《最新CFG桩施工作业指导书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最新CFG桩施工作业指导书.doc（46页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateCFG桩施工作业指导书CFG桩(钻孔压灌素混凝土桩)复合地基为近几年研究采用的一种新型地基处理方案，该方法施工简单、速度快、质量便于控制郑西客运专线KHZQ11标第一项目路基工程施工作业书中铁十七局集团郑西铁路客运专线指挥部 2006年8月水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业指导书1、目的明确CFG桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CFG桩作业施
2、工。2、适用范围：适用于郑西铁路客运专线CFG桩施工3、工艺流程及技术要求采用长螺旋钻成孔，管内泵压混合料灌注成桩施工工艺。3.1、施工准备（1）核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。（2）进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。（3）平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。（4）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。（5）施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。工艺流程：原地面处理测量放线钻机就位钻进至设计深度停钻泵送混合料均匀拔钻至桩顶钻机移位、桩体养护清桩间土及预留桩头复合地基检测桩顶垫层。 3.2. 桩
3、位放点：按照地基处理图设计的桩位、间距、数量，从已定好的2个轴线控制点引放定出每一个桩的桩位点，并撒白灰作好标识；经监理验线合格后进行下道工序。3.3、钻机就位：将长螺旋钻就位，调整钻机水平并固定，专人检查将钻头锥尖对准桩位中心点；螺旋钻机就位后，司钻人员根据钻机架上的铅锤调节钻机垂直度，确保垂直度偏差1%。3.4. 混合料搅拌：混合料配合比由试验室做出，有关部门认可，并写在黑板上挂在拌合站的搅拌机上。施工现场不得任意更改配合比。混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，搅拌约120S。保证混合料的实测坍落度为160200mm。在泵送前混合料泵料斗应备好熟料。3.5、钻进成孔：钻孔开始时，
4、关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。3.6、 拔管、压灌成桩：长螺旋钻机钻至设计标高，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆中孔充满混合料后，开始提升钻杆、压灌混合料。一边泵送，一边拔管，严禁先提管后泵料。设专人指挥协
5、调钻机操作手和混合料泵操作手保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合，以确保成桩质量。在正常情况下，钻机的提升速度控制在23m/min，在含水砂层段内，适当放慢提钻速度，以防流砂造成塌孔、断桩现象。提钻的速率与混合料的泵送速率相协调，保证钻杆孔内混合料表面高度始终略高于钻杆底出料口。成桩后，采用振捣棒振捣一遍，振捣深度2.5m。桩顶与施工作业面平齐，桩顶浮浆厚度200mm。确保设计桩顶标高内无浮浆；灌注完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。3.7、移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会
6、因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。3.8、清理桩间土和桩头：（1）桩施工后，人工清除预留的厚土层;（2）采用钢钎及风镐等工具凿除预留桩头至设计标高。（3）凿桩头时，钢钎水平放置，禁止竖向劈凿桩头，以防破坏桩身质量。（4）斜面（集水坑等坡面）按实际坡度剔除预留桩头。（5）凿除桩头后，及时碾压整平，保证场地平整度偏差1.5mm。3.9、桩顶垫层施工（1）复合地基质量检测合格后，方可进行桩顶垫层的施工。（2）垫层材料采用强度等级为P.O32.5水泥与黄土的混合料,水泥质量与黄土干质量的比不小于5%
7、。（3）垫层厚度为1.0m,垫层内横向铺设两层双向土工格栅,两层格栅的间距为0.2m,下层距垫层底面的高度为0.2m。4、材料材质要求桩体主体材料为碎石，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及石屑等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。5、劳动组织工区负责人1人技术负责1人质 检 员1人钻机操作6人钻机记录2人钻机指挥2人搅拌机操作3人上 料20人6、机具设备长螺旋钻机（45kW2）1台；混凝土输送泵1台搅 拌 机1台坍落度测筒1个试块模具2套配 电 箱1台经 纬 仪1台水 准 仪1台7、质量要求（1）为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不
8、少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。（2）CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。（3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。（4）CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应时进行单桩承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。（5）通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。（6）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。（7）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。（8）
