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1、钢制承压设备管子和压力管道环向焊接接头超声检测方法本节所述钢制承压设备管子和压力管道环向焊接接头超声检测方法，主要是指壁厚大于或等于4mm、外径为32159mm、壁厚为46mm、外径大于或等于159mm的承压设备管子和压力管道环向焊接接头的检测方法。本节所述的检测方法不适用于铸钢、奥氏体不锈钢承压设备管子和压力管道环向焊接接头的超声检测。1.1仪器、探头有关参数的要求1.1.1对探头晶片尺寸的要求图1.39晶片尺寸大小不同散射示意由于承压设备管子和压力管道特别是小口径管道环向焊接接头壁薄，且又是单面焊双面成型，检测面为弧形面，为了取得良好的声耦合，有效地达到检测目的，必须把探头楔块底面加工成曲
2、面，这样会导致探头晶片边缘声束产生散射，晶片尺寸愈大散射也愈严重，若探头在制作过程中晶片装偏，会使散射更加严重。图1.39所示为晶片尺寸大小不同引起散射之情况。为了减少此种散射对检测的不利影响，同时也为了减少探头的前沿距离，压电晶片尺寸应尽可能减少，此外，探头在制作过程中晶片装配要求对中精度高，否则散射严重。考虑到压电晶片的制作工艺、发射超声能量的强度减弱，以及声束指向性的变坏、灵敏度降低、杂波增多等因素的影响，故晶片尺寸不可能无限的减小。目前，中小口径管道环向焊接接头检测，平面单晶片斜探头要求晶片面积不大于64mm2，推荐选用56、66、88、79等几种。聚焦双晶斜探头的晶片尺寸更小，单片尺
3、寸最小可达45mm。随着管道外径的增大，壁厚增加，探头晶片尺寸可适当增大，如可采用89或99mm，其前沿距离也可适当增大，但应小于或等于12mm。1.1.2对探头频率的要求由于晶片尺寸的减小且内壁凸面反射，一次反射波发散严重，随之而来的是超声横波指向性的变坏，对中小口径管道而言，由于其壁厚较薄，超声反射杂波增多，为了改善小晶片探头的指向性，提高检测分辨力以及检测灵敏度，一般适宜采用较高的检测频率，经常用的46MHZ，最好选用探头中心频率为5MHz，偏差不大于0.5 MHz的斜探头。1.1.3对探头折射角（或K值）的要求由于管道环向焊接接头是采用单面焊双面成型之焊接工艺，若产生缺陷，一般位于最难
4、以施焊的焊缝根部或其附近，故为了检测出缺陷，探头折射角（或K值）的选择极为重要。在选择时应注意如下要求：即当探头前沿紧贴焊缝边缘时，其折射角应能满足直射波（主声束）扫查到管道内壁焊缝1/4厚度以上范围，如图1.40所示。在壁厚（T）、探头折射角（）以及其前沿距离（L0）已知的情况下，可以通过1.23公式的计算，求得焊缝宽度A：图1.40 探头折射角的选择 （1.23）在检测现场，通过实际测量焊缝宽度并与计算值进行比较，就能否满足上述要求得到验证。管道（特别是薄壁管道）环向焊接接头检测，为了满足上述要求，要使用折射角较大的探头，但当折射角大到一定值时，有一部分能量会变成表面波，干扰对缺陷的正确评
5、定，因此探头折射角不能选择太大。为了提高根部缺陷检测结果的准确性，推荐使用横波双晶聚焦探头或者平面晶片双倾斜TR横波探头。通常情况斜探头折射角（K值）的选取可参照表1.12的规定。并说明，要求直射波法检测至少要扫查到焊接接头的根部。表1.12 斜探头折射角的选择管壁厚度（mm）探头折射角（）探头前沿mm48687268156368815566312一般要求从对接接头两侧进行检测，确因条件限制只能从焊接接头一侧检测时，应采用两种或两种以上的不同折射角探头进行检测，并在报告中加以说明。探头的接触面（即声束发射区域）必须与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表面的间隙不应大于0.5mm，如图1.41所
