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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateCK6132数控车床的安装、调试与验收数控机床安装与调试数控机床安装与调试一、数控设备调试验收的必要性 数控机床是现代制造技术的基础装备，随着数控机床的广泛应用与普及，机床的验收工作越来越受到重视，但很多用户对数控机床的验收还存在着偏差。新机检验的主要目的是为了判别机床是否符合其技术指标，判别机床能否按照预定的目标精密地加工零件。在许多时候，新机验收都是通过加工一个有
2、代表性的典型零件决定机床能否通过验收。但是对于更具有通用性的数控机床，这种切削零件的检验方法显然得不能提供足够信息来精确地判断科浦机床的整体精度指标。只有通过对机床的几何精度和位置精度进行检验，才能反映出机床本身的制造精度。在这两项精度检验合格的基础上，然后再进行零件加工检验，以此来考核机床的加工性能。对于安置在生产线上的新机，还需通过对工序能力和生产节拍的考核来评判机床的工作能力。但是，在实际检验工作中球体磨床，往往有很多的用户在新机验收时都忽视了对机床精度的检验，他们以为新机在出厂时已做过检验，在使用现场安装只需调一下机床的水平，只要试加工零件经检验合格就认为机床通过验收。这些用户往往忽视
3、了以下几方面的问题： 1、新机通过运输环节到达现场，由于运输过程中产生的振动和变形，其水平基准与出厂检验时的状态已完全两样，此时机床的几何精度与其在出厂检验时的精度产生偏差。 2、即使不计运输环节的影响，机床水平的调整也会对相关的几何精度项目产生影响。 3、由于位置精度的检测元件如编码器、光栅等是直接安装在机床的丝杠和床身上，几何精度的调整会对其产生一定的影响。 4、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。 5、气压、温度、湿度等外部条件发生改变，也会对位置精度产生影响。 6、由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿
4、软件及时进行调整，从而改善球面磨床机床的位置精度。 检验新机床时仅采用考核试加工零件精度的方法来判别机床的整体球体磨床质量，并以此作为验收的唯一标准是远远不够的，必须对机床的几何精度、位置精度及工作精度作全面的检验，只有这样才能保证机床的工作性能，否则就会影响设备的安装和使用，造成较大的经济损失。 在数控机床到达用户方，完成初次的调试验收工作后，也并不意味着调试工作的彻底结束。在实际的生产企业中，常常采用这样的设备管理方法：安装调试完成后，设备投入生产加工中，只有等到设备加工精度达不到最初的要求时，才停工进行相应的调试。所以在日常的工作中也可以按照“六自由度测量的快速机床误差评估”方法解决这个
5、问题，大量减少测试时间，这样小车间也可以提前控制加工过程，最终通向零故障以及更少对事后检查的依赖。 六自由度测量的快速机床误差评估方法是测量系统一次安装调试后，可同时测量六个数控机床精度项目的误差值，与传统的单一精度项目测量方法相比，可大大缩短仪器的装调、检测时间。 二、数控设备调试验收的流程 就验收过程而言，数控机床验收可以分为两个环节： 1、在制造厂商工厂的预验收 预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。其主要工作包括： （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。 （2）各机床参数是否达到合同要求。 （3）检验机床几何精度及位置精度是否
