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1、_年产一万吨钢结构项目可行性研究报告一、项目概要1.1项目概况该地区近年逐步加大招商力度，标准厂房的建设规模趋势增大，对钢结构生产需求逐年提高，为适应市场需求，组织该项目1.1.1项目名称年生产1万吨钢结构生产项目1.1.2项目承建单位项目建设单位：江苏兰陵钢结构工程有限公司、赵建平（自然人）企业法人代表：陈春源、赵建平项目负责人：赵建平项目联系人：葛惠明联系方式： 137061423291.1.3拟建设地点金坛经济开发区1.1.4建设内容与规模项目占地面积约26680平方米，主要建设钢结构厂房及专用设备，钢结构料场，办公楼及相应配套设施，主要建设面积16000平方米，年生产能力1万吨。1.1
2、.5项目性质本项目为新建项目。1.1.6项目总投资及资金筹措项目总投资10000万元，建设投资8000万元（包括建筑投资6200万元、设备购置及安装投资1800万元），流动资金2000万元。资金来源自筹：表1-3 项目投资明细表 单位：万元序号费用名称投资额备注一项目总投资100001建设投资80001.1建设费62001.1.1征地费6001.1.2基建费57001.2设备投资18001.2.1设备购置费16001.2.2设备安装费2002流动资金2000二固定资产形成78001.1.7建设期2013年10月-2014年2月，投资10000万元，主要实施项目前期手续，建设结构生产厂房、办公用
3、房、堆料场、配套设施购进安装以及水电等附属设施，2014年8月轻钢加工生产线投产1.2编制原则1、项目建设必须遵循国家的各项政策、法规和法令，符合国家产业政策、投资方向及行业和地区的规划2、采用的工艺技术要先进适用、操作运行稳定可靠、能耗低、三废排放少、产品质量好、安全卫生。2、以市场为导向，以提高竞争力为出发点，产品无论在质量性能上，还是在价格上均应具有较强的竞争力。3、以科学、实事求是的态度，公正、客观的反映本项目建设的实际情况，工程投资坚持“求是、客观”的原则。4、通过对市场的分析研究以及对项目规划的研究，推荐项目的建设规模、方案，论证项目建设的合理性。1.3项目投资单位介绍江苏兰陵钢结
4、构工程有限公司（原江苏兰陵网架工程有限公司）座落在常州市东郊横山桥镇，是中国最大乡镇企业500家、全国诚信经营示范企业、全国文明乡镇企业、江苏省文明单位、中国国家级高新技术企业江苏兰陵集团公司的骨干企业之一，是中国金属结构协会建筑钢结构工程制作、安装定点企业、上海市金属结构协会理事、中国建筑金属结构协会常委单位，专业生产建筑钢结构、网架结构、彩色压型钢板、轻钢房屋、玻璃采光顶、不锈钢装饰网架、钢结构防腐防火刷油工程。公司为钢结构专业承包壹级，钢结构工程设计专项甲级企业，获得ISO 9001：2008质量管理体系标准认证，是全国守合同重信用企业。兰陵钢结构公司占地10万平方米，建筑面积28000
5、平方米，年生产钢网架、建筑钢结构能力为60000吨，公司集工程设计、各类网架结构、轻钢结构、玻璃屋顶，彩色压型钢板、防腐防火等项目的设计、制作、安装、施工于一体，公司拥有固定资产3000万元，员工200余人，其中高级工程师5人，工程技术人员68人，公司对钢结构工程设计图、制作图、安装图全部采用电脑设计，拥有一流的机械加工设备、物理试验机、无损探伤仪及化学分析室，采用最先进的全数字电脑检测方法，生产品质一流的网架及轻钢结构。拥有美国林肯双头双丝自动焊机组及专用H型抛丸机组、喷砂机组。公司先后与北京钢铁设计研究院、中国人民解放军海军工程设计研究院、同济大学、中国建筑科学研究院结构所、北京云光建筑设
6、计事务所、东南大学建筑设计研究院、二十冶等科研设计单位建立了长期技术协作关系，形成承包设计、制作、安装、防腐、防火等一条龙服务，在全国十多个省、市、自治区承接了各类工程一千多项，覆盖面积500多万平方米，受到业主、设计院、建设单位的一致好评。二、市场分析2.1 概述一、国外钢结构市场与技术现状 20世纪初诞生了轻钢结构房屋并迅速发展；40年代出现了门式钢架结构；50年代出现了工业化成都较高的钢结构住宅，形成了工厂化的钢结构住宅建筑体系并延续至今；60年代住宅建筑工业化高潮遍及欧洲并发展到美、加、日等发达郭嘉，彩色压型板及冷弯薄壁檩条组成的轻质围护体系开始大量应用。轻钢结构是发达国家目前主要的建
