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1、轨道工程施工方案1.1.双块式无碴道床施工1.1.1.施工方案1.1.1.1.双块式无碴道床施工方案双块式轨枕由其他标段预制场生产制造，从预制场运至工地。双块式无碴轨道水硬性材料支承层采用电脑控制、自动导向的滑模摊铺机摊铺施工，自卸式卡车运输，挖掘机配合布料。底座和道床板混凝土采用模筑施工方案。混凝土采用自动称量的拌和站集中生产，混凝土罐车运输供应，现场泵送的施工方案。现场轨道铺设采用与设计同轨型的25m长定尺轨作为工具轨及与设计相同扣件作为工具扣件组装轨排施工。采用汽车运输轨枕、钢筋等材料沿线卸存，采用2台轮胎式龙门吊吊散轨枕和工具轨，现场组装轨排。采用进口的初调和精调设备调整轨排，轨道测量
2、系统进行轨排精调定位后浇筑道床板混凝土的施工方案。双线长大隧道线无碴轨道连续施工，先行于线400500米左右，采取从远至近，双线同时倒退法施工。对于工后沉降、徐变监测及技术评估不能满足铺设无碴轨道要求的地段，施工时跳过该地段，待其沉降满足要求后再进行施工。1.1.1.2.无碴道床施工的物流组织方案无碴轨道施工物流组织分为场内周转材料、施工器具的内循环和轨枕、钢筋、混凝土供应的外循环两种类型。物流内循环指工具轨、模板、螺杆调节器、扣件系统、小型机具等的前后倒运；物流外循环指双块式轨枕、道床板结构钢筋、混凝土及其他耗材等的进出场。线无碴轨道施工充分利用轮胎式龙门架做为物流通道，龙门架在各工序间往返
3、行驶方式完成内循环。线、线施工均利用未铺设双块式轨枕地段、进出洞口、斜井、横洞及外围便道作为物流通道，以完成外围物资进出场的外循环。道床结构混凝土采用耐久性混凝土，混凝土由自动计量混凝土拌和工厂集中生产、供应。道床板混凝土用公铁两用混凝土罐车运输，混凝土浇筑机输送灌注。钢筋在钢筋加工厂集中加工，汽车运输，现场安装。轨料及扣配件的运输和倒运采取配有起重吊臂的自卸卡车。左线道床板施工轨料在整段内铺通，作为右线双块式轨枕施工的运输通道。右线双块式轨枕固定所用工具轨单独配置，配有吊臂的自卸卡车往前倒运。双块式轨枕运至施工现场时在路基面两侧摆放，摆放处地基平整、坚实。每垛摆放68层，每层5块，每处一次性
4、堆放满足双线用量。放置时间较长时采取雨布覆盖，防止锈蚀。1）双线长大隧道线施工物流组织（1）物流内循环A）轨排框架轨排框架的内循环是跨度最大的内循环，由平板运输车完成。龙门吊是轨排框架拆除、运输、吊装的综合性设备，轨排框架拆、装均须逐根进行，耗时较长对其他物流影响较大。B）支架螺杆支架螺杆内循环利用平板运输车或其他吊装运设备完成。用龙门吊将存放调节螺杆的集装筐吊装到运输车上，运至安装区域按一定间距将集装筐散放在指定位置。C）模板模板内循环利用平板运输车完成。将经过清洗、涂油后集中存放于两线间的模板装、运至模板安装区域，并成批散卸在两线间的指定位置。（2）物流外循环A）轨枕为避免与其他后续物流发
5、生干扰，线、线轨枕应提前一次性组织进场（进场时间应超前工序施工2周）。轨枕运送至现场按垛堆放在线路中间或者两侧。B）道床板结构钢筋道床板结构钢筋在路基水硬性支承层施工完成，达到一定强度后分批组织进场，并按施工进度安排均匀堆放在线路中间。C）混凝土混凝土供应是无碴轨道施工物流组织的关键环节。混凝土供应具有运量大、耗时长、连续性要求高等特点，同时对其他物流影响较大。用混凝土输送车将混凝土从拌和站经运输至混凝土输送泵车处，混凝土输送车卸料后经返回便道回到拌和站完成混凝土的外循环。2）双线长大隧道线施工物流组织（1）物流内循环A）工具轨的运输由轮胎式龙门架走行在道床板与隧道防撞墙之间进行工具轨拆除、运
6、输轨、吊装，工具轨拆、装须逐根进行时，耗时较长对其他物流影响较大。B）螺杆调节器内循环利用轮胎式龙门架完成，用起吊装置将存放调节螺杆及托轨盘的集装筐吊装运输到指定位置。C）模板内循环利用轮胎式龙门架完成，将经过清洗、涂油的模板吊运至模板安全区域并散卸在指定位置。（2）物流外循环A）双块式轨枕、道床板结构钢筋为避免与其他后续物流发生干扰，线（或单线隧道）双块式轨枕及道床板结构钢筋应利用载重汽车提前组织一次性进场。B）双线隧道线混凝土供应是无碴轨道施工物流组织的重要关键环节。混凝土供应过程具有运量大、耗时长、连续性要求高等特点，同时对其他物流影响较大。双线隧道线无碴轨道施工时，混凝土输送车从拌合站