6、示。若不能满足上述要求时，应进行修磨。注意：修磨时不能过渡地磨损探头的接触面，对于磨损量较大的探头建议用树脂沾上一层与探头楔块相同的底板（一般为23mm），然后修磨底板，使其与管子外圆面相吻合。在粘结时，探头接触面与底板之间不允许有气泡存在。图1.41探头接触面边缘与管子外表面允许的间隙1.1.4对探头前沿距离L0的要求为了有效地发现管道环向焊接接头根部缺陷，并且准确地对其进行定量，选择折射角（或K值）大的探头是一方面，但是，如果晶片尺寸不减小，造成了探头入射点至其前沿距离L0值无法缩短，仍然达不到这一目的。因此，需要减小晶片尺寸，并且尽量在探头楔块中向前端移动。如此一来，探头的声学性能就要受
7、到很大影响，因为当前沿距离L0缩小后，纵波声束经过透声楔块底面反射后，很可能吸收不掉，它会在斜楔内部形成多次转折反射波，很容易又被晶片接收，导致始脉冲后面杂波的形成，使时基扫描线上始波后部杂波占宽增大。另外，如果斜探头前沿距离L0位于入射波声束范围之内时，由于入射角增大，很容易在声束入射面上产生变型表面波，从而干扰对缺陷的正确评定。由于上述多种因素影响，使得探头制作增加了很大的难度，故需要从透声楔块的材料、形状尺寸做出合理的设计，才能达到缩短探头前沿距离L0的目的。根据实践，管壁厚度小于等于6mm时，探头前沿距离应小于等于5mm。当管道壁厚大于6mm 时，前沿距离L0可适当增大。1.1.5对仪
8、器、探头其他参数的要求采用模拟机进行检测，应符合JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件。对管道焊接接头检测而言仪器衰减器精度：任意相邻12dB误差在1dB以内，衰减器调节步进级每档2dB，总调节量80dB。水平线性误差1%；垂直线性误差5%；小晶片探头主声束偏离：水平方向2，垂直方向不应有双峰或多峰。仪器与探头的组合灵敏度：在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB；斜探头远扬分辨率不应小于6dB；探头与仪器应有良好的匹配性能。在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应尽可能小。1.1.6探头入射点、折射角（K值）测量及时基扫描线校准的要求由于检
9、测的是薄壁管、中厚壁管，为了准确地判断真伪缺陷，必须准确地测量探头的入射点、折射角（K值），还要精确地校准时基扫描线，准确地标记直射波法、一次反射波等等。在被检测面较为粗糙且探头楔块磨损较大的情况，应每隔23小时测量一次入射点和K值，并对时基扫描线重新校核，尽量避免产生误差。1.2超声检测专用试块与平板焊接接头的试块不同点，在于其检测面具有不同曲率的弧形，同时又在其不同位置、不同深度加工了大小相同或不同的人工反射体。主要作用是：提供了与检测不同直径管道环向焊接接头完全相同或者极为近似的弧形面，在具有良好声耦合条件的情况下，校验和检测仪器、探头的性能参数，调节仪器时基扫描线的比例、绘制距离波幅曲
10、线、调节检测灵敏度、评价缺陷当量大小等等。该种试块具有体积小、重量轻、便于携带、使用方便、针对性强等特点。1.2.1 JB/T4730.32005专用试块JB/T4730.3（6）2005标准规定了承压设备管子和压力管道环向焊接接头超声检测专用的试块，其耦合面曲率应与被探管径相同或相近，曲率半径之差不应大于被探管径的10%，采用的试块其形状如图1.42所示。其型号及适用范围见表1.13。图1.42 GS试块形状和尺寸表1.13 试块圆弧曲率半径及适用范围试块型号试块圆弧曲率半径适用于曲率半径范围R1R2GS-1182216-24mmGS-2263224-35mmGS-3405035-54mmG
11、S-4607254-80mm1.2.2电力行业中小径管焊接接头超声波检验专用试块DL-1型电力行业中小径管焊接接头超声波检验专用试块，如图1.43所示。试块一套共5块，其适用范围见表1.14，其材质、表面状态要求同前。表1.14 专用试块的适用范围试块编号R1 适用管径的范围R2 适用管径的范围116mm32mm35mm17.5mm 35mm 38mm219mm 38mm 41mm20.5mm 41mm 44.5mm322.5mm44.5mm48mm24mm 48mm 60mm430mm60mm76mm38mm 76mm 79mm550mm90mm133mm70mm 133mm 159mm 注