6、合格。 （4）机床各动作是否正确。 （5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。 （6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。 （7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。 如果预验收通过，则意味着用户同意该机床向用户厂家发运，当货物到达用户处后，用户将支付该设备的大部分金额。所以，预验收是非常重要的步骤，不可忽视。 2、在设备采购方的最终验收 最终验收工作主要根据机床出厂合格证上规定的验收标准及用户实际能提供的检测手段，测定机床合格证上各项指标。检测结果作为该机床的原始资料存入技术档案中，作为今后维修时的技术指标依据。 不管是预验收还是最
7、终验收，根据GB9061-1988金属切削机床通用技术条件标准中的规定，调试验收应该包括的内容如下： （1）外观质量 （2）附件和工具的检验 （3）参数的检验 （4）机床的空运转试验 （5）机床的负荷实验 （6）机床的精度检验 （7）机床的工作实验 （8）机床的寿命实验 （9）其他。 三、数控设备调试验收的常见标准 数控机床调试和验收应当遵循一定的规范进行，数控机床验收的标准有很多，通常按性质可以分为两大类，及通用类标准和产品类标准。 1、通用类标准 这类标准规定了数控机床调试验收的检验方法、测量工具的使用、相关公差的定义、机床设计、制造、验收的基本要求等。如我国的标准GB/T17421.1-
8、1998机床检验通则第1部分在无负荷球面磨床或精加工条件下机床的几何精度、GB/T17421.2-2000机床检验通则第2部分数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定、GB/T17421.4-2003机床检验通则第4部分数控机床的圆检验。这些标准等同于ISO230标准。 2、产品类标准 这类标准规定具体型式的机床的几何精度和工作精度的检验方法，以及机床制造和调试验收的具体要求。如我国的JB/T8801-1998加工中心技术条件、JB/T8771.1-1998加工中心检验条件第1部分卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)、GB/T18400.6-2001加工中心检验条件第6部分进给率、速度
9、和插补精度检验等等。具体型式的机床应当参照合同约定和相关的中外标准进行具体的调试验收。 当然在实际的验收过程中，也有许多的设备采购方按照德国VDIDGQ3441标准或日本的JISB6201、JISB6336、JISB6338标准或国际标准ISO230。不管采用什么样的标准需要非常注意的是不同的标准对“精度”的定义差异很大，验收时一定要弄清各个标准精度指标的定义及计算方法。数控机床的安装、调试及验收| 第一节数控机床的安装、调试 数控机床的安装调试，是指机床从生产厂家发货到用户后，安装到工作场地直到能正常工作所应完成的工作。 对于小型的机床，安装和调试工作比较简单，到安装场地后不需组装连接，由于
10、它的整体刚性较好，一般只要通上电，调整机床水平后就可正常使用，大中型机床，由于运输等原因，在机床发货之前，已经解体成几个部分，分箱包装运输，当机床到达用户单位后要进行组装，重新调试。 现以不需要组装的机床为例，介绍数控机床的安装和调试过程。一、数控机床的安装 1、对安装地基和安装环境的要求機械安裝的地方儘量避免易傳導震動，濕氣重，靠近熱源及陽光直射的地方，地基的安裝地面因地質的不同而有所差異，為了防止地基下沉或傾斜，需用混凝土固定地面。卵石層的地耐力需在 5t/m2 (0.05 Mpa or 0.5 Bar) 以上。混凝土的壓縮強度需在 180kg/cm2 (18 Mpa or 180 Bar