7、筑结构形式。国外钢结构业迅速发展的主要原因：第一：钢铁工业提供了丰富的建筑用钢物资基础。第二：钢结构具有安装方便、施工周期短、抗震性能好、投资回收快、环境污染小等优势。第三：环保要求严格和资源充分利用，促使业主、建筑师和结构工程师倾向于选择钢结构。第四：成熟的配套技术和产品推动了钢结构业的发展。发达国家陷阱的钢铁工业，使得钢铁材料品种和质量可充分满足钢结构需求，充裕的钢材资源提供了物资保障，钢铁新材料的不断开发推动了钢结构的技术进步，造就了钢结构业的普及，推动现代建筑业发展。近年国外建筑用钢量约占钢材总消耗量的30%，并仍呈现明显上升去世。二、国内钢结构市场与技术现状高层钢结构建筑：上世纪80
8、年代初至今，我国已建和在建高层钢结构建筑数千栋，高层建筑钢结构跨入国际行列，并获得较大成功。重型工业厂房：近几年建设增加较快，钢结构用量较大。主要用于钢铁、火电、造船、电子、汽车、机械建造及水利建设等行业。特别用于近年各钢铁企业建大量炼钢、轧钢厂房。轻型钢结构：轻钢结构一般用钢量在40kg/左右，结构形式有门式刚架、拱形波纹钢屋盖等结构。近年在我国发展很快、应用广泛。主要用于轻型工业厂房、仓库、码头和保税区仓库、农产品、建材、家具等各类交易市场、体育馆、展览厅及活动房屋、加层建筑等。钢混组合结构：充分合理组合利用了钢材和混凝土两种材料的优点，具有优异的静、动力工作性能，并且节约了大量钢材，降低
9、了工程造价和加快了施工进度。在不同情况下，可以取代钢筋混凝土结构，可以取代钢结构，对环境污染较少，是符合中国建筑结构发展方向、可以广泛推广的一种比较新颖的结构形式。钢结构住宅：我国钢结构住宅建筑产业化正在起步发展。各地建造了大量低层、多层、高层钢结构住宅试点示范工程，体现了钢结构住宅发展的良好势头。近年钢结构住宅建筑已完成近300万的试点工程建筑。三、国内钢结构市场与技术现状我国钢结构业发展极为迅速，已涌现出一批具有相当规模的钢结构企业，如上海宝冶建设有限公司；中远川崎重工钢结构有限公司；上海冠达尔钢结构股份有限公司；江苏沪宁钢机股份有限公司；长江精工钢结构（集团）股份有限公司；杭州大地网架制
10、造有限公司等等；装备水平、生产技术、经营管理能力较强，能承担我国国家级工程的钢结构制造，如：大跨度桥梁、巨型水坝闸门、高层和大跨度房屋结构等。在市场机制下，一大批中小规模的加工企业应运而生，虽然年产能力不足1万吨，但这些企业有着自己的优势和特长，可弥补大企业的不足。此外，随着国外资本和技术设备进入我国，出现了许多中外合资企业、独资企业、民营企业、股份制企业等，我国钢结构行业发展在体制、规模、加工方向等方面形成了多样化趋势。但当前钢结构行业面临钢结构产能远大于实际产量，很多企业任务不足，生产能力不能得到全部发挥，供需差距拉大，导致恶性竞争，相互压价等混乱局面。四、国内钢构企业运作模式分析1.外资
11、结构公司：国外全资钢结构公司具有知名度高、资金雄厚、技术先进、品牌较响、质量优异、收费较贵等特点，这些企业（如上海巴特勒钢结构公司、上海美建钢结构公司）在钢结构技术方面积累较多，具备综合优势，且拥有企业独特的业务、设计软件集成系统，市场范围覆盖全国。经营模式：设计、加工、施工一体化，其中重钢方面以设计与工程总包为主。市场定位：大面积厂房项目、多高层项目、大型展馆等特种建筑。2.大型民营钢结构公司：资金比较充足、品牌较响、设计制作施工能力较强、质量较好，市场范围遍及全国，一般在各地分区域设立分公司，大都具有特定的钢结构体系优势（如浙江杭萧、浙江精工在高层钢结构方面、东南网架在网架方面）。经营模式
12、：设计、加工、施工一体化。市场定位：各种厂房项目、多高层项目、展馆等特种建筑。3.中小型民营钢结构公司：企业运作灵活、整体实力较弱、质量一般，市场范围集中在所属特定区域，依靠与企业周边区域业主建立的一定业务关系介入市场，生产运营成本较低。经营模式有以下三种类型：提供材料与加工为主。市场定位：构件加工。：设计、加工、施工一体化。市场定位：厂房、多层项目。：工程总包与设计。市场定位：各种厂房、多层项目等。4.国有钢结构公司：一般为大中型钢构企业，市场范围覆盖面较广（如宝冶，中建系统等）。经营模式：以提供材料与加工、工程施工为主，内部工程比重较大。市场定位：重钢为主，以各种厂房、建筑结构项目居多2.