12、： 尺寸公差土0.1；各边垂直度不大于0.1；表面粗糙度不大于6.3m; 标准孔加工面的平行度不大0.05。图1.43 小径管焊接接头超声波检验专用试块1.3超声检测前的准备工作1.3.1检测前的调查了解主要内容应包括：工程名称、管道名称、材质规格、坡口形式、根部焊接方法、焊接工艺、焊缝余高宽度以及热处理情况等。在被检测管道上标注检测零位，依据一定方向对缺陷进行定位并予以标记。检测前对焊缝两侧的壁厚进行测定，每隔90测量一次，以便于声程位置的准确标记和真伪缺陷的识别。焊后需要热处理的焊缝，应在热处理后进行检测。1.3.2检测面的准备在超声检测探头移动的部位，应有良好的表面粗糙度。对于粗糙的表面
13、，特别是焊缝边缘的金属飞溅、凸起凹坑以及局部脱落的氧化皮，必须进行修整，然后用砂布轮磨平，直至露出金属光泽和平整光滑，表面粗糙度Ra6.3m。焊缝两侧打磨的宽度应为1.5P。当管壁厚为46mm时，打磨宽度为50mm，管道壁厚为614mm时，打磨宽度为100mm，检测者可以参考。采用专用试块绘制距离波幅曲线校准的检测灵敏度，测定声束在管道内传播而引起的衰减。对于单面焊双面成形的管道环向焊接接头检测，采用直射波对缺陷回波幅度及指示长度定量比较准确。而用一次反射波对缺陷进行定量，相对准确性较差。管道环向焊接接头检测，探头前沿距离和折射角的选择合适与否是极为重要的。不同壁厚的管道环向焊接接头余高宽度应
14、符合有关要求，对于超宽超高的余高，应予以修磨。直至符合检测要求（修磨后的余高应平滑地过渡到母材上，不应有棱角）。中小口径管道焊缝余高宽度应符合下式要求：B2Ttan+ b + 4（1.24）式中：B余高宽度；T被检管壁厚mm；坡口角度，一般为30左右；b坡口根部间隙，一般为13mm。1.3.3对耦合剂的要求要获得良好的接触及耦合，除了探头楔块必须磨成与被检管道外圆相同或极相近的弧面外，还必须使用黏度和声阻抗较大的耦合剂，如化学浆糊、甘油。若使用化学浆糊，必须保证探头与检测面之间始终有湿润的耦合剂存在。在气温较低的情况下进行检测，要防止其凝结。气温低于0C时，最好采用高黏度的机油或甘油作耦合剂。
15、1.3.4中小径管探头参数及性能的测定1.探头前沿(声束入射点)测定如图1.44，将探头置于试块DL-1上所示位置,找出R50（R30）圆弧面回波的最高点，此时探头上与DL-1型试块侧面“0”点对应的点，即为探头入射点。入射点到探头前端的距离L0即为前沿距离。 图1.44 探头前沿（声束入射点）测定示意图 图1.45 探头折射角测定示意图前沿长度L0R50-L12.探头折射角测定利用DL一1型试块上，深度h5mm的1mm通孔进行测定,将探头置于试块上如图1.45所示位置,找出h5mm，1mm通孔最大回波,测量探头前端至1mm通孔距离（L1-20）则探头折射角 3.距离-波幅(DAC)曲线的制作
16、（以模拟仪器为例）1) 将测试范围调整到检验使用的最大探测范围，并按深度或水平法校准时基线扫描比例；2) 依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块，在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中，选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔（探测深度最小的孔）；3) 调节“增益”使该孔的反射波为显示屏满幅高度的80，将其峰值标记在显示屏前辅助面板上。依次探测其它横孔，并找到最大反射波高，分别将峰值点标记在辅助面板上，如果做分段绘制，可调节衰减器分段绘制曲线；4) 将各标记点连成圆滑曲线，并延伸到整个探测范围，该曲线即为DAC曲线基准线；5) 依据规定的灵敏度，分别绘出定量线、评定线和判废线。6) 在作上述测试