7、经进场便道进入洞内，在线施工散枕区前方100米位置调头，倒行至混凝土输送泵进料口，输送车卸料后经进场便道回到拌合站完成混凝土的外循环。3）施工物流组织原则（1）施工前根据现场调查，编制物流组织计划，宜分时段按排内循环和外循环物流；混凝土浇筑作业时段内，所有物流都必须服从于混凝土运输。（2）内循环物流间相互有一定的干扰，物流组织时应统筹考虑运距、运量、占道时间、施工进度等因素，合理组织内循环物流。（3）道床板浇注必须连续作业，为确保混凝土供应的循环线路畅通，浇注作业时必须安排专人协调指挥。（4）工具轨、模板和钢轨支撑架等机具从后续工序倒运到前方，应在道床混凝土浇筑完成后的施工缓冲时间内进行，以免
8、影响正常施工。4）施工物流组织注意事项（1）物流运输中，砼运输为最重要的物流内容。外循环材料提前一次性进场，尽量超前于现场施工1000m。内循环中首先保证砼供应，在浇筑砼时其他物流运输全部避开或者停止。待砼浇筑完成后分批、分时间段运输模板、轨排框架和支架螺杆调节器。每种周转材料运输均制定临时现场计划，物流运输必须在规定时间内完成，否则将影响后续工作的进行。（2）轨排框架、模板及散件周转箱装运时，要摆放整齐并采取固定措施，防止发生滑落损伤事故。当轨排框架采用多层输送时，中间采取保护措施，防止轨面损伤影响测量精度。（3）对现场材料使用数量做规划，暂时不使用的周转材料和散件集中放置在指定地点。（4）
9、夜间施工或者在长大隧道内物流运输时，在物流通道上做出明显通道宽度界限反光标志。（5）利用起重机工作时，严禁将液压支腿直接放置在已完工的道床板上。（6）拆装、起吊轨排框架时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止工具轨变形和损坏轨枕。（7）轨排框架、模板及散件周转箱装运时，要摆放整齐并固定，防止发生滑落损伤事故。 （8）线道床板施工时，如有混凝土洒落在线道床板上，在混凝土初凝前及时清除。（9）吊装作业时，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下严禁站人。（10）线道床板施工时，线临时运输轨考虑轨道运输设备的避让长度，以保证混凝土物流的畅通。（11）当场内沿线物流设备发生机械故障时，及时处理；若
10、处理时间较长时，将故障设备拖至物流区域外，恢复物流通道的畅通。1.1.1.3.铺道岔施工方案无碴道岔采用原位法铺设，正线上道岔在铺轨达到前完成。站场无碴道岔铺设与无碴道床铺设同步进行。1.1.2.施工方法及工艺1.1.2.1.双块式无碴道床施工在路基、桥梁、隧道工后沉降和桥梁收缩徐变满足设计要求并经过评估后，方可进行无碴轨道施工。路基地段支承层采用混凝土运输车运送混凝土，滑模摊铺机摊铺或人工模筑方法施工；待路基段支承层、桥上底座及凹槽、隧道仰拱铺底垫层施工完成后，开始运卸工具轨、双块式轨枕、钢筋等施工材料，然后用跨线轮胎式龙门吊和专用吊具工地散布轨枕、组装工具轨轨排，用轨排粗调机粗调轨排、布筋
11、、立模、精调轨排、接地与绝缘测试、浇筑道床板混凝土的流水作业方法进行无碴轨道施工，其主要施工工序如下：复核基桩控制网（CP）、测设加密基桩路基支承层施工、桥梁底座及凹槽施工工具轨、轨枕、钢筋等施工材料运输和卸车钻销钉孔、铺设纵向底层钢筋布枕、组装轨排、安装螺杆调整器托轨板、锚固销钉粗调轨排、绑扎钢筋网、接地焊接安装纵横向模板精调轨排、轨排固定、绝缘测试浇筑道床板混凝土拆除调整器、放松扣件、放散温度应力、混凝土养生拆除、倒运模板、机具和工具轨、进入下一循环。双块式轨枕无碴道床施工总流程见“双块式轨枕无碴道床施工总流程图”。路基、桥面状态检查模板及相关机具准备路基CPIII复测，测设加密基桩施工工
12、作面清理混凝土支承层施工桥面底座及凹槽施工路桥、路隧过渡段施工铺设土工布、粘贴凹槽绝缘板铺设道床板纵向底层钢筋铺设工具轨、组装轨排、安装钢轨螺杆调节器工具轨、模板、钢轨调节器在同一工作面循环使用双块式轨枕散布铺设道床上层钢筋形成钢筋网架纵、横向模板等安装轨道粗调定位轨道精调并固定轨排、状态（绝缘性能）检查道床板砼浇筑、抹面、养生及保护拆卸模板、调节器和工具轨封堵螺杆孔、道床板成品保护整理验收混凝土拌合和运输桥梁施工准备现场安装调试施工设备轨枕、钢筋的工地运输存放轨道位置放线安装钢轨螺杆调节器双块式轨枕无碴道床施工总流程图精调小车1）路基、桥梁的竣工检查和评估无碴轨道施工前，必须按照无碴轨道铺设
13、标准进行路基、桥梁等轨下基础的质量评估，确保工后沉降、徐变监测及技术评估满足标准要求，具备条件后方可铺设无碴轨道。（1）路基质量评估路基填筑完成或施加预压荷载后，保证规定时间的沉降观测和调整期，确定工后沉降评估合格。逐项核对过渡段施工记录和检查报告，验算桥路与隧路分界点过渡段、路基与横向结构物和路堤与路堑过渡段的沉降差异。基床表层的地基系数K30190MPa/m，孔隙率n18%，变形系数EV2120MPa/m。经工后沉降和沉降差异评估分析，当路基工后沉降一般地段不大于30mm，不均匀沉降在长度20m以内不大于20mm，差异沉降错台5mm，沉降差异所造成的折角应小于1/1000时，方可铺设无碴轨