11、) 以上。混凝土不可產生龜裂。周圍需加防震材料（如柏油.） 使用之鋼筋需用19mm以上 150mm之節距格子狀排列。 地基之螺栓孔穴，內部以凹凸來固定時，必需在第一次時，以混凝土充分固定。 地基之螺栓孔穴，如以開放狀態使用時必需先將第一次灌漿之混凝土打洞，待乾燥後將機器的暫時水平校出，並將地基螺栓；地基墊塊以及其它組件組合之，然後再將螺栓孔穴在第二次混凝土時固定。 在第二次灌混凝土時，為防止水平調整單元及地基墊塊落下，先用螺栓暫時固定，混凝土完全乾了以後，再調整真正的水平，後用 M14 的螺帽將機器固定在地基上。 如果安裝的地方附近有震動源，而考慮其影響的話，請在機器的周圍挖掘避震坑。 安裝面
12、積除了機器外觀面積之外，尚需考慮包含機械維修面積。 2、数控机床的安装步骤 拆箱 A、未拆箱前的注意事項箱板標示：拆箱或搬運前作業人員應特別注意其包裝上所標示的符號，俾避免不當的作業方法毀損產品。 B、拆卸工具： a天車或叉车 b美工刀或剪刀 c開口扳手、活動扳手、螺丝刀 d扶手梯 e拔釘器 f鐵錘 C、拆箱注事事項： a外包裝之拆除以扶手梯或其它爬升工具，將人員移至本箱頂層，以刀、剪或其它代用工具，將套 於木箱頂層之帆布，沿箱周圍剪開，將帆布去除。以拔釘器將頂蓋鐵釘拔除，卸除頂蓋。將箱內頂層之加強樑兩側之木螺釘以氣動螺釘扳手取出，然後拆除頂層之加強樑。（註：至少需二人以上同時拆卸兩端，以避免
13、一邊拆卸後，再拆另一端時，因兩端同時鬆脫致加強樑摔落，損傷機台。）加強樑拆除後，以同工具或扳手，先拆左右兩側邊板之木螺釘，將兩側邊板先行卸除。依上項同理，再將前後兩側邊扳卸除。 b內部包裝去除外銷機台之內部，均採真空包裝，或以上、下兩層防銹袋包裝。拆除內部包裝時，以刀、剪或其它代用工具，由地面 3045cm之高度，將包裝袋沿機台周圍剪開後拆除。 c裝箱底板之去除以開口扳手或活動扳手，將機台固定於底板上之四支螺栓螺帽拆除，並將固定底板上之標準附件或特殊附件之固定繩索切除，把附件搬離或以天車吊離。以刀、剪及香檳錘，將固定操作箱之固定支架拆除。 d注意：先放鬆上方鐵釘，掀開上蓋。再放鬆四周鐵釘，將邊
14、板拆下，否則機械容易因拆箱不當而損壞。 就位 A、吊装：机床的起吊应严格按说明书的吊装方法进行。用吊車移機時，需配合吊架使用。若使用堆高機移機時，必須是兩牙式，移動時需緩慢進行並注意平衡。 B、机床定位為便於維修，機台之存放位置，必須預留電氣箱之全開空間。機台移至定位時，須讓每一支地腳螺栓對準腳墊之圓孔，必要時使用千斤頂（嚴禁將手放置於腳墊上方，以免壓傷）。機台安裝 A、動力源安裝 a負載電源動力系統：電壓 220V、三相電源 50HZ、電流 50 安培以上。 b外部電源動力導線之線徑需 1625mm2及加裝一個 75A的無熔絲開關（NFB 斷路器）。 c完成配線後檢查電壓是否符合 220V1
15、0%。 d確認電器馬達相序是否正確。 e壓縮空氣規格：壓力 68 Kgf/cm2 (0.60.8Mpa or 68Bar)。供應量 200公升B、拆除固定塊及防潮設施 a以手動模式 Z軸正方向移動 3mm，取下主軸與工作台間之固定架。 b取下 X軸固定塊 c取下 Y軸固定塊 d機台上(含電氣箱內)如掛有防潮袋，應將所有防潮袋拆除。 清潔： A、機台在出廠前為防止腐蝕，均在機台上未噴漆的部位塗上防銹油，故機台安裝妥，需以棉布沾清潔溶劑擦拭，將防銹油清除乾淨，惟清潔時需特別注意毋將清潔溶劑流入主軸或其它三軸內。 B、清潔後需在原處表面再塗一層薄薄的潤滑油。 水平調整方法 A、水平調整必須使用兩支水