17、的同时，可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测量，并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上，以便现场进行灵敏度校验。1.3.5表面声能损失差（即补偿量）的实际测量图1.46 声能损失差测定示意图制作与实际检测管道同材质、 同壁厚以及相同圆弧面的试块，其表面经细砂纸或纱布轮打磨，粗糙度与绘制距离波幅曲线的试块相同，将两个相同参数的探头一发一收相对放置在该试块上，如图1.46（a）所示，并取得良好的声耦合。 前后移动接收探头，使被接收最高回波调节在满屏80%的高度，记下此时的灵敏度，如图1.46 (a）所示。然后将上述两个探头放置在被测管道最粗糙的焊缝边缘，并同样获得良好的声耦合后，再固定
18、发射探头，前后移动接收探头，使其呈现最高波，该波至80%高度位置的dB差（dB），即为检测该管道焊接接头的声能损失差，也就是补偿量，如图1.46(b）所示。由于管道环向焊接接头是采用单面焊双面成型的焊接方法，缺陷主要位于根部或其附近位置，因此，检测与定量主要是采用直射波法，因而声能损失差的测定，是符合实际情况的，且简单与实用。实测的补偿量在检测时必须计入到距离波幅曲线的灵敏度中去。为了减少杂波对检测的干扰，应尽可能降低被测管道的表面粗糙度，减少补偿量。1.3.6声程位置的准确标记为了准确地区分真伪缺陷、确定检测灵敏度、对缺陷进行正确的定量等，声程位置的标记就显得很重要，尤其是薄壁管道环向焊接接
19、头检测。根据缺陷的规律性，采用短前沿、大K值、小晶片的斜探头，应主要采用直射波法检测，其次是一次反射波和二次波反射的检测。因此若采用水平1：1定位，在时基扫描线的以下位置应用彩色笔予以标记：直射波法水平距离TK、一次反射波的水平距离2TK、二次反射波的水平距离3TK。有了这些标记，则在检测过程中，我们通过回波呈现最高波幅时在某一声程的位置，以及探头与焊缝之间的相对距离，采用有关公式的计算，对回波源就能做出比较准确的判定。1.4承压设备管子和压力管道环向焊接接头超声检测1.4.1全面检测如果将探头放置在管道环向焊缝的两侧，垂直于焊缝作矩形扫查，探头前沿应紧贴焊缝边缘前后移动，移动距离应为2TK+
20、303TK+30mm（或1.5P）只能在环向焊接接头的一侧进行扫查的话，那么应采用两种不同K值的探头进行检测。为防止漏检，探头左右移动之间距应小于晶片宽度的一半。扫查灵敏度不得低于最大声程处的评定线灵敏度。1.4.2精确检测探头垂直于焊缝前后移动，使回波源产生的回波在显示屏上呈现最高波幅，确定其平面和深度位置。根据标准规定的定量方法，将探头沿着焊缝方向左右移动，以确定缺陷的指示长度。根据情况适当采用前后移动或左右移动扫查方式，观察缺陷的动态回波图形，用以推断缺陷的形状。1.4.3真伪缺陷的识别由于超声束的扩散（特别是小径管更为严重）、缺陷埋藏位置的不同、缺陷反射界面方向的不同、各种干扰回波的影
21、响、声耦合的良好与否、灵敏度校准与耦合补偿量是否合适、探头K值测定的准确性以及时基扫描线校准的精度、壁厚误差等等的影响，使本来很抽象的超声检测变得更加困难，特别是薄壁管环向焊接接头检测更是如此。因此，除了要特别注意上述这诸多因素外，还要特别强调在检测过程中“综合判定”。1根部未焊透的识别首先要了解根部的焊接方法，精确测量管壁厚度（要随身携带超声测厚仪），了解坡口角度、钝边大小、对口间隙等。如若钝边较大、组对时无间隙或者间隙较小，使用的焊条或焊丝较粗，焊接电流太小、焊接速度太快等等，很容易形成未焊透，如图1.47所示。图1.47 根部未焊透的识别探头在焊缝A侧检测时，当主声束扫查到根部未焊透呈现