14、道。（2）桥梁质量评估对桥梁变形进行测量与分析，建立沉降观测基准点，在桥梁基础、墩台、梁部架设等施工过程中进行系统的沉降观测。监测墩台在不同荷载、不同阶段的沉降，分析监测数据求出桥梁墩台沉降过程曲线，预测无碴轨道铺设后墩台的均匀沉降量和相邻墩台的沉降量之差，以确定桥上铺设无碴轨道的时间，保证无碴轨道施工完成后墩台均匀沉降量不得超过20mm，相邻墩台沉降量之差不超过5mm。箱梁终张拉完成后即开始箱梁徐变上拱监测，桥梁架设后，结合墩台沉降监测，分析箱梁徐变上拱变化，预测每跨梁的最终徐变上拱值，确定无碴轨道施工开始时间，保证无碴轨道施工完成后梁体徐变上拱不大于10mm。无碴轨道铺设前，测量底座范围内
15、的桥面标高，偏差不超过0/30mm。无碴轨道铺设一般在箱梁终张预应力施工后60天，大跨度梁、连续梁施工后有六个月以上的徐变期后对箱梁顶面标高进行测量并形成记录，安排施工。2）隧道质量评估隧道地段的底座与隧道仰拱回填层合为一体，要求置于稳定的基础上，并加强底部结构和排水系统。对不良地质地段，在仰拱回填层施工前进行基底检测，待稳定后再施作。隧道内无碴轨道施工前应对仰拱回填层表面进行凿毛处理。3）施工通道本标段无碴轨道施工时，充分利用沿线便道运输无碴轨道材料，直接运输到现场卸存。桥上轨道材料在有条件时，倒运到桥下采用汽车吊吊放到桥上。路基上道床板、桥上底座和道床板的混凝土在有条件的地方，首先选用路基
16、坡脚处和桥下便道采用混凝土罐车运输和汽车泵直接泵送入模。为方便施工，调查沿线施工便道情况，必要时增设施工便道，保证每隔23km线路与施工便道连通。无碴轨道施工安排先进行左线施工、右线作为通道，施工右线时的通道利用左线已成型的支承层顶面或已成型的道床板表面，必要时采用两线间填道碴以利于运输车辆走行，并保护已成型道床板和轨枕不受损坏。便道位置预留的25m轨道待本施工段完成进入下一施工段前安排进行施工。4）双块式无碴轨道施工测量双块式无碴轨道施工测量参照“2.4.1.施工测量及试验检测”。5）路基支承层、桥面底座及凹槽施工（1）支承层施工路基评估合格后方可进行水硬性支承层的施工。铺设水泥胶接混合料支
17、承层采用滑模摊铺机进行摊铺,采用C15混凝土支承层则采用人工立模现浇整平捣实的方法施工。作业主要内容包括：准备工作、清理及放样、模板支立、运输布料、摊铺或浇筑混凝土、养护、切缝、销钉埋设。施工工艺见“模筑法施工工艺流程图”。A）准备工作路基线下工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程。超过允许值时，应按相关规定进行处理。通过试验段检验施工配合比，确定摊铺机工艺参数。B）清理及放样将路基表面清扫干净，用水润湿。施工放样出支承层边线，每隔10 m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。设置摊铺机走行引导线等，或根据放样出的边线，支立两侧模板。再次测量复核模板位置和高程。C）运输及布料利用
18、自卸车向滑模摊铺机直接喂料，或将混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。模筑时利用混凝土运输车运送C15混凝土。D）摊铺作业或浇筑混凝土首次摊铺前，对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，并空机走行510m确认后方可开始摊铺，摊铺5m后，检测摊铺出的支承层质量，合格后可继续施工，应匀速连续滩铺，根据供料情况、材料性能和施工地段，确定摊铺速度，一般控制在1.51.8m/min。浇筑混凝土时，混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后用三轴振动梁振动表面并整平。混凝土初凝前，应拉毛处理。超高段施工时，坍落度宜控制在100120 mm，以防止混凝土向内侧漫流。初期进场测量程序施工点放样 高程控
19、制运送混合料或混凝土混合料摊铺或混凝土浇筑放样测量养 护表面清洁与完工测量安装模板对基面进行喷水处理拆除模板修整及拉毛切 缝目视检查表面状态模筑法施工工艺流程图E）拉毛整修支承层施工后，在初凝前完成拉毛处理。表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。F）养护及拆模支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。G）切缝支承层达到设计强度的30%时，进行切缝施工，释放表面应力。切缝深度不小于厚度的1/3，宽度控制在58 mm，气温低于20时，每5 m一道；气温大于20时，每4 m切一道。将残留在切缝内
