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1、市政道路路基施工方案1.1概述本次施工道路包括龙山路（鹤山路-龙山西路）、龙山东路（鹤山路-龙山西路）、旺山路（龙山西路-辅一路）、龙山西路（鹤山路-辅一路）。龙山路位于蓝色新区内，路线呈南北走向，起点接现状鹤山路（K0+000），终于龙山西路（K2+302.023）。本次设计龙山路分为两段，（鹤山路旺山路）工程设计范围K0+018.801K1+320，线路全长1301.199m。（旺山路龙山西路）工程设计范围K1+320K2+262.845，线路全长942.845m，龙山路全线2244.044m。龙山东路位于蓝色新区核心区内，路线呈南北走向，起点接现状鹤山路（K0+000），终于龙山西路（K
2、2+322.997）。本次设计龙山东路分为两段，（鹤山路旺山路）工程设计范围K0+018.783K1+250，线路全长1231.217m。（旺山路龙山西路）工程设计范围K1+250K2+284.584，线路全长1034.584m，龙山东路全线2265.801m。旺山路位于蓝色新区内，线路呈东西走向，起点接规划龙山西路（K0+000），终于辅一路（K2+430.618），线路全长2430.618m。龙山西路位于蓝色新区核心区内，线路呈L型走向，道路起点接现状鹤山路（纵K0+000），终于规划辅一路（横K4+253.146）。本次设计龙山西路工程设计范围为纵向K0+018.803K2+400、横向
3、改线段K1+300K2+009.051（=原施工图K2+880）、横向K2+880K4+230.458，线路全长4440.706m（其中改线段未纵向K1+460横向K2+009.051）。1.2场地清表土石方平衡前，工程范围内的拆除构筑物基础、树根等应全部挖除、监理现场签认工程量，对工程范围内的草皮、庄稼、耕植土应进行清理，厚度为30cm。本工程地表高差较大，清理采用挖掘机进行清除，配合50装载机进行铲运成堆。前期由测量人员将占地红线放出，并将竹竿(顶部系彩旗)插在红线处，竹竿间距在30-50m为宜，遇圆弧段或曲线段进行加密，并由监理工程师对清理范围确认，保证机械操作手能够将占地红线内草皮、庄
4、稼、腐植土全部清除且不超出红线。清理时由中间向两侧清理，草皮土及大豆、玉米、花生等耕土集中成堆分段堆放。将土堆运至地势平坦且坚硬的红线边缘处以备绿化用，在道路两侧由业主单位指定堆土点，堆土点距离根据施工方便以每1km设置一个堆土点为宜。并将腐殖土和玉米杆处覆土清理成堆，渣土等利用渣土车集中外弃至政府指定渣土场。清理水塘边缘、软基处、基坑及坡度陡于1:5时，采用挖掘机清理，避免装载机施工出现危险。用地范围内的树坑、孔穴等全部清挖至洞底，根据监理要求进行处理。认真处理现况路基内废弃的地下管线。龙山路、旺山路红线为80m，龙山东路、龙山西路红线为70m，清表线应为红线挖、填放坡后两侧向外各扩2m，龙
5、山路、旺山路现清表宽度暂定为96m，龙山东路、龙山西路现清表宽度暂定为86m，待清理完成后，现场高程测量完毕后确定清表宽度，剩余未清理地段采用挖掘机或装载机清理，实际宽度以现场发生为准。1.3好土的利用场地清表完成后，对现场地貌纵向每10米钉出道路中线桩、占地红线桩，会同监理对清表后原地貌高程进行全过程监督实测地貌标高，断面高程布置点由建设单位、监理单位、施工单位共同确定，实测地貌高程后，绘制戴帽图确认工程量。确定土石分界线，计算出挖掘机挖掘好土的工程量和爆破石方的工程量。确定现场存土地点，存土地点距施工红线距离不宜过远，宜在红线两侧2km范围内设存土地点，并根据现场实际情况可增设存土地点，方