16、平儀，精度 0.02mm/每格。 B、將水平儀置於水平調整模具上調整水平。 C、調整前必須先確認水平儀本身之絕對水平,其方法如下： a、將水平儀置放於工作台上之定點。 b、待氣泡穩定後記錄其位置，再旋轉 180氣泡停止時，須與 0比較公差允許在 1/3格以內。 D、將水平儀置於工作台中央其放置位置如圖 E、調整地腳螺栓，將水平氣泡調至中間點。 F、移動軸測量前後二點，觀察二支水平儀氣泡走向再決定調整地基螺絲。 G、調整氣泡低處之第基螺絲順時針方向（）直到前後二點之、平面的水平儀在 1/4格之內，、平面上之水平儀在 0.04m/m以內。 H、調整完後將軸移至行程中央處，及平面上之水平氣泡須在中央
17、位置。 I、移動軸前、中、後三點，測其最大差值為 0.04/M(約格)。 J、移動軸前、中、後三點，測其最大差值為 0.04/M(約格)。 K、將地腳螺栓上之螺帽確實固定。 接地： A、機台設備與工廠系統共同接地效果較佳（可允許分別接地）。 B、依電工法規三相四線制，非接地系統之高壓用電設備，接地系統之電阻需在 25以下。 C、接地導線需使用 14平方公厘以上之絕緣線。 D、使用鐵鋼管作接地極，內徑需在 19公厘以上，若以銅棒尤佳，其長度須在 1 公尺以上。 E、地極須垂直埋沒在地面下 1 公尺以下，若為岩石所阻，可橫向埋沒於地下 1.5 公尺以上深度。其他必要之工作： A、空壓系統的配置：管
18、內壓力需保持在 68kgf/cm2 (0.60.8Mpa or 68Bar)。 B、安全檢查：為維護本機台之安全，在機台安裝完成後，應對本機作一全面之安全檢查，其檢查項目如下表。 綜合加工中心機交機後安全檢查表安全、功能與機器外觀檢查表檢查內容測試與評估 1 機台電源為 _ 相, _ Hz 之電壓 2已建立外部保護處理 3 所有護罩皆已安裝妥善 4 馬達皮帶輪之皮帶已安裝妥當 5 泵浦旋轉方向正確 6 所有的緊急停止功能正常 7 其他所有的按鈕功能正常 NC 廠牌：軟體版別：語言： 8 所有護罩功能正常 9 完全沒有漏油現象 10貼上標籤、標示、警告標誌 11固定護罩與可移動式護罩以安裝妥當，
19、且無銳角 12板金邊緣與有銳角零件皆已做倒角處理 13加工中有無嚴重振動情形 (試車空行3000rpm) 14主軸旋轉有無異音？噪音是否低於85分貝？ 15操作面板是否安裝妥當？螺絲是否有旋緊？ 16電氣箱門是否關緊？ 17電氣箱門是否平順？電源開關座與電氣箱相互干涉？電氣組件檢查表檢查內容測試與評估 1 電氣箱內零件擺置整齊 2 接地線徑是否合乎要求？ 3 保險絲是否為全新產品？ 4 電氣箱內電線是否加上數字標示？ 5 螺絲與壓蓋是否鎖緊？ 6 主變壓器是否有異音？ 7 控制面板之字元與符號是否清楚？ 8 壓下緊急停止鈕之動作是否有效？ 9 電氣箱內之電線長度是否適當？ 10機台電氣箱是否為
20、IP 54？ 11冷卻馬達操作是否正常（正轉）？ 12護管是否受損？ 13電氣箱與操作面板之連接線是否依正確位置排放？ 14主開關是否安裝妥當？ 15電氣底板、高壓電線與高電流電線之螺絲是否妥善固定？ 16控制開關與燈泡是否妥善固定？二、数控机床的调试1、通电前的外观检查（8步） 机床电器检查:打开机床电器箱，检查继电器、接触器、熔断器和伺服电动机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座、接线有无松动。 CNC系统电箱检查：打开系统 CNC电箱门，检查各类接口插座、伺服电动机反馈线插座、手摇脉冲发生器插座和 CRT
21、插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。 接线检查：检查所有的接线端子。 电磁阀检查：所有的电磁阀要有手推动数次，以防长时间不通电造成的动作不良。如发现异常，应做好记录，以备通电后确认修理或更换。 限位开关检查：检查所有的限位开关的灵活性和固定是否牢固。 操作面板上按钮及开关检查：检查操作面板所有的按键、开关、批示灯的接线，发现有误应立即处理。检查 CRT单元上的插座及接线。 地线检查：要有良好的地线，机床接地的电阻一般要求小于 4欧。 电源相序检查： 2、机床总电源的接通（3步） 接通机床总电源：检查 CNC系统电箱、主轴电动机冷却风扇、机床电器冷却风扇的转向是否正确，润滑、液压