20、的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。H）销钉埋设在过渡段范围内的路基支承层上按设计标出销钉位置，然后钻孔。钻孔时控制好销钉孔的垂直度及孔径，在超高段，销钉孔同样要垂直于支承层。用高压风将孔内灰尘及钻渣吹净，填充植筋胶，将销钉植入孔内。埋设好的销钉在12小时内不得碰撞。I）模筑混凝土施工要求（A）根据CP控制点测设混凝土支承层模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。模板采用360mm1200mm钢模，应支立牢固、可靠，并应符合相关规定。（B）支承层采用C15混凝土并由拌合站拌制，拌合完成后由灌车运送至施工现场。（C）混凝土原材料应符合相关规定，原材料的进场检验合格后，正式施工前2个月应进行配合比实验。（
21、D）同一配合比每班次应取检验试件至少一组，抗压强度应符合设计要求。（E）施工时的环境温度不应低于+5；支承层完成后的前7天内如有霜冻，支承层必须采取防护措施。（F）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，并至少保湿2h。（G）一般情况下，支承层施工完成后，应沿线路方向每5m应设置一道加缝，缝深至少105mm，宽不大于5mm。当在气温高于20条件下施工时，每隔4m进行切割。切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后12h。（H）混凝土支承层施工完成后，支承层顶面应平整，其表面平整度应达到15mm/4m，高程误差为+5，-15mm。（I）支承层混凝土在浇筑完成后应洒水并覆盖养护。养护时间一般
22、不宜少于7天。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。（2）桥面底座及凹槽施工混凝土底座施工前对桥面进行验收，桥面应满足无碴轨道底座板施工条件的要求。混凝土底座施工前应对梁面进行清洁，保证无积水。找出预埋的螺栓套筒，并清理套筒内的杂物。清理套筒时要避免破坏套筒内螺纹，确保连接螺栓完全进入套筒内。寻找套筒时，可先找出桥面上一个套筒，其余套筒则可根据设计图上套筒布置间距找出其他套筒。严禁采用大面积凿除桥面混凝土的方法寻找套筒。采用加工好的锚固钢筋拧入套筒内，锚固钢筋采用直径16mmHRB335钢筋，钢筋长度228mm，一端设置螺纹，螺纹长度为28mm。如有连
23、接套筒被破坏，无法安装连接钢筋，需进行植筋。A） 桥面处理桥面处理主要包括清理桥面泥土、砂浆、混凝土以及按要求对存在问题的预埋套筒进行修补等项目。B）施工放样根据底座板布置图对底座进行放样，并用墨线弹出模板边线位置。要求：（A）放出每个底座单元板四个角的位置，并记录桥面标高。（B）根据放样点用墨线弹出模板四边边线。C）钢筋施工底座板钢筋均使用直径12mmHRB335钢筋，采用双层配筋，上下层钢筋布置相同，且钢筋按不绝缘设计。安装时，根据不同底座板单元板长度摆放，采用先绑扎底层钢筋：纵向14根，横向根据单元板长度不同进行摆放；再绑扎顶层钢筋及架立钢筋的顺序进行施工作业。施工注意事项：（A）底层钢
24、筋为整体钢筋网片形式，顶层钢筋网片中含有2个凹槽。（B）底座板钢筋净保护层厚度为35mm。（C）钢筋绑扎采用扎丝绑扎，不需进行绝缘处理。（D）当底座钢筋与连接钢筋位置冲突时，可适当调整底座钢筋的纵向位置。D）模板安装及加固模板采用可调高式模板，加工时按照梁上底座板单元板长度不同分别进行加工。安装时，根据弹出的模板边线及该单元板长度进行配对安放，连接每个单元板模板4角螺栓，并根据实际测量梁面标高调整模板顶标高与设计底座板结构顶面标高平齐。底座板加固时，纵向模板底采用锚固钢筋进行固定，模板顶采用横向拉杆进行固定；横向模板板缝为10cm，加固时在板缝相邻两模板间塞入楔形块进行加固。凹槽处模板采用钢制
25、定型模板。每个凹槽模板用1根锚固螺栓与梁面预先埋设的套筒进行连接固定，并通过凹槽模板上设置的高程及超高调节装置对凹槽模板进行高度的调节，确保凹槽位置及高度的准确性。模板加固时要注意以下几点：（A）模板顶面标高根据实测梁面标高进行调整。（B）由于底座板单元板长度较长，而底座板高度较小，导致模板在纵向刚性较小，施工时容易胀模，因此，底座板纵向模板底锚固钢筋间距需均匀布置。（C）凹槽模板上的位置固定螺栓与梁体预埋套筒之间必须连接牢固、无晃动，且凹槽位置符合要求方可使用。（D）模板使用前应除锈处理，并涂刷脱模剂。（E）模板底部空隙可利用砂浆进行封堵。E）梁面清洁及冲洗底座板混凝土施工前，应先对底座板混