6、便施工时使用。1.4石方段爆破施工根据龙山路、龙山东路、旺山路、龙山西路设计图纸以及现场踏勘，其道路爆破开挖约802622立方米，工程量以现场监理实测为准。需要爆破工程量以现场监理实测为准。龙山东路爆破区域：分别为K0+269K0+440；K1+160K1+480；爆破路基总长度为491米，路基面爆破宽度以现场实际放坡宽度为准，暂定为70米，边坡比为1：1.5，爆破最大高度为3.879米，最低爆破高度为1.18米。龙山路爆破区域：分别为K1+840K2+080；爆破路基总长度为240米，路基面爆破宽度以现场实际放坡宽度为准，暂定为80米，边坡比为1：1.5，爆破最大高度为4.181米，最低爆破
7、高度为2.181米。龙山西路爆破区域：分别为K1+220K1+360、K1+360K1+420、K1+500-K1+700爆破路基总长度为400米，路基面爆破宽度以现场实际放坡宽度为准，暂定为70米，除K1+500-K1+700左侧边坡为1:0.5外，其余边坡比为1：1.5，爆破最大高度为4.9米，最低爆破高度为1.6米。旺山路爆破区域：分别为K0+040K0+080；K0+080K0+200；K0+200K0+280；K0+280K0+340；K1+220K1+640；K1+660K1+860；爆破路基总长度为920米，路基面爆破宽度以现场实际放坡宽度为准，暂定为80米，边坡比1：1.5，爆
8、破最大高度为11.4米，最低爆破高度为2.87米。爆破施工过程中技术要求，炸药选用柱状乳化炸药，雷管采用毫秒延时雷管。爆破后岩石粒径要求，40-60cm用于抛石挤淤，30cm左右用于强夯回填，10cm以下用于分层回填施工。1、高程控制及钻孔布置根据测绘院提供的高程点，测出现况石方表面高程，然后根据设计图纸路床及管线地面高程，计算出钻孔深度。测量人员根据钻孔距离，横向每隔5m、纵向每隔10m布设一高程控制点，然后将每处高程点距设计底高程数据交给现场钻孔施工人员，用以控制钻孔深度。2、爆破施工技术要求（1）岩石类别：安山岩（2）炸药：选用柱状胶体乳化抗水炸药（柱径90mm、32mm）。（3）雷管：
9、采用非电导爆雷管。（4）钻孔直径首次主体爆破：孔径选取用115 mm；预裂爆破：孔径选用90mm。（5）技术要求1）粒径要求：粒径4060cm，用于抛石挤淤；粒径10cm以内用于分层夯实回填土；2）标高要求：路基超爆平均深度为20cm；3）坡度：按照施工图纸设计边坡除龙山西路K1+500-K1+700左侧边坡为1:0.5外，其余坡度均为1:1.5。（6）爆破药包用量主体爆破：0.30.5 kg/m3,沟槽及边坡预裂爆破1.25kg/m3。3、爆破方法（1）路基爆破在爆破工程技术人员的指导下， 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔。主爆区采用矩形布孔，布孔时特
10、别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小。偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装；偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度（超钻1m）、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。钻孔的间距、排距将根据现场的爆破深度做调整。按照每台钻机一天钻孔150m计算，每米钻孔负担8m3,一台钻机每天产生1200m