13、2产品市场需求预测中国既是钢构件生产大国，也是钢构件消费大国。目前，不管是城市基础设施建设还是工业生产项目都越来越多地采用钢结构设计施工。钢构件内需份额增大，成为推动钢构件加工生产、增产增销增效的主导力量。从国内钢构件市场看，工业生产厂房建设和高层建筑正越来越多地采用钢结构工程设计，钢构件需求增长势头强劲。 2007年我国国民经济继续保持高速的增长势头，经济的快速增长使钢构件市场潜力不断释放，尤其是江苏省，近两年来新建的工业企业厂房设计90%以上都采用了钢结构工程设计方案，这也给钢构件加工生产企业的发展带来良好的发展机遇。我国国内钢构件消费量从1981年的355万吨增加到2005年的2600万
14、吨，中国增加量是同期世界增长总量的1/3，其中民用建筑和工业项目钢构件消费的比重从20年前的约20%上升到46%。目前，中国人均钢构件消费量达到14公斤，超过世界平均水平，但与发达国家年人均消费2030公斤钢构件相比，还有一定的差距。我国钢构件消费量的增长还有相当大的空间。2.3产品市场风险分析目前，钢结构工程建设价格趋势仍然震荡向上。发达地区在高端市场中继续要占居主导地位，在沿海地区我公司将借拉动内需和灾后重建给建筑行业带来的良好发展机遇实现快速发展和高速增长，使企业不断发展壮大争当钢结构工程建设市场的排头兵，为金坛经济建设和发展作出贡献。项目原料、钢材和铁矿石的进口体制，进口的需求，以及供
15、给量的波动情况，有可能给项目产品带来一定的风险。目前钢材的供需形势、内外价差和大宗商品走势均有利于国内钢构件价格的上涨，构成钢构件加工生产企业的成本压力。此外，人民币的不断升值，出口退税下调，对钢铁工业和本项目产品都是一个考验。现阶段，政府以税收和出口退税政策对产业的引导已从鼓励出口创汇转变为抑制顺差增长，减少贸易不平衡。总的来看，尽管钢结构市场存在一定的风险，但由于本项目产品具有独特的特性，其发展前景广阔。2.4 建设规模的确定：本项目根据国内钢结构工程建设市场的需求量，产品销售渠道的多样化，原料供应的可能行、及时行和稳定性以及设备配置、能源消耗、成本等因素综合考虑，并通过上述的比较，我们确
16、定生产规模选择为年产1万吨钢结构加工生产项目。其理由是：第一，江苏省钢结构的加工生产规模在全国所占的份额不大。近年来，江苏省大中型城市周边地区钢构件加工生产厂发展迅速，中小规模的钢结构加工生产厂数十家，但金坛境内目前还比较少，同沿海发达地区相比，其规模总的还不大。其钢结构的市场需求量较大；第二，适当的生产规模可以提供更多的就业岗位，提高生产效率，并为当地提供一些劳动就业的机会，促进当地社会的发展；第三，由于本项目采用了国内的先进设备，是金坛数不多的技术先进的钢结构加工生产厂家，项目建成后，会形成示范效应，带动周边乃至整个金坛钢结构加工生产的发展。第四，本项目的生产规模既能使本公司得到较大的提升
17、，又能实现合理的经济规模效益。项目的生产规模的建设投资比较适中，经济效益明显。三、项目选址及建设条件3.1项目选址本项目选址在金坛经济开发区。（自填）3.1.1项目建设地点（自填）。3.1.2项目用地性质及面积（自填）。3.1.3项目选址意见（自填）。3.2建设条件分析（自填）。3.2.1交通、能源供应条件（自填）。3.2.2政策及用工条件（自填）。3.2.3施工条件（自填）。3.2.4公用设施条件（自填）。四、技术与设备方案4.1技术方案4.1.1技术方案选择的基本原则1、先进性，本项目采用技术接近国际先进水平或者国内领先水平。2、适用性，采用技术应与可能得到设备、员工素质和管理水平及环境保
18、护要求相适应。3、可靠性，采用技术和设备应经过生产、运行的检验，并有良好可靠记录。4、安全性，本项目采用技术，在正常使用中应确保安全生产运行。5、经济合理性，采用设备先进使用、安全可靠的，应着重分析采用技术是否经济合理，是否有利于节约投资和降低成本，提高综合经济效益。4.1.2技术方案本钢结构生产项目采用国内先进的钢材整焊定型处理技术，该技术为目前国际国内通用的钢结构加工技术。具有资金占用少、生产效率高、资源消耗低、劳动强度小的特点，其技术特性属于技术密集型技术。该技术具有以下优势：1、技术含量和自动化水平相对较高，处于国内先进水平，在产品水平上，相对其他生产技术性能费用比优越，结构合理，占地
19、面积小，功能齐全，运行费用低，使用寿命长。在工艺水平上该技术能保证产品质量高稳定性，提高资源利用率和节能降耗水平，初步测算，利用该技术使用的设备自动控制成都和性能可靠性相对较高。2、项目采用的技术与国内资源条件适应，具有良好的技术适应性。该技术工艺路线可以适应国内主要原材料特型。技术工艺路线简单明了，利于流程控制和设备操作。技术已经国内生产实践检验，证明技术成熟，技术支援条件良好，具有较强的可靠性。3、技术设备投资和产品成本低，具有较强的经济合理性。采用本技术建设过程中，主要设备多数控制及机械设备可按通用标准在国内采购。项目节能设施先进，并可进行多规模产品转换，项目建设和运行成本较低，应变市场