22、等处的油标批示以及机床照明灯是否正常。台有异常应立即停止。 测量强电各部分的电压：特别是供 CNC系统及伺服单元用的电源变压器的一、二级电压，并做好记录。 观察有无漏油 3、CNC系统通电（8步） 按 CNC系统电源开按钮，接通 CNC系统电源。观察 CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现 ALARM显示，应该寻找故障并排除。此时应重新送电检查。 打开 CNC系统电箱，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并做好记录。 将状态开关置于适当的位置，如日本 FANUC系统应放置于 MDI状态来修改参数。 将状态打到 JOG模式，将点动速度选择最低档，缓慢移动机
23、床各轴，来检查极限开关的可靠性。 选择原点复归模式，进行机床回零操作，检查回零动作的正确性。 选择 JOG或 MDI模式，检查主轴各档转速时，机床的平稳性。 进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。 进行换刀试验，检查换刀动作的可靠性。 4、MDI试验（5步） 用程序指令控制机床主轴进行任意变速试验，测量主轴实际转速与显示值之间的差异。 进行换刀试验，以检查刀号的正确性。 功能试验：用 MDI方式输入指令 G01/G02/G03并指定适当的主轴转速、F进给速度、移动尺寸等，同时调节倍率进给开关，观察功能执行情况及进给率变化情况。 根据合同，检查机床循环功能。螺纹功能试验（车床） 5、EDIT
24、功能试验在 EDIT模式，自行编一程序，进行该功能检查。 6、AUTO状态试验调一个程序来执行，检查机床在 AUTO模式下的执行是否正常。 7、外围设备试验（2步） 将计算机与机床相连，进行程序传输和参数备份。 其它外围设备的检查。不同机床步骤可能有所不同，以上仅供参考第二节数控机床的验收在生产实践中，数控机床的验收是和安装、调试工作同步进行的，如机床开箱检查和外观检查合格后才能进行安装、调试工作。但基于数控机床验收工作的重要性，有必要在本节进行专门介绍。一、开箱检验和外观检验开箱检验的主要内容有： 1、装箱清单 2、核对应有的技术文件（系统说明书、操作手册、维修手册） 3、按合同规定，清点机
25、床附件、备件、工具的数量、完好等 4、检查主机、数控柜、操作箱等有无明显的损伤、变形、锈蚀等，并逐项如实真写机床开箱记录单。二、精度检验 1、静态精度（单位:mm）也称几何精度，是综合反映机床的各关键零部件及其组装后的几何误差。普通立式加工中心几何精度检验的主要内容： 1.1床台 X 轴方向运动之真直度（检验器具：水平仪） 19 PDF 文件使用 pdfFactory 试用版本创建 1.2床台 Y 轴方向运动之真直度（检验器具：水平仪） 1.3床台顶面之平面度（检验器具：水平仪） 1.4床台运动之真直度(1)（检验器具：直规、千分表） 1.5床台 X轴方向之运动与其上面之平行度（检验器具：千分
26、表） 1.6床台 Y轴方向之运动与其上面之平行度（检验器具：千分表） 1.7 X轴方向运动与床台基准沟侧面之平行度（检验器具：千分表） 1.8各轴方向相互运动之直角度（检验器具：直角规、千分表） 1.9主轴中心线与床台面之直角度（检验器具：千分表） 1.10主轴孔内面之偏摆（检验器具：主轴试棒、千分表） 1.11主轴在 Z轴方向之移(松)动量（检验器具：主轴试棒、千分表） 2、定位精度检查（单位:mm） 数控机床定位精度，是指机床各坐标轴在数控系统的控制下运动所能达到的位置精度。数控机床的定位精度可以理解为机床的运动精度。定位精度主要取决于数控系统和机械传动误差。定位精度的主要检验内容如下：