11、3岩石。（2）装药结构装药采用连续装药结构，当装药高度低于8米时，采用单起爆体进行起爆，起爆雷管置于距装药底部0.3米处反向起爆；当装药高度大于8米时,采用双起爆体进行起爆,其中一个起爆雷管置于距装药底部0.3米处,另一个起爆雷管置于距装药顶部0.5米。装药结构示意图如下： （3）起爆网路设计及起爆网路路基中深孔台阶控制爆破采用孔内是延期350毫秒的14段位导爆管雷管进行起爆，孔外每排3孔一组，采用低段位2段导爆管雷管延期25毫秒接力起爆；排间采用3段位导爆管雷管延期50毫秒接力起爆。网路图如下：4、预裂爆破（1）边坡采用预裂爆破，布孔方式采用梅花型布孔。钻孔的间距、排距将根据现场的爆破深度做
12、调整。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与设计边坡坡率相同。根据实际地形、边坡与既有线的距离和边坡的位置、形式调整爆破的方式。（2）钻孔和钻孔参数选择对于质量要求较高的部位，钻孔直径d以32100mm为宜，最好能按药包直径的24倍来选择钻孔直径。本工程预裂孔采用90mm 潜孔钻机进行钻孔，预裂面的钻孔间距取a=（710）d，预裂孔和辅助孔按照边坡设计坡度方向进行钻孔；主爆孔为竖直方向钻孔。预裂孔深根据设计孔深超钻1.0m，孔眼间距根据岩体性质、钻孔深度确定。（3）炮孔布置为保证主爆区爆破不对边坡造成破坏，预裂爆破采用两次爆破，先进行预裂孔爆破，再实施辅助孔、主爆孔爆破相结合的布孔方式。布孔方式见下图：
13、 （4）装药1）预裂孔装药结构：采用32mm、 长19cm的乳化炸药6条，每条药卷重0.15kg，共0.9kg,分底部装药和柱段装药。底部装药长0.4m，20.15=0.3kg。柱段装药长2.1m，40.15=0.6kg。堵塞部分长0.8m，用砂子粘土等堵塞物。装药结构图如下图所示：2）辅助炮孔辅助1#炮孔：长度1.8 m，单孔装药结构：底部装乳化炸药32mm的1.5 Kg 。辅助2#炮孔：长度2m单孔装药结构：装乳化炸药2.1 Kg，堵塞（0.4m）。辅助3#炮孔：长度2m单孔装药结构：装乳化炸药2.1 Kg，堵塞（0.4m）。主炮孔长度2.5m，单孔装药结构：装乳化炸药32mm的2.4Kg
14、，堵塞（0.4m）。注：炮孔深度根据围岩的性质调整，其相应的装药量也进行调整。5、起爆网络预裂孔采用同段非电毫秒雷管连接一次起爆，实施预裂爆破时选用6个孔为一组，用同段毫秒雷管并联，组与组之间用导爆索串联起爆。预裂孔爆破后，辅助孔、主爆孔间装药，同排用导爆索串联，每排用7段导爆管雷管起爆，排间用3段导爆管雷管起爆，微差时间100ms。爆破顺序如下图所示：用自上而下分区爆破，采用毫秒微差深孔松动控制爆破技术。孔网每米钻孔负担8m3,炸药单耗0.4kg/ m3采用非电毫秒塑料导爆管雷管1-5段大区并联起爆，控制爆破震动和飞石距离。1.5强夯施工1、道路强夯部位及面积统计表道路名称强夯部位（桩号）回
15、填深度（m）强夯面积（）龙山路K0+860-K1+0204.58000K1+600-K1+7404.914000龙山东路K0+080-K0+1404.24800K0+720-K1+0407.151200龙山西路K0+040-K0+200412000K0+340-K0+3803.52000K1+460-K0+5407.612600K1+700-K2+0407.554400K2+040-K2+1003.72700K2+660-K2+8403.75600旺山路K1+920-K1+9804.65400注：回填深度在3-5m采用2000KN.m，回填深度在5-8m采用5000KN.m，大于5m时，夯实时