22、最高波幅（距离为L）时，其平面位置位于焊缝宽度的中间部位或稍微偏探头侧一点。在焊缝B侧检测时，当根部未焊透呈现最高波幅（距离为L）时，其平面位置位于焊缝宽度的中间部位或稍微偏探头侧一点。其深度为h=L/KT（壁厚）。两点间的距离大致等于对口间隙，缺陷断续或连续分布，具有较大的指示长度。采用前后或左右移动扫查时，动态回波虽然波幅较高，但比较单纯，没有象波浪起伏那样变化的特点，在此种情况下，一般可以判定其为根部未焊透。2未熔合的识别 图1.48 坡口边缘未熔合的识别由于管道单面焊焊缝一般采用V形坡口，位于坡口边缘的未熔合，如图1.48所示，当探头在焊接接头A侧用直射法（在直射波法范围内）进行检测时
23、，由于主声束与其近似平行，很难发现它，只有当探头向后移动采用一次反射波进行检测时，主声束近似与其垂直，此时未熔合缺陷才呈现最高波幅，探头入射点至其平面位置，位于近探头一侧，其深度h=2T-L/K。而在焊缝B侧用直射波检测时，该缺陷有时也很难发现，若发现并呈现其最高波幅时，它的平面位置位于远离探头的那一侧。根据近探头一侧焊角无干扰的规律性，故要准确地识别未熔合，应主要在焊接接头A侧即近探头一侧检测为准。 3根部裂纹的识别当管道材质所含的合金含量较高，在施焊过程中组对应力、焊接应力较大，气温较低，根部焊肉较薄，则比较容易在焊缝根部部位产生裂纹，若焊接规范不当甚至会使根部裂纹进一步扩大，延伸至焊缝层
24、中。 图1.49 根部裂纹的识别当探头分别在焊缝的A、B侧扫查，在显示屏上呈现最高波时，其位置在一次声程稍前或在一次声程处（水平距离为L）时，平面位置都位于焊缝宽度的当中，深度h=L/K=T厚度，如图1.49 （a）、（b）所示。由于裂纹断面是撕裂，凹凸不平，反射基元较多，故其回波尖锐、反射强烈、且变化多端。4气孔的识别在超声检测中，单个气孔回波呈现点状反射，幅度较高，但再现性较差。密集气孔回波呈现参差不齐多峰的簇状反射，由于其对超声束的发散、吸收严重，故在大多数的情况下，其回波波幅较低。焊缝部位的单个气孔，分散气孔以及密集气孔，其平面位置一般位于焊缝宽度的中间或近中间部位，沿焊缝方向呈单个或
25、断续分布。5夹渣的识别在超声检测过程中其平面位置往往位于焊缝边缘，其深度一般位于根部与焊层之间，或者填充焊层之间（一般位于深而窄的坡口边缘部位）。直射波或一次反射波检测，都可能发现。无论其在坡口的一侧或两侧，只有其位于近探头一侧进行检测，才更容易进行判断。由于条状或者线状夹渣具有较大的指示长度，它比点状缺陷更容易发现，回波幅度也较高，再现性较好。6焊缝根部单侧咬边的识别如图1.50所示，在焊缝A侧，当探头前沿贴近焊缝边缘扫查时，首先发现的是B侧焊角回波，向后移动探头当主声束扫查到咬边的下端点时，会在显示屏上呈现其最高波幅，位于时基扫描线的TK位置，且其平面位置位于近探头一侧的焊缝根部。采用L/
26、K公式进行计算，h应该近似等于厚度T，如图1.50（a）所示。在焊缝B侧检测，主声束扫查到它，而当其呈现最高波幅时的平面位置是在远离探头的那一侧根部，如 1.50（b）所示。由于A侧咬边的存在，在B侧扫查时，焊角回波得到了加强，波幅较高。采用L/K公式进行计算，可能等于T，也可能小于或大于T，这主要由主声束扫查到的余高高度而定。当探头位于A侧采用定点或左右移动的方法扫查时，咬边回波也比较单纯，探头移动较小角度其回波就明显降低或消失，没有像波浪起伏那样的变化。图1.50 焊缝根部单侧咬边的识别7焊瘤的识别当探头分别在焊缝的A、B侧扫查并在显示屏上呈现焊瘤的最高波幅（其水平距离为L）时，回波位于直
27、射波法TK位置的远离探头侧，即在（T+T）K的水平位置。其平面位置分别在焊缝宽度中心线右侧和左侧（在焊缝中心线的对侧）。利用h=L/K进行计算，其深度h=T+T，如图1.51（a)、（b）及（c）所示。图1.51 焊瘤的识别由于焊瘤表面比较光滑，故其反射回波也较单一，探头移动较小角度回波就降低或者消失，也没有像波浪起伏那样的变化。8管道环向焊接接头错边的识别同直径、同壁厚的两管道对接，在组装焊接后，有时会发现错边现象，甚至是比较明显的错边现象。在此种情况下检测更要注意。同样要在时基扫描线上准确地标出直射波法位置。在焊缝A侧扫查，可能会在时基扫描线TK位置或稍后的距离呈现焊角干扰回波，但其波幅不