20、能力较强。4.2工艺方案根据产品方案和技术方案，本项目产品生产工艺流程分为 原材料组织、剪板（切割）、组合、焊接、校直、钻孔、防腐、检测、外运、安装等阶段。一、 制作工艺 放样、号料切割矫正和成型边缘加工管球加工制孔摩擦面加工端部加工钢结构构件的组装；1、放样、号料1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否-一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。3）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可
21、使用。4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
22、8）号料应有利于切割和保证零件质量。9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。10）放样和样板、样杆允许应在规范的允许范围之内。11）号料后允许偏差应在规范的允许范围之内。2、切割1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割）。气割：利用氧气一乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。等离子切割：利用等离子弧焰流实现（主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。2）剪切时应注意以下工艺要点：A剪刀口必
23、须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。B上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。C当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。D剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。E材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。F剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。3）锯切机械施工中应注意以下施工要点：A型钢应经过校直后方可进行锯切。B所
24、选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。C单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。D加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。E锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。4）气割操作时应注意以下工艺要点：A气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：a气压稳定，不漏气。b压力表、速度计等正常无损。C机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d割嘴气流畅通，无污损。e割炬的角度和位置准确。B气割时应
25、选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。C切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。D气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。E气割时，必须防止回火。F为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较
26、简单的.窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。3、矫正和成型1）碳素结构钢在环境湿度低于16、低合金结构钢在环境湿度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热湿度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2）当零件采用热加工成型时，加热湿度控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构分别下降到700和800之前，应结束加工。3）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合表1.0.6.25 的要求。5）
27、钢材矫正后的允许偏差，应符合表1.0.6.26 要求4、边缘加工1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。5、管球加工1）螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝打磨平整。3）钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。4）螺栓球加工的允许偏差应符合表1.0.6.28 的规定。5)焊接球加工的允许偏差应符合表1.