26、凝土范围内的梁面进行冲洗清理，将梁面上的灰尘、焊渣等杂物清除。梁面冲洗应在混凝土浇筑前进行，确保混凝土施工时梁面湿润并无积水。F） 混凝土浇筑及养护底座板采用C40混凝土现场浇筑，浇筑时要尽量降低出料口高度，以减小混凝土对钢筋、中间凹槽模板的撞击。采用插入式高频式振捣器进行振捣，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。振捣棒要垂直地插入砼内，振捣棒要快插慢拔，以免产生空洞。砼振捣时间要适当，当砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦后，即停止该点振捣，转至下点。在振捣时应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆和跑模现象。混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑
27、完成，杜绝后补及二次浇筑。混凝土收面时，要严格按设计进行高程控制，平整度要求为10mm/3m，底座顶面高程误差控制在10mm以内。底座纵、横向宽度允许偏差为10mm，底座长度允许偏差为10mm，底座中线位置的允许偏差为3mm。限位凹槽深度允许偏差为10mm，宽度允许偏差为5mm，中线位置的允许偏差为3mm，相邻凹槽中心间距的允许偏差为3mm。当混凝土初凝后，采用土工布加覆盖塑料膜的方式洒水养护，塑料膜四周压紧密封，防止水份散失过快。根据外界环境温度，每天洒水次数以确保混凝土表面湿润为主，养护时间不少于28d。混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位
28、凹槽内积水。当混凝土达到设计强度的75%以后方可进行下道工序施工。混凝土的入模温度控制在530之间，当环境温度大于30时应采取降温措施。H）铺设土工布、粘贴凹槽四周橡胶垫板（A）按要求在混凝土道床板施工前，桥梁凹槽施工完成后铺设厚4mm聚丙烯土工布，应符合下列规定：土工布材料应符合设计要求。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘结，应注意不能出现折叠和重叠。铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出20cm，在土工布边缘采取固定措施。（B）凹槽混凝土达到设计强度的70%以上后进行铺设中间层和弹性垫板安装作业。土工布铺设应平整无褶皱，无破损，接缝采用对接，不可重叠。根据凹槽尺寸加工并安装橡胶
29、垫板和泡沫板，封闭所有间隙。6）钢筋和轨枕运输支承层和底座混凝土施工完成7天后，混凝土强度满足通行工程车辆要求时，可根据现场情况安排钢筋和轨枕运输，钢筋放置在水硬性支承层或底座混凝土上，轨枕放置在线路中心线两侧，放置时注意保护测量控制点，并留下龙门吊走行位置的通道，存放轨枕位置必须坚实平整。轨枕由预制场运至工地。使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。7）道床工作面清理、施工放线（1）清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。（2）施工放线A）路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点，中线应用明显颜色标记，以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出，为散枕机散枕提供参考；B）桥梁上测设出每片梁单
30、元缝中线点，以此标出中间层土工布、轨枕边缘线；C）以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置；D）标记轨枕控制边线及每隔20根（约13 m）标定一次轨枕里程控制点的具体位置。8）铺设底层钢筋支承层施工完成7天后，沿支承层顶面，用卡车将道床板钢筋运送到施工位置。钢筋必须成捆运输，放置在线路中间位置。（1）在路基地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上。（2）桥梁地段将凹槽间的纵向底层钢筋摆放到位后，将其余钢筋摆放在桥梁防撞墙一侧待用。（3）人工铺设绑扎道床板下层钢筋网，并根据设计要求在纵横向钢筋交叉点处安装塑料绝缘套管。9）轨枕布设（1）铺设轨枕