9、清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。（9）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5，对桩头和桩间土应采取保温措施。（10）跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。（11）整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。（12）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。8、施工技术措施8.1、施工顺序CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，施工新桩与已打新桩间隔不少于7d，在饱和的松散土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打，可采用连打法，全长布置时应遵循“由一边向另一边”的原则。
10、8.2、基槽开挖完毕，预留土层厚度（300mm），并办理好中间验收记录。8.3、项目工程部对CFG桩施工单位做好测量交底。（包括基槽的高程、控制轴线网等）。8.4、 CFG桩施工单位测量人员对基槽槽地底标高进行复测，根据项目工程部提供的控制轴线定出2个轴线控制点。8.5、断桩及桩身达不到标高处理方法桩顶下1m以上断桩，将断桩挖出，按1.5倍直径挖至断裂部位后，清除桩头泥土，再用高于设计配合比的混合料浇灌至设计标高。桩顶下1m以下断桩，应进行补桩。桩身达不到标高，应按1.5倍直径开挖至现有标高，清除桩头泥土，用高于设计配合比的混合料浇灌至设计标高。强夯施工作业书1、编制目的明确强夯施工作业的工艺
11、流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。2、适用范围适用于本合同段湿陷性黄土地基处理强夯施工。3、工艺流程及技术要求3.1、施工准备（1）首先进行“三通一平”，清除表面土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水，选择合适的线路将施工用电引入现场。（2）查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要的措施，防止因强夯施工造成损坏。（3）测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。（4）根据设计要求选择合适的施工机械及作业队伍。（5）施工前应按设计初步确定的强夯
12、参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。3.2、施工工艺（见强夯施工工艺图）强夯设计施工准备试验性施工测验确定施工参数夯击计划施工记录夯击测验夯击面管理质量检验加固效果评价满足设计要求3.3、技术要求：（1）机械设备的确定锤底面积为3.14m2，直径为2m高为0.76m。锤重为18t(夯锤中对称设置上下贯通的气孔)。自动挂钩采用开钩法开钩。（2）单击夯击能与夯锤落距确定本工程要求地基加固有效深度5.0m单击夯击能为2000KN.m结合机械起吊能力和设备情况选取锤重W=18吨，落距H=12.0m实际单击夯能为WH=2160KN.m由m
13、nard公式kWH/10(k影响深度折减系数，对湿陷性黄土规范K值为0.350.7建议取值k=0.6)计算出理论有效加固深度:D=8.82m.（3）夯击遍数的确定夯击遍数为3遍，第一遍隔1点跳夯，第二遍补第一遍空隙，第三遍补一、二遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。低量满夯落距为5.8m,实际夯能为WH=1044KN.m。（4）夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数，并同时满足：单击夯击能小于4000kN.m时，最后两击的平均夯击沉量不大于50mm。（5）夯击点的布置夯击点布置采用梅花形布置。夯击点间距为4m。（6）夯击遍数间隔时间确定凡
14、是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况也要停止夯击,等超孔隙水压力大部分消散后,再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。 对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，
15、表面平整。强夯施工按实验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。点夯2遍平面布置示意图、1为第一遍夯击击点、2为第二遍夯击击点点夯3遍平面布置示意图、1为第一遍夯击击点、2为第二遍夯击击点、3为第三遍夯击击点4、劳动组织人员安排表职务人数职务人数工区负责人1技术负责人1质检员1路基工程师1夯机指挥3夯机操作6测量3记录3试验2辅助民工65、机具设备50t覆带式吊机三台 18t夯锤三个 自动脱钩装置三套 T140推土机一台 Y1