27、2.1直线运动之定位精度（检验器具：激光干涉仪） 2.2直线运动之反复定位精度（检验器具：激光干涉仪） 3、切削精度检验（略）（参考国标）三、数控机床性能及数控功能检验 1、机床性能的检验 主要包括主轴系统性能、进给系统性能、ATC系统性能、电气装置、安全装置、润滑装置、气液装置及各附属装置等的性能。 数控机床性能的检测主要是通过试运转，检验各运动部件及辅助装置在启动、停止和运行中有无异常现象及噪声，润滑系统、油冷却系统以及各风扇等是否正常。 主轴系统性能 A、用手动方式选择高、中、低三个主轴转速进行 5次正转和反转的启动和停止动作，检验主轴动作的灵活性和可靠性。同时，观察负载表上的功率显示是
28、否符合要求。 B、用数据输入方式，主轴从最低一级转速开始运转，逐级提高到允许的最高转速，实测各级转数，允差为设定值的10，同时观察机床是否有振动。主轴长时间高速运转后（一般为 2H）允许温升 20。 C、连续操作主轴准停装置 5次，检查动作的可靠性和灵活性。 进给系统性能 A、分别对各轴进行手动操作，检验正、反向的低、中、高速进给和快速移动后的启动、停止、点动等动作的平衡性和可靠性。 B、用 MDI方式测定 G0和 G1下的各种进给速度。 ATC系统 A、检查自动换刀系统的可靠性和灵活性，包括在手动操作和自动运行时刀库满负荷条件下（装满各种刀柄）的运动平稳性，以及刀库内刀号选择的准确性。 B、
29、根据技术指标，测定自动换刀的时间。 机床噪声 机床运转时的总噪声不得超过标准 80Db. 电气装置在运转前后分别作一次绝缘检查，查检接地线质量，确认绝缘的可靠性。 数控装置检查数控柜的各种指示灯，检查操作面板、电柜冷却风扇等的动作及功能是否正常可靠。 安全装置检查对操作者的安全性和机床保护功能的可靠性。如极限保护开关等。 润滑装置检查定时定量润滑装置的可靠性，检查润滑油路有无渗漏，各润滑点的油量分配等功能的可靠性。 气液装置检查气、液路的密封性，以及调压功能。附属装置 2、数控功能的检验数控功能检验的主要内容有： 运动指令功能 准备功能指令 操作功能 显示功能数控功能的检验最好是编一程式，让机
30、床在空载下自动运行，这个程式应包括： 主轴转动要包括最低、中间和最高转速在内 5种以上速度的正、反转和停止。 各坐标运动要包括最低、中间和高速进给速度以及快速移动，进给范围妄尘而拜妆近全行程。 一般自动加工所用的 G指令和 M指令要尽量用到。 自动换刀至少要交换到刀库中三分之二以上的刀号，而且都要装上重量在中等以上的刀具进行交换。 必须使用的特殊功能，如测量功能、APC交换和用户宏程序等。四、数控系统验收完整的数控系统包括各功能模块、CRT或 LCD、系统操作面板、机床操作面板、电气控制柜、主轴驱动装置和主轴电动机、进给驱动和进给伺服电动机、位置检测装置及各种连接电缆等。数控系统验收项目为以下
31、内容： 数控系统外观检查 控制柜内元件的紧固检查 输入电源电压和相序的确认 检查直流电压的输出 确认数控系统和机床侧的接口 确认数控系统各参数的设定 接通电源检查机床状态 用手轮进给检查各轴的运转情况 用准定功能来检查主轴的定位 第一章 数控机床的安装、调试及验收数控机床的选用数控机床的安装数控机床的调试数控机床的验收数控机床的验收开箱检验和外观检查机床性能及数控功能的检验机床精度的验收机床性能的检验主轴系统性能进给系统性能自动换刀系统机床噪声电气装置数控装置安全装置润滑装置气、液装置附属装置数控功能的检验运动指令功能准备指令功能操作功能CRT显示功能编制考机程序应包括：主轴转动中、高、低五种