28、0.6.29 的规定6）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应应在规范的允许范围之内。6、制孔1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2）A、B 级螺栓孔（二类孔）应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合表1.0.6.211 的要求。3）C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m其允许偏差应在规范的允许范围之内，4）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。受弯
29、构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。7、摩擦面加工1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4 倍）。3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t 为一批，不
30、足2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。8）应根据国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82）的要求或设计文件的规定
31、，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。8、端部加工1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。3）端部铣平的允许偏差，应在规范的允许范围之内。9、钢结构构件的组装1）钢结构构件组装的一般规定：A组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。B由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。C在采用胎模装配时必须遵循下列规定：a选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。b布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。C组
32、装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。d构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时。必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。e为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。2）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。3）典型结构组装二、焊接H 形钢施工工艺a 工艺流程 下料装配焊接矫正二次下料制孔装焊其他零件校正构件。b工艺要求a）下料下料前应将钢
33、板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。开坡口采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度。焊接H 形钢全熔透和半熔透焊接缝坡口角度。 下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。b）装配 梁装配在组装平台上进行， 装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺雕BH 梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在24mm（半熔透焊缝、贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板，再用
34、角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm 左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的23。c）焊接梁焊接采用CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。焊接顺序：打底焊一道；b 填充焊一道；c 碳弧气刨清根；d 反面打底、填充、盖面；e 正面填充、盖面焊。 具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度4m，则采用分段施焊的方法。d）矫正梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正
35、及火焰加热矫正的方法矫正。机械矫正矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度50mm；翼缘板宽度=180800mm；腹板厚度50mm；腹板高度350mm以上；工件材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为Q235 的70）工件厚度与宽度须符合表1.0.6.215 的对应关系：当翼缘板厚度超过30mm 时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量12mm）。机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。火焰矫正注意事项： 根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；b 加热温度最好控
36、制在600650。e）二次下料目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当BH 梁截面小于750mm520mm 时，可采用锯切下料，当BH 截面大于750mm520mm 时，可采用铣端来确定构件长度。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。f）制孔构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则： 同一类孔超过50 组；b 一组孔由8 个以上孔组成；c 重要螺栓孔。钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。g）装焊其他零件h）最后校正
37、构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。三、 箱形截面构件的加工工艺 放样、下料开坡口矫正铣端、制孔箱体组装矫正、开箱体端头坡口箱体其他零件的组装焊接构件的清理验收入库. 放样、下料a)放样应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。b）下料对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm 以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm 以下者采用剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈
38、、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。b开坡口根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。矫正对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650。d铣端、制孔工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正
39、和定位以及防止焊接变形。e箱体组装组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。a）将箱体组装为槽形先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为10001500mm，如图1.0.6.26。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面800mm800mm 时，选择任意一块主板均可；当截面800mm800mm 时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为槽形，
40、 槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。b）组装箱体的盖板在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。）箱体四条主焊缝的焊接四条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50mm 的碳素钢和板厚大于36mm 的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行后热。预热
41、温度宜控制在100150预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2 倍，且不应小于100mm。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2 气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。f矫正、开箱体端头坡口箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正， 对箱体端头要求开坡口者在矫
42、正之后才进行坡口的开制。g箱体其他零件的组装焊接。h构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。四劲性十字柱的加工工艺十字柱加工流程如下。a下料：按照图纸尺寸及加工工艺要求增加的加工余量，采用多头切割机进行下料，以防止零件产生马刀弯。对于部分小块零件板则采用半自动切割机或手工切割下料。b开坡口：根据腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。具体坡口形式由技术部门编制相应的加工工艺卡。坡口采用半自动切割机进行开制。切割后，所有的流挂、飞溅、棱边等杂物均要清除干净，方可进行下道工序。c. H 形钢和T 形钢部件的制作H 形钢的制作 组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装H 形钢。组装时
43、，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。组装完成后，在H 形钢内加一些临时固定板，以控制腹板和翼缘的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用。 焊接：H 形钢的焊接采用你气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中要随时观察H 形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。c 矫正：H 形钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H 形钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度不得超过650。T 形钢的制作T 形钢的加工，根据板厚和截面的不同，可采用不同的方法进行。一般情况下采用先组焊H
44、 型钢，然后从中间割开，形成2 个T 形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm 不割断，待部件冷却后再切割。切割后的T 形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。H 形钢、T 形钢铣端：矫正完成后，对H 形钢和T 形钢进行铣端。d劲性十字柱的组装工艺隔板的制作；在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证成90o 直角，以保证十字柱截面的垂直度。首先检查需装配用的H 形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清除干净后，方可开始组装十字柱。隔板的制作。将H 形钢放到装
45、配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T 形钢放到H 形钢上，利用工艺隔板进行初步定位， 对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，将临时工艺隔板去除， 4 利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足要求的进行调整。经检查合格后，点焊固定。e. 劲性十字柱的焊接：采用CO2 地气体保护焊进行焊接。焊接前尽量将十字柱底面垫平。焊接时要求从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造成弯曲或扭曲变形。f. 十字柱的矫正：焊接完成后检查十字柱是否产生变形如发生变形，
46、则用压力机进行机械矫正或米用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在650。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。g十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。h十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。i清理：十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其他杂物清理干净。五圆管加工工艺a卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。b对于30mm 的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其板的长度一般为50100mm。c卷管加工一般卷管工艺流程图卷管加工工艺流程说明下料： 以管中径计算周长，下料时加2mm 的横缝焊接收缩余量。长度方向按每道环缝加2mm 的焊接收缩余量。b 采用半自动切割机切割，严禁手工切割。c 切割的尺寸精度要求如表1.0.6.2 16 。 一般情况下，16mm 以下的钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可。出于焊接方面的考虑，一般开外坡口，内部清根后焊接。b 大于16mm 的钢板（不含16mm 的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。c 均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口