16、采取分两层进行，遵循“先厚后薄”的原则，第一层采用5000KN.m夯实，第二层采用2000KN.m夯实。具体工程量以现场实际发生为准。2、基础填筑体技术要求根据设计要求，将地基淤泥及软基不适合做地基的腐殖土等全部挖除。然后进行回填夯实。由于本工程土石方填筑工作量较大，是本工程的重点。（1）回填材料要求填料要求：填筑体填料采用符合要求的安山岩石，单轴饱和抗压强度60MPa，粒径要求60cm，不均匀系数Cu10。（2）施工技术要求夯点测放要准确，放线误差不超过5cm，用白灰或小木桩定出夯点位置，不要遗漏。夯点位置采用正方形，分两遍夯击，每遍间隔时间根据现场具体情况确定,以强夯过程中不发生“弹簧”现
17、象为原则进行确定。强夯采取双控标准，即夯击次数和夯沉量。施工中如发生偏锤应重新对点。夯击过程中如出现歪锤，及时调整，坑底垫平后才能继续施工。要保证每点的夯击能量，测量记录每击的夯沉量及每个夯点的夯击次数。特别是最后两击的夯沉量必须确保小于5cm。应详细记录施工过程中的各项参数及特殊情况。每遍点夯和满夯施工结束时，按20m20m方格网测量推平地面的高程，并计算夯沉量。当回填深度在3-5m时，采用夯击能2000KN.m，点夯两遍，夯点间距5.0m，正方形布置。当回填深度大于5m时，采用夯击能5000KN.m，点夯两遍，夯点间距1.0m，正方形布置。第二遍夯点与第一遍隔点布置，每点夯击数10点夯的最
18、后两击的平均沉降量5cm。施工过程中，夯点布置应测放准确，放线误差不超过5cm，落距偏差不大于30cm。夯坑周围地面不应发生过大的隆起。发生偏锤应重新对点。用自卸汽车将符合要求的块碎石运至施工现场，由专人指挥卸料，然后用推土机进行摊铺、平整。铺筑时，考虑铺筑厚度较大，按设计要求，分层进行铺筑。一层铺筑完成后，再进行上一层的铺筑。（3）施工机具选用选用底面直径2.22.6m、锤重采用18-25t的圆台形铸钢夯锤。锤底面对称设置4个与顶面贯通的排气孔，锤底静接地压力3550Kpa。3、强夯施工工艺由于本工程强夯施工工作量较大，是本工程的重点，施工工序概括如下：施工准备、测量放线铺筑垫层（试夯）强夯
19、第一遍推平场区强夯第二遍推平场区1000KN.m满夯推平场区、测量高程检测验收重复上述工序到设计土基高度。施工工艺详见表强夯施工工艺流程标高测定平整场地强夯施工参数测量放线、定位复核点夯记录第一遍点夯夯坑填平复核测量放线、定位标高测定复核点夯记录第二遍点夯夯坑填平低能级强夯施工测量放线、定位满夯夯后测定（1）施工准备夯前对场地进行施工坐标控制桩及高程控制网的测放，坐标控制桩以20m为宜，用长木桩或测量标志杆，控制点设置在施工区域以外，并进行围护等保护措施。经业主、监理单位验收后，作为放线布点的依据。按设计要求用经纬仪或全站仪放出夯点位置，并用白灰粉标出，同时测量场地高程。强夯设备主要包括：夯锤
20、、强夯机（带自动脱钩装置）。夯锤：选用圆形带气孔的钢夯锤，夯锤重心位于中垂线上且低于夯锤高度的一半。夯锤按其底面积大小，均匀设置有四至六个直径250mm300mm贯通的排气孔。脱钩装置：所有强夯机带有自动脱钩装置，这样施工人员在施工过程中不需进入夯击区，既提高了施工效果，又保证了人身安全。（2）强夯前的试夯根据规范、设计文件和施工的需要，结合当地的地质情况和配备的强夯施工设备能力，在大面积施工前，选择试验小区进行强夯试验，以便根据不同强夯施工参数和试验结果，确定合理的强夯参数与施工工艺，指导大面积地基强夯施工。试验目的：通过对设计选定的强夯参数，有效加固厚度及夯土能量、击数进行试验性施工，确定