31、利用轮胎式跨线龙门吊的散枕装置沿着轨道铺设轨枕，散枕装置从轨枕垛一次抓取一组轨枕，调整到设计轨枕间距。比照标定的道床板设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。（2）核查轨枕间距每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。10）铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器钢轨托盘（1）利用龙门吊及专用吊具吊放钢轨，人工辅助工具就位。在钢轨放到轨枕上之前，轨枕支撑表面要干净；两根钢轨的端部接缝必须在同一位置，并用鱼尾板连接，上紧4颗接头螺栓；两工具轨之间轨缝应控制在1020 mm。（2）组装轨排框架A）检查轨枕与工具轨的垂直度，需要时进行调整。B）使用扭矩扳手将扣
32、件定位，并按规定扭矩拧紧螺栓，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上；将轨枕组装至框架前要对扣件进行清理。C）将每榀轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。D）单梁框架就位组装，安装支架螺栓。将框架和轨枕进行连接，使用内燃机扳手，按照设计要求的扣件扭矩150170NM，将轨枕和框架进行组装。E）检查扣件的完好性，损坏的应更换。F）检查并记录轨距，不合格时应予以处理。（3）安装螺杆调节器钢轨托盘A） 螺杆调节器钢轨托盘应装到轨底，在每个轨排端的第一、二、四根轨枕前（或后）需要配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50 mm地段每隔3根、超高大于50mm但
33、小于120mm地段每隔2根、超高大于120 mm每隔1根轨枕安装一对螺杆调节器。B）螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动。最大平移范围约50 mm，每一边的中心偏移量为25 mm。C）在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装。11）轨道粗调、安装调节器螺杆。通过粗调机粗调轨道，实现提起轨排及按照粗调要求的x，y，z坐标和轨道超高的要求，对轨道进行粗定位。粗调机在每次拆卸之后都应进行内部校准，核对水平和轨距。（1）粗调机就位。安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，4个粗调单元均匀分布在15m长工具轨上。（2）准备粗调。放下两侧辅助支撑边轮，支撑在道床
34、顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。（3）确定全站仪坐标。采用自由设站法，测量测站附近6个固定在电力塔杆（或混凝土边墙）上的基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x，y，z坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。（4）测量、传输数据。（5）计算调整量。PDA通过安装的计算软件，结合已存入的粗调机结构尺寸，迅速自动计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据），测量工程师用对讲机口头传输指令到粗调机操作人员或自动传输至工控机。（6）确认测量结果。重复测量，确认轨排定位。必要时再次进行调整。（7）安装螺杆。完成轨道粗调后，选择螺杆调节器托轨板的倾
35、斜插孔，安装波纹管，旋入螺杆。（8）松开并提起粗调机夹轨器，收起外侧支撑腿，在动力系统牵引下，借助外侧支撑腿边轮，平稳通过钢轨接头，进入下一根工具轨。12）钢筋绑扎、接地焊接（1）钢筋绑扎按设计要求进行钢筋绑扎。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；路基上，纵向钢筋的搭接不得小于700 mm，采用绝缘卡固定。（2）接地焊接纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200 mm。在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接