16、8T压路机一台 轻型动力触探仪三套 水平仪二台，全站仪一台6、质量要求（1）派专人认真做好施工记录,真实反映每个夯点的施工情况。（2）按设计要求正确夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。（3）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。（4）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。（5）强夯作业完成后，对作业区域进行抽样检验。采用标准灌入静力触探，荷载检测三种方法。（6）强夯过程的记录及数据整理每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理
17、。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料用量的记录。附近建筑物的变形监测。记录最后2击的贯入度，是否满足设计或试夯要求值。7施工技术措施1、施工作业前，采用全站仪将强夯作业区的控制桩位准确标出。2.在强夯参数的选择时，根据本工程的设计文件地质情况及试夯结果，确定各项参数的选用值。3.进场后施工前，必须对所需强夯处理的场区实施动力触探检测，在每遍夯击结束后，实施动力触探自检，以检验夯击效果，施工结束后，对所经强夯处理的场区进行综合检测判定，每遍动力触探检测孔为20个。4.在试夯过程中加强监测，及时调整强夯参数，避免超过临界夯击能而破坏土的宏观结构。5夯击
18、作业时，现场必须有质检人员，控制夯击参数，记录好夯击结果。6机械设备由专人负责,及时维修保养,保持良好的工作状态。7强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。8强夯施工生产的噪音不应大于建筑施工场界噪声界限（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防震措施。当强夯施工所生产的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖各振沟等隔振减震措施。9、起吊夯锤保持匀速,不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，壁杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。10、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘
19、。11、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。碎石桩作业指导书1.目的明确碎石桩施工作业的工艺流程,操作要点和相应的工艺标准,控制好影响碎石桩质量的各个要素,指导肯和规范碎石桩作业施工。2.适用范围 适用于郑西铁路客运专线碎石桩施工。3施工工艺流程及技术要求3.1施工准备（1）核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。（2）施工前将地表的杂草、树木、淤泥清理干净。（3）首先将施工场地平整好，贯通进设备和材料的道路，做好“三通一平”的准备工作。（4）测量组进行测量放样，准确定出打桩的位置。（5）项目部对多家料源进行考察对比，确定出符合要求的材料。3.2施工顺序
20、施工过程中采用逐桩连打法成桩。3.3施工工艺现场采用振动沉管法成桩工艺。3.4施工步骤（1）测量定位采用全站仪或经纬仪将作业区域确定，定出排距和行距的控制桩，作业过程中将控制桩间挂线，量出距离来确定单桩的具体位置。（2）机具就位机械设备进场的便道要畅通，提前将施工电源引入现场，现场用推土机清表并平整好，机械设备要摆放水平，机架支腿安放牢固，桩管要保持垂直，桩管中心与单桩中心要重合。（3）沉管机具就位后，启动大吨位振动锤匀速将桩管打入到设计深度，根据本地区地质为砂土类型，桩管桩靴采用尖锥型以利于沉管。（4）投料 桩管沉入设计深度后，在管口设置漏斗,将提前备足的碎石料，采用人工配合小型机具将碎石投
21、入到桩管内。（5）拔管碎石投入管内饱和后，启动振动锤匀速将桩管提升3-5m，再激振下沉桩管反复振动挤压碎石使其达到密实状态,上升拔管速度不超过2m/min,当桩管提升到孔口位置时,必须对桩顶以下2-3m范围的碎石重点进行挤密。（6）成桩移位重复上述工序完成一根桩，机具移位进行下一根桩的施工。3.5碎石桩工艺流程图见下页4.材质要求桩体主要材料为碎石,应选用一定级配且不易风化的碎石,粒径宜 20-50mm,含泥量不大于5%。5.劳动组织序号名 称人数工作范围1工区负责人1总 指 挥2现场指挥1组织协调3技术负责1编制方案4质检4控制质量5测量3定 位6试验2控制材料7机长3协调设备8机械维修3保
22、养设备9操作工人40成 桩 平整场地测量放线机具就位振动沉管投 料提管挤料重复工序成桩机具移位6.机械设备工艺周期根据分项工程量及施工工期,现场配置10台振动式打桩设备,每台机械设备配有4名操作工,每天成桩1200-1800m。7质量要求(1)采用全站仪所定控制桩桩位必须准确,用经纬仪或挂线定出的施工桩中心偏差不得超过50mm 。（2）施工采用的碎石其材质、粒径、含泥量须满足设计及规范要求。（3）采用的机械设备须满足施工区域地质、设计桩径、桩长的要求。（4）作业区域便道畅通、场地平整、水电通畅。（5）施工机械就位须水平，支撑要牢固，桩管要调整垂直，桩管中心与桩位中心须重合。（6）施工前对桩管长
23、度进行标记，通过量桩管的长度控制施工桩长满足设计桩长。（7）施工过程中实际投入的碎石量.不得小于设计用量的95%。(8) 桩机沉入设计深度后,边振动边拔管,拔管速度要控制均匀。（9）停止拔管后须继续振动，留振时间保持10-20s。8.施工技术措施（1）施工作业前，工程部编写可行性的施工方案。（2）现场质检工程师给施工队伍下发作业指导书、技术交底书。（3）工区安排测量工程师进行桩位的准确放样。（4）根据本地区地质中含砂丰富的特点，采用激振力达48T的振锤，桩尖为锥形利于桩管下沉。（5）振动下沉过程中，桩管须保持竖直状态，若发生倾斜须停止作业，将桩管调整复位后方可继续施工。（6）通过量桩管的长度来检查施工深度是否满足设计深度。（7）振动拔管时须用高压水促进投入的碎石达到密实程度。（8）拔管时每提升一段距离要反复下沉桩管，以保证桩体的均匀密实性。-