21、地基强夯区物理力学指标和地基承载力是否满足设计要求；不同地质条件下不同能级强夯的有效加固深度；确定块碎石垫层的松铺厚度等。强夯击能的确定，回填深度在3-5m时，采用夯击能2000KN.m，回填深度大于5m时，采用夯击能5000KN.m。根据以往强夯施工经验，初步确定夯击能2000KN.m的夯锤重为18t，吊锤高度为11m，每点夯击数不小于10击，夯实后平均下沉量为0.5m。夯击能5000KN.m的夯锤重为25t，吊锤高度为20m，每点夯击数不小于10击，夯实后平均下沉量为0.8m。具体锤重及吊锤高度等参数以试夯完成后确定。4、强夯施工（1）夯点布置填筑体主夯夯点布置均为正方形，夯击能为2000
22、KN.m间距为5*5m，夯击能为5000KN.m间距为6*6m，第二遍在第一遍中间，最后进行满夯布设。详见强夯布置示意图。 （2）强夯施工程序按铺填厚度堆填石料平整标出夯点位置、测量场地高程强夯机就位、夯锤对准夯点位置测量夯前锤顶高程将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击，测量锤顶高程往复夯击，按规定夯击次数和夯沉量进行双控，达到标准后完成一个夯点的夯击重复以上工序，完成全部夯点的夯击用推土机将夯坑填平，用压路机压实表层，测量场地高程检测各项指标合格后进行下一层回填，重复强夯工序填筑到最后一层点夯完成后，用低能量（1000KN.m）满夯平整表面层压实。（3）施工方法根据现场实测夯击点位、深度以
23、及试夯确定的各项参数，选用适当的强夯机械，当回填深度在3-5m时，采用夯击能为2000KN.m，回填料一次填至设计高程后（应比设计高程高出0.5m），强夯地基处理范围应大于工程基础范围，每边超出外缘的宽度不宜小于3m，用推土机将回填土石方推平，强夯机械就位后根据试夯段确定夯击次数、吊锤高度、夯击次数等开始施工，直至达到设计要求为止。当回填深度大于5m且小于8m时，分两层进行回填，第一层回填5m，采用夯击能5000KN.m，回填料填至设计高程（应比设计高程高出0.7m），每边超出工程基础边线宽度不宜小于5m，第二层回填3m，采用夯击能2000KN.m，回填料填至设计高程（应比设计高程高出0.4m
24、），每边超出工程基础边线宽度不宜小于5m，然后根据强夯施工工艺夯实后进行下步工序。5、强夯施工检测按设计和规范要求进行检测，各项指标满足设计和规范要求。自检仅进行固体体积率指标检测，其它指标由第三方检测单位进行检测。检测项目和频率见表检测项目和频率表。 检测项目和频率表 检验项目检验数量或频率检验方法备注固体体积率每层8000m2一点灌水法或水袋法检测深度：1m占50%；23m占30%；4m占20%面 波每层10000m2一剖面通过相对值判断，即处理前后同一剖面各测一次K30（载荷试验）每层20000m2一剖面6、强夯过程中几个常见问题的处理措施由于地基本身的不均匀性和施工过程中受到外界条件的
25、影响，因而在工程中遇到一些反常的现象也是正常的。根据我们以往施工经验，主要有以下几方面应重视：（1）“弹簧土”的处理产生的原因：1）由于地基表层土体的含水量高。2）由于夯击能过大，地基发生塑性剪切变形破坏。3）强夯后，遍与遍之间的间隔时间不够，孔隙水压力未消散。措施：加强排水。进行翻晒，暂停夯击。采取“换土法”，即将局部“弹簧土”挖除，利用碎石填筑的措施。优化作业面的布置，保持足够的时间让孔隙水压力完全消散。（2）“土捣”的处理产生原因：由于垫层厚度过薄，第一遍夯坑过深，引起使第二遍点夯时产生“土捣”。措施：1）增加垫层厚度。2）调整施工工艺。3）调整强夯施工参数。4）加强排水。（3）有些夯点