28、一定很高（也可能没有此回波）。在A侧检测扫查不到C点尖角，故其不产生干扰回波，如图1.52（a）所示。而在焊缝B侧扫查时，在时基扫描线TK位置或者稍为前一点的距离可能出现焊角回波，再向后移动一点，即在TK位置呈现C点回波，并呈现最高波幅，其平面位置也位于焊缝宽度的中心附近，如图1.52（b）所示，其深度h=L/K=T。在焊缝A、B两侧检测，不仅要准确地标记直射波法位置，根据回波产生最高波幅的位置进行识别，而且要和干扰回波产生的规律性结合起来进行判定，同时还要注意表面观察，尤其是错边现象，根据焊缝两侧母材的高低如图1.52中的T，比较容易判断。在A侧检测，二次波位置近似等于或小于2TK即为（T+
29、T1）K。在B侧扫查，二次波位置应在（2T+T）K的位置。1.5缺陷定量 图1.52 管道环向焊接接头错边的识别1.有关注意事项对所有反射波幅位于区或区以上的缺陷，均应对其位置、最高波幅、指示长度等进行测定。缺陷位置的测定，应以获得其最大反射波时的位置为准。缺陷最高波幅的测定，当发现回波并确定其是缺陷反射时，将探头前后或左右移动，使其在显示屏上呈现最高波幅，并观察其在距离一波幅曲线中所处的区域。2.缺陷指示长度测定方法a、当缺陷反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，用定量线的绝对灵敏度法测其指示长度，如图1.53所示。b、当缺陷反射波峰值起伏变化有多个高点，且其位于区或区以上时，也以定量线的
30、绝对灵敏度法测其指示长度，如图1.54所示。图1.53 只有一个高点缺陷定量线绝对灵敏度测长法 图1.54 有多个高点缺陷定量线绝对灵敏度测长法c、当缺陷反射波峰值位于I区，如认为有必要记录时，以评定线绝对灵敏度法测其指示长度。如图1.55所示。 图1.55 区缺陷评定线绝对灵敏度测长法所谓绝对灵敏度测长法，即在检测时以某一确定的灵敏度（如220-16dB、220-13dB）为基准，对超出该基准的缺陷回波进行测定，也就是说，左右移动探头，用使其降至基准线时的探头移动距离来测定缺陷的指示长度。测定探头左右移动距离L后，缺陷指示长度Lf应按下式进行计算：Lf=L/R（Rhf） （1.25）式中：L
31、f缺陷的实际指示长度； L探头移动的外圆弧长； R管道外半径； hf缺陷的深度。1.6检测结果的记录、评定与报告1.6.1记录每次检测后应作好原始记录，其内容至少应包括如下资料：1.被检管道的名称和焊缝的编号；2.采用的检测工艺规程；3.缺陷的详细情况、包括缺陷回波位于几区、缺陷指示长度、缺陷埋藏深度等；4.检测人员姓名、检验时间、地点。1.6.2质量等级评定按JB/T4730.3（6）-2005质量等级评定1.评定注意事项超过评定线的缺陷回波应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、观察缺陷动态波形、并结合该管道环向焊接接头焊接工艺等进行综合分析；相邻两缺陷在一直
32、线上，其间距小于其中较小的缺陷指示长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其单个缺陷指示长度（不考虑间距）；单个点状缺陷指示长度按5mm计。2.质量等级评定环向焊接接头内部质量按表1.16的规定进行评定。表1.16 环向焊接接头内部质量等级焊接接头等级焊接接头内部缺陷焊接接头根部未焊透缺陷反射波幅所在区域单个缺陷指示长度L（mm）缺陷指示长度（mm）缺陷累计长度（mm）非裂纹类缺陷L=T/3，最小可为5mm长度小于或等于焊缝周长的10%，且小于30mmT/4，最大为10T/3，最大为15L=2T/3，最小可为6mm长度小于或等于焊缝周长的15%，且小于40mm超过级者超过级者超过级者所有缺陷、裂纹等危害性缺陷1） 板厚不等的焊接接头，取薄板侧厚度值。2） 当缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。3） 在10mm焊缝范围内，同时存在条状缺陷和未焊透时，应评为级。