32、以上速度的正、反转及停止；各进给运动中、高、低速度G00、G01移动，全行程的二分之一以上；自动加工的功能和代码；自动换刀交换刀床中2/3以上刀具，重量在中等以上的刀柄；使用特殊功能如测量、APC交换和用户宏程序机床精度验收几何精度定位精度切削精度机床几何精度检验以普通立式加工中心为例：工作台面的平面度各坐标方向移动的相互垂直度；X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度；X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度；主轴的轴向窜动；主轴孔的径向跳动；主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度；主轴回转轴心线对工作台面的垂直度；主轴箱沿Z坐标方向移动的直线度。机床几何精度检验常用检测工具：精密水平仪精
33、密方箱直角尺平行尺平行光管千分表测微仪高精度检验棒注意：机床几何精度检测必须在机床精调之后一次完成，不允许调整一项检测一项，因为几何精度有些项目是相互联系相互影响的。机床定位精度检验定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度的主要检测内容：各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴的反向误差；各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和重复定位精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴的反向误差；机床切削精度的检验机床的切削精度是一项综合精度切削精度检验可分为：1） 单项加工精度检验2） 加
34、工一个标准的综合性试件精度检验卧式加工中心切削精度检验内容：1） 镗孔精度-圆度、圆柱度2） 端铣刀铣平面精度-平面度、阶梯差3） 端端铣刀铣侧面精度-垂直度、平行度4） 镗孔孔距精度X轴方向、 Y轴方向、对角线方向、孔径偏差5） 立铣刀铣四周面精度直线度、平行度、厚度差、垂直度6）两轴联动铣削直线精度直线度、平行度、垂直度7）立铣刀铣削圆弧精度圆度第十五章 数控机床的安装、调试与验收第一节 数控机床的安装1.机床的基础处理和初始就位； 机床到货后应及时开箱检查，按照装箱单清点技术资料、零部件、备件和工具等是否齐全无损，核对实物与装箱单及订货合同是否相符，如发现有损坏或遗漏问题，应及时与供货厂
35、商联系解决，尤其注意不要超过索赔期限。仔细阅读机床安装说明书，按照说明书的机床基础图及动力机器基础设计规范做好机床基础，确定是否具备防振功能，对于大型高精度数控机床，要保证防振沟深不能小于1.5m。在基础养护期满并完成清理工作后，将调整机床水平用的垫铁、垫板逐一摆放到位，然后吊装机床的基础件（或整机）就位，同时将地脚螺栓放进预留孔内，并完成初步找平工作。2.机床部件的组装； 机床部件的组装是指将分解运输的机床重新组合成整机的过程。组装前注意做好部件表面的清洁工作，将所有联接面、导轨、定位和运动面土的防锈涂料清洗干净，然后准确可靠地将各部件联接组装成整机。在组装立柱、数控柜、电气柜、刀具库和机械
36、手的过程中，机床各部件之间的联接定位均要求使用原装的定位销、定位块和其它定位元件，这样各部件在重新联接组装后，能够更好地还原机床拆卸前的组装状态，保持机床原有的制造和安装精度。3.数控系统的连接； 数控系统的连接是针对数控装置及其配套的进给和主轴伺服驱动单元而进行的，主要包括外部电缆的连接和数控系统电源的连接。在连接前要认真检查数控装置与MDICRT单元、位置显示单元、纸带阅读机、电源单元、各印刷电路板和伺服单元等，注意是否有损伤或污染，电缆捆扎处和屏蔽层有无破损或伤痕，脉冲编码器的码盘有无磕碰痕迹等，如发现问题应及时采取措施或更换。数控系统外部电缆的连接，包括数控装置与MDICRT单元、强电