26、在达到规定的夯击次数后，最后两击仍达不到贯入度的要求，或在夯击过程中夯坑周围隆起量过大，夯点出现剪切、重塑变形破坏。措施如下：1）将达不到要求的夯点，在平面图上标明，5至7天以后推平，重新补夯，直到达到要求为止。2）在坑内放置碎石。3）改用底面积大的夯锤，调整锤击能量和夯击次数。（4）夯锤无法按规定击数夯击，造成拔锤困难，措施如下：1）加强场内排水和降水。2）调整夯锤底面积，采用锤底面积大，接地比压力小的夯锤。3）调整强夯施工参数。7、找平表面平整度远不能达到设计和规范要求，应进行找平处理。（1）按2020m方格网检查高程，拉线找平。（2）先用推土机平整，再用25T振动压路机碾压3-4遍。（3
27、）用人工进行找平，对低洼处进行找平处理，找平时严禁“贴薄”处理。（4）重复（2）、（3）步骤，至少进行三遍，测量检查碾压找平后的表面，使平整度、高程达到要求为止。不允许出现与设计反向的倒坡及封闭的洼地；否则要求继续碾压找平，直到合格为止。8、强夯布置示意图（1）分批点布置图 2000KN.m布点图 5000KN.m布点图（2）满布夯点布置图1.6路基填方施工1、分层碾压工程量道路名称桩号回填深度（m）面积（）龙山路K0+300-K0+4000.618800K0+460-K0+5000.85800K0+500-K0+8400.316280K1+020-K1+0401.13400K1+340-K1
28、+4601.550400K1+460-K1+5800.611080K1+580-K1+6002.616120K1+740-K1+8001.512000K2+160-K2+2000.43360K2+220-K2+2680.912096龙山东路K0+140-K0+1801.312000K0+540-K0+6001.19000K0+600-K0+7202.475040K1+040-K1+1201.325680K1+640-K1+6800.31580旺山路K0+460-K0+6801.338960K1+880-K1+9000.71800K1+900-K1+9201.711000K1+980-K2+04
29、01.413000K2+040-K2+1200.23360K2+180-K2+4030.618800龙山西路K0+200-K0+3400.720720K0+380-K0+5200.816540K1+420-K1+4600.41500K1+540-K1+700118760K2+100-K2+1800.918760K2+420-K2+6601.9116560K2+840-K3+0201.355280K3+880-K4+1800.5453002、施工步骤：测量放线场地清理挖除非适用材料及回填处理路基填筑碾压成活检测下层施工。详见路基填筑施工工艺流程图3、现场施工准备组织技术、施工人员熟悉设计文件及现
30、场环境，施工前应对地上障碍物进行现场调查核实、收集资料、核对工程数量。根据现场条件，解决现场所需的水、电、道路、设备、材料等问题，保证路基施工的顺利进行。施工前对现况地面进行测量，均衡全场土方量。4、试验路段施工（1）试验目的1）检验材料是否合格：对试验段所使用的填料进行外观检查，并取土样进行试验分析，检查土样的最佳含水量、最大干密度、液塑限指标是否符合设计要求。2）人工、机械组织检验：通过试验段检验人员分工是否合理、各部门之间是否协调、机械配置是否合理、人机配合是否有误、机械状态是否良好。同时对运输能力。运输路线、到场时间等做初步统计。 3）通过采集准确、有效数据，进一步明确最适宜的碾压机械