36、，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元同样要求满足不大于100 m的要求。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。（3）钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎并焊接完成后，采用欧姆表进行绝缘性能测试。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2 M。 13）安装横向、纵向模板（1）横向模板安装单元缝位置必须准确放样、划线标注。横向模板由3块拼接组成，与螺杆调节器共用1台小型轨道平板运输吊车安装。先安装中间块，最后安装两边块。使固定钢条嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。（2）纵向模板安装当采用与安装机配套的长模板时，将存放在线路中部的
37、一组纵向模板吊装至安装机储存架上；按照每间隔510m放样标示的道床板两侧尺寸控制点，铺设橡胶垫，吊运模板就位，固定上、下部钢条。个别非标跨度桥梁，设短调整节。间隔布置三角形模板垫块，保持底面支撑牢固、水平；沿轨道线路一次行走至下一对模板安装位置。依次安装完所有模板；模板内侧应标示道床板顶面。当纵向模板采用小型组合式模板时，可由龙门吊吊装运输，人工安装。14）轨排框架的加固单梁框架的轨向锁定器，路基用双斜撑固定，桥梁上固定在防撞墙上，精调时还要利用撑拉杆进行轨道中线调整。15）轨道精调（1）根据施工现场的天气状况进行轨排精确调整，在混凝土浇筑之前大约1.52h开始进行。利用全站仪测量和计算轨道平
38、面位置、水平、超高、轨距等数据，指导轨道调整。（2）采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手联组工作，一般为25根。（3）用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。调整螺杆时要缓慢进行，旋转90高程变化1 mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。（4）精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。（5）在混凝土浇筑面和轨排精确调整后的轨排工作面之间，必须保持最小150m的距离。轨排铺设最终精度应由质检人员检查，并签字确认。16）道床板混
39、凝土浇筑道床板混凝土由统一的拌合站集中供应，罐车运输，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方（下料口离轨顶不可过高），开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。为使新浇筑混凝土与轨枕表面达到更好的结合效果，混凝土浇筑前湿润轨枕和下部支承层表面，并对调整轴架及钢轨和扣件进行覆盖处理。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12 h），或环境温度变化超过15（钢轨长度15 m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。道床板混凝土由统一的拌合站集中供应，罐车运输，龙门吊吊斗吊运浇筑。混凝土质量必须在整个浇筑过程中保证稳定。每辆罐车运送的混凝土均应进行坍落度测量。
40、混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。混凝土浇筑从一个方向向另一个方向顺序浇筑。浇筑时需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。混凝土浇筑后，立即用插入振捣器进行振捣，轨枕底部位置要加强震捣，确保混凝土的密实性，表面用平板式振动器振捣并辅以人工抹平，严格控制混凝土的表面高程和表面平整度，抹平压光后对道床板覆盖养生。施工过程中必须严格、正确地贯彻和遵守施工顺序，确保混凝土质量。按试验需要随
41、机抽样制作试件，满足质量检验要求。混凝土浇筑后0.51 h（若混凝土掺加缓凝剂，螺杆松动时间延长至23 h），螺杆放松1/2圈，螺杆调节器的放松须始终沿逆时针。混凝土浇筑后24 h，提松横向模板和施工缝模板，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。17）拆除纵向、横向模板在道床混凝土达到拆模强度后（抗压强度5MP，约在浇筑混凝土24小时后），拆除纵、横向模板。先拆纵向模板，再拆横向模板，依次推进，逐块拆除、清洗，给模板涂油，将各型模板、契形钢垫块、固定钢条等分别归类、集中，分批储存在模板存放筐中。纵、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至
