS/MRP日志中将记录本次计算的方案参数信息。记录需求单据信息：选中此参数后，在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的销售订单或预测单的信息。记录预计量单据信息：选中此参数后，在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的预计入/已分配业务的信息。记录期初负库存信息：选中此参数后，在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的库存的信息。记录计划订单信息：选中此参数后，在MPS/MRP日志中，将记录本次计算得到的计划订单的信息。记录目标单据信息：选中此参数后，在MPS/MRP日志中，将记录本次计算自动投放的目标单据的
46、信息。自动关闭拖期的预测单：MPS/MRP计算时，系统自动将所有分录上预测开始日期已经早于系统当前日期的预测单进行关闭。启用锁单冲销算法：选中此参数，如果存在锁单业务，系统将按照锁单算法逻辑进行计算。锁单算法：MPS/MRP计算之前或者之后，对销售订单或者产品预测单进行锁单，MPS/MRP计算中，可以考虑库存、以及来自其他需求的预计量。计算完成之后系统自动将订单或预测单产生及关联的计划订单及其他预计量单据置上锁单标志。下次MPS/MRP计算时，对于有锁单标志的销售订单或预测单单，系统将首先找到它们对应的锁单的预计量，这些预计量不管日期/数量是否被修改过，都将优先满足其本身销售订单或预测单的需求。保证计划的稳定性。相关说明：如果要使下次MPS/MRP计算的时候，锁单的订单或预测