31、、最有效的虚铺厚度。最经济的压实遍数。最佳的控制含水量、最合理的施工控制方法等，为路基后续部分施工提供依据。（2）试验路段选取试验段初步选在龙山路K0+300-0+500段，全长200m。具体试验段得选定待现场施工时，与监理单位沟通后确定实际试验段位置。（3）试验数据确定1）松铺系数：松铺系数根据水准仪测出的碾压前、后标高算出，每10m做一断面，每一断面测3个点。2）压实度：对于路基压实度由灌砂法测出。3）碾压遍数：碾压三遍后，测压实度，以后每压一遍，测定一次，直至达到设计要求，记录碾压遍数、程序等。4）压实机械的最佳组合和工作效率。（4）成果整理试验段结束后，立即将试验结果整理出来，上报监理
32、及甲方，待得到明确批复后，即可办理路基填筑分项工程开工报告，开始沿线路基的填筑工作。5、路基填方路基填方材料中块石粒径小于10cm，按设计断面水平分层，充分发挥现场机械配合效率，提高施工速度。根据试验路段取得的最佳虚铺厚度（一般不大于30cm）等数据，结合汽车运输能力，确定卸土堆的合理间距，形成均匀的梅花型土堆。回填区段完成一层填筑后，先用推土机将成堆的卸料大致摊铺整平，整平时对路基两侧进行初步压实，以避免振碾时发生滑坡现象。推土机初平后，由人工配合平地机进一步整平到规定的虚铺层厚，保证平整后的层面纵横向平顺均匀，以确保压路机碾压时，其碾压轮表面能基本均匀的接触地面，达到理想的压实效果。为确保
33、路基强度，路基压实将严格按照先两侧后中间、由慢到快、先静碾后振动碾的操作程序。碾压机械的前后行驶路线应成一条直线，碾轮的重叠宽度控制在轮宽的13左右（约0.4m）保证路基均匀受压。参考试验段提供的压实速度，压实遍数等数据进行碾压。碾轮外侧距填土边缘不大于30cm，以便碾压成活后再修整道路设计宽度，遇路基边缘不易碾压时，可采用人工或蛙式打夯机夯打密实。碾压时填料的含水率控制在最佳含水率的2，含水率太低时，采取其表层喷水并采用路拌的方法提高含水率；含水率超标时，采取翻挖晾晒的方法或采用灰土拌合处理降低含水率，并适当减薄铺填厚度。各区段交接处进行重叠压实，保证纵向错茬搭接长度不小于2m。当地面横坡陡
34、于1:5时应挖台阶，台阶宽度大于等于2m且不高于60cm，内倾坡度不小于3%。路基填挖交界设置台阶，横向填挖交界：对于半填半挖路基，以横向填挖交界处为基准，填方坡面4m宽度范围内设置向内倾斜3%的台阶，每级台阶宽度不小于2m；挖方区2m宽度范围内的路床利用挖掘机超挖80cm，然后人工在顶层铺设一层2m宽双向土工格栅，抗拉强度为50KN。分层填筑、分层压实。纵向挖填交界：从填方坡脚起向上设置向内倾斜3%的台阶，每级台阶宽度不小于2m；挖方区2m宽度范围内的路床利用挖掘机进行超挖80cm，然后人工在顶层铺设一层2m宽双向土工格栅，抗拉强度为50KN，分层填筑、分层压实。 1.7特殊路基施工路基范围
35、内有少量浜塘，采用抛石挤淤，施工范围为道路用地线外2m，以提高地基的强度。抛石挤淤部位统计表道路名称桩 号水塘位置备 注龙山路K1+054-K1+077道路右侧，距中3.5-17.5m全在路内K1+205-K1+235道路右侧，距中32m-绿线部分在路内K1+413-K1+533道路左侧，K1+413距中41.8m-占地线，K1+447距中35.5m-占地线，K1+533距中48.7m。部分在路内K1+550-K1+563道路左侧，距中11.4m-绿线。部分在路内K1+600-K1+660道路左侧，距中11.4m。部分在路内K1+642-K1+705道路右侧，距中7.3m-绿线。部分在路内龙山