37、柜、操作面板、进给伺服电动机和主轴电动机动力线、反馈信号线的连接等。连接中的插接件是否插入到位，紧固螺钉是否拧紧，应该引起足够的重视，因为由于插接不良而引起的故障最为常见。数控机床要有良好的地线连接，以保证设备、人身安全和减少电气干扰。 第二节 数控机床的调试与验收二、机床的通电试车1.对机床个部位进行润滑；2.检查机床的各部件的连接情况；3.对机床进行局部供电试验；4.对机床进行整体供电试车； 先用手动方式分别操纵各轴及部件连续运行，通过CRT或DPL显示，判断机床部件移动方向和移动距离是否正确。使机床移动部件达到行程限位极限，验证超程限位装置是否灵敏有效，数控系统在超程时是否发出报警。机床
38、基准点是运行数控加工程序的基本参照，要注意检查重复回基准点的位置是否完全一致。在上述检查过程中如果遇到问题，要查明异常情况的原因并加以排除。当设备运行达到正常要求时，用水泥灌注主机和各部件的地脚螺栓孔，待水泥养护期满后再进行机床几何精度的精确调整和试运行。三、机床几何精度的调整 数控机床几何精度的调整内容和方法与普通机床基本相同，这里以TH66100型卧式加工中心为例说明几何精度的调整内容和方法。（1）调整垫铁和地脚螺栓 具体主要是通过垫铁和地脚螺栓进行调整机床的几何精度，必要时也可以通过稍微改变导轨上的镶条和预紧滚轮来达到精度要求。（2）调整机械手与主轴、刀具库之间相对位置 用G28 G91
39、 Y0 ZO或G30 Y0 ZO（回第二参考点）指令，使机床自动运行到换刀位置，用手动方式分步完成刀具交换动作，检查抓刀、装刀、拔刀、旋转交换等动作是否准确平稳（3）调整托板与交换工作台面的相对位置 该种机床是双工作台或多工作台，要调整好工作台托板与交换工作台面的相对位置，以保证工作台自动交换时平稳可靠。四、机床试运行 为了全面地检查机床功能及工作可靠性，数控机床在安装调试完成后，要求在一定负载或空载条件下，按规定时间进行自动运行检验。国家标准GB9061-1988规定的自动运行检验时间，数控车床为16h，数控铣床为24h，加工中心为32h，都是要求连续运转不发生任何故障。如有故障或排障时间超
40、过了规定的时间，则应对机床进行调整后重新做自动运行检验。自动运行检验的程序叫考机程序。可以用机床生产厂家提供的考机程序，也可以根据需要自编考机程序。通常考机程序要包括控制系统的主要功能，如主要的G指令，M指令，换刀指令，工作台交换指令，主轴最高、最低和常用转速，坐标轴快速进给和工作进给速度等。在机床试运行过程中，刀库应装满刀具，工作台上要装有一定重量的负载。五、数控机床的验收1.机床外观的检查：机床外观的检查是指不使用检测仪器凭借直观进行的各种检查2.机床精度的验收：机床精度的验收内容是为了保障机床良好的运行性能而设定的。主要包括几何精度、定位精度和切削精度。检测工具的精度必须比所测得的机床几何精度高一个等级，否则，测量出来的结果不具备可信度。（1）机床几何精度的验收。数控机床的几何精度综合反映机床各关键零部件及其组装后的几何形状误差。机床几何精度的许多项目相互影响，必须在精调后一次性完成。 包括一下几个方面： 1) X、 Y、 Z坐标轴的相互垂直度； 2)工作台面的平行度； 3) X轴移动工作台面的平行度； 4) Z轴移动对工作台面的平行度； 5）主轴回转轴心线对工作台面的平行度； 6)主轴在Z轴方向移动的直线度； 7)主轴在Y轴方向移动的直线度； 8)主轴在X轴方向移动的直线度；-