42、前方。18）拆除螺杆调节器、工具轨（1）先旋转取出螺杆，再将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，起重运输车运走。（2）模板拆洗机通过后，解开全部工具轨接头夹板和扣件，根据现场情况决定是否拆除扣件。起重运输车吊装收集工具轨。19）填塞螺杆孔、修整混凝土遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。1.1.2.2.道岔铺设新建车站正线通过道岔在铺轨达到前提前预铺，使用人工配合汽车吊或龙门吊在岔位直接铺设。其他站线的混凝土枕道岔采用运送散料到岔位，吊车配合人工现场铺设。无碴道岔采用原位法铺设。站场无碴道岔铺设与无碴道床铺设同步进行。1）无碴道岔施工方法针对全线工程量及工期要
43、求，道岔区无碴轨道在下部结构物满足要求后即开始铺设，道岔在工厂组装调试合格后，经铁路运输至离铺设地点最近的具备卸车能力的既有线火车站，然后由专用运输车经公路及施工便道运输至施工现场，现场设道岔组装调试场，对道岔重新进行拼装调试，并安装电务设施进行工电联调，达到要求后，按设计分解经专用运输车运输至铺设地点，龙门吊吊装至纵移小车上，由纵移小车将道岔逐段运输至铺设地点，并利用纵移小车上的装置对道岔进行粗调，使其偏差控制在5mm内，支撑轨排，分解撤除纵移小车，全站仪及轨道检测系统检测定位，利用精调装置将道岔调整到设计位置，加固道岔，支立模型，灌注道床混凝土。2）道岔区无碴轨道施工工艺（1）施工准备A）
44、施工前复核下部结构物的状态，其沉降及变形满足无碴轨道铺设要求后，方可施工道岔区无碴轨道。B）参加道岔生产厂的厂内拼装及调试工作，熟悉每组道岔的状态。C）与区间正线一同布设施工控制网，与正线施工间预留200m的施工过渡段，利于误差的消除。D）核实轨道设计图与各专业的接口关系，检查站场的防排水系统。E）调查施工路线，确定道岔运输方式及运输路线。F）建设现场道岔预组装车间及组装平台。（2）道岔区无碴轨道施工流程详见“道岔区无碴轨道施工工艺流程图”。道岔区钢筋砼基础层施工测放施工控制桩，标定设计岔位绑扎道床板底层钢筋，绝缘处理铺设走行轨道，安装纵移小车工厂化组装场预组装道岔轨排，并进行工电联调推送纵移
45、小车、道岔就位、连接道岔粗调道岔精调、固定专用平车分段运输道岔轨排专用吊具吊装道岔轨排至纵移小车安装支撑螺栓轨检小车检测道岔几何形位道岔区道床板砼施工砼养护拆除支撑螺栓、模板砼拌合场生产道岔部件加防护膜清理杂物、安装模板，绝缘测试纵移小车退出、绑扎上层钢筋工电联调不合格道岔区无碴轨道施工工艺流程图合格（3）现场预组装道岔A）为保证道岔的铺设精度，施工现场进行整组道岔的预组装。B）组装场分堆码区和组装区，地面硬化找平并搭设防雨棚，配备大型龙门吊和道岔专用吊具等设备。C）组装区设组装调试平台，在调试平台上将道岔钢轨件、岔枕和零部件分段组装，在进行整组道岔检测、调试。质量检验合格后，再将整组道岔按照
46、道岔铺设分段图逐段分解为道岔轨排待运。D）整组道岔分为转辙器及尖轨、导曲线、可动心轨辙叉、辙叉基本轨几个部分。E）道岔分段组装按以下工序进行。（A）排布混凝土岔枕。岔枕应从前至后对号摆放；以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准线定位；按设计调整岔枕间隔；初调岔枕高低，对高低差明显的岔枕进行初调；检查岔枕外形几何尺寸和预留孔位置。严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕。（B）安装道岔普通垫板和滑床垫板。先按照装配号码配齐零部件，再按垫板分层顺序由下至上依次组装，整体安装到岔枕设计位置。道岔普通垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，组装时须严格区分。当站场布置有特殊要求时，按相应规定办理。辙叉垫板组装时注意垫板型号、左右开向、及安装方向。当确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕。由于滑床垫板压嘴较长，应采用挂板方式将其与基本轨组装。垫板组装时，应保持岔枕位置及方向不变。（C）吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。吊装就位后，逐段拨正钢轨，使钢轨落槽，然后进行方向、轨矩、密贴调整。铺设前须对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。（D）联接、紧固道岔。紧固扣件