36、东路K0+070-K0+120道路左侧，距中30m-占地线以外。部分在路内K0+650-K0+720道路左侧，距中20m-绿线。部分在路内K0+740-K0+840右侧占地线-左侧占地线以外。全在路内旺山路K1+118-K1+145道路右侧，距中35m-占地线以外。部分在路内K1+630-K1+645道路右侧，距中33m-占地线以外。部分在路内龙山西路K0+090-K0+140道路右侧，距中16m-占地线以外。部分在路内K1+920-K1+990道路左侧，距中10m-25m。全在路内K2+040-K2+070道路右侧，距中16m-27m。全在路内K2+122-K2+137道路右侧，距中4m-1
37、7m。全在路内K2+140-K2+155路中，共计30m宽。全在路内K2+195-K2+205道路左侧，距中5m-20m。全在路内K3+915-K3+930道路右侧，距中10m-27m。全在路内K3+960-K3+970道路左侧，距中12m-30m。全在路内K4+118-K4+125道路左侧，距中18m-25m。全在路内抛投顺序以路堤的中部开始，向两侧扩展，从高向低扩展，即先从路堤中部开始，中部向前突进后再渐次向两侧展开，以使淤泥向两侧挤出。抛填的片石（粒径大于20cm）用渣土车运至填浜边缘处，利用挖掘机从浜塘一侧向另一侧逐步抛填，边抛填边用铲斗向下挤压，片石抛出水面后，再用重型压路机（加振动
38、力不小于40t）将片石压入软基中，并反复碾压直到路基稳定。抛填片石层应高于淤泥层0.5m，在其上铺设碎石或砂砾垫层，厚度50cm作为过渡层，然后再进行路基分层填筑碾压。抛石基础应比路基坡脚线宽2m。详见附图。1.8路基挖方1、土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。当控制接近设计标高时，应对路床部分（包括路堑）的地基整体强度和压实度进行检测。如路堑路床的密实度不足，则应采取措施控制，对路床土采取翻松洒水的方法调节至符合要求的含水量，再行全幅整平碾压至规定压实度。对局部软基可采取换填砂石。2、机动车道低填浅挖标准为填高小于等于1m、挖深小于等于1m，对于机动车道宽
39、度范围内的局部低填浅挖路基，均应对路槽进行检测和相应处理，保证路床（80cm）达到设计要求。对于低填路段，挖路槽并碾压后，对路槽进行检验。如上路床达不到设计要求，超挖换填至上路床底，如下路床仍达不到设计要求，继续超挖换填至下路床底，覆土厚度较浅时，清至基岩面即可。对于浅挖路段，挖路槽并碾压后，对路槽进行检验。对于土质路堑，如上路床达不到设计要求，超挖换填至上路床底，如下路床仍达不到设计要求，继续超挖换填至下路床底。对于石质路堑，一般不需超挖。非机动车道低填浅挖标准填高、浅挖均小于等于0.6m，处理方法同上。3、路基土方开挖采用人工配合机械开挖，开挖时现场设2名测量人员跟随机械测高，横向3m、纵
40、向5m设置一高程点，并用白灰将高程点撒出，以便机械操作手用以控制开挖高程，机械开挖时预留10cm，以便机械碾压整平预留保护层。开挖后的余土约监理工程师现场踏勘，做为路基回填土或绿化种植土，待监理工程师同意做为路基回填土时，边开挖边用渣土车现场导运至存土场（存土场位置详见土石方平衡调配平面示意图），用做种植土时，用渣土车将土运至道路两侧绿化带以外集中堆放，堆放处不得影响绿化带施工。4、路基土方开挖时，中央分隔带、2.5m、2m机非分隔带与路基开挖同时进行，挖深同道路结构厚度70cm，即挖至路床顶标高。人非共板挖深同人非共板结构厚度30cm，即挖至人非共板路床顶标高。5、路基石方段开挖（除爆破段外），优先采用挖掘机开挖，开挖后碎石用于路基回填，用渣土车直接导运至存土场，挖掘机难以开挖处，用破碎锤破碎，破碎完成后再利用挖掘机清理，渣土车导运至存土场，如遇大面积石方，且利用挖掘机和破碎锤难以施工时，可采用小炮爆破和预裂爆破。爆破应遵循“宁超勿欠”的原则。具体爆破工程量以现场实际发生为准。