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1、一、烧结系统烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统，它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平，将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为：破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有：皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。二、工程烧结系统特点和施工难点分析：1、烧结系统施工面狭窄，且施工为多专业交叉作业，因此对各专业施工配合、安全施工要求较高。2、烧结机、环冷机是
2、烧结系统的关键设备，安装精度要求较高。3、烧结机机轨道、机头布料机等安装是烧结机安装的关键点和难点。4、轨道安装也是环冷机安装中的关键点和难点。5、工程内容涉及面广（包括电气、仪表、火灾报警系统、电视工业监视系统等），设备安装精度要求高，控制系统先进，设备调试复杂。6、10KV配电所、变电所内电气设备安装及调试是保证各区域按计划受电和单体试车的前提。7、高压电缆头制作过程对环境温度及湿度有一定的要求，是电气安装施工中的关键工序，制作过程中须严格控制。8、电气暗配管安装时容易造成遗漏预埋、堵管、丢盒等现象，给后续安装带来困难。所以随时掌握土建工程进度，与土建专业的配合非常重要，是保证电气安装质量
3、的关键工序。9、烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。 10、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。11、烧结机是安装在一个多层厂房结构内，其总的顺序是自下而上的安装，即预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备。三、工程材料进场计划收到施工图后即安排有关人员熟悉图纸，编制有关专业施工方案和材料计划，对甲供材料按进
4、度计划要求的进货时间尽可能提前15天提供材料需求计划报监理和业主。自购材料在收到图之后即编制详细的材料采购和进场计划，并根据设计规格和技术要求联系货源，按材料采购进场计划及施工进度要求组织进场。对进场材料做好进场验收、做好标识，及时报监理验证，按规范和设计要求复检，以保证施工进度需要。对检验不合格的材料及时组织清理出现场，谨防误用。四、施工重点及关键工序控制措施1、烧结系统：1.1设备安装质量控制措施1.1.1烧结机纵向中心线控制1.1.1.1在烧结机的头部与尾部设中心线标板，将该标点作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线。由于烧结机机体较长，为了避免过长而造成的
5、测量偏差，在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制偏差。1.1.1.2在与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设45条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成累计偏差。1.1.1.3采用拉钢丝的方法进行测量。1.1.2烧结机标高控制在烧结机的头、中、尾部设三个基准点进行标高测定，同时通过调整机架轨道的标高来控制烧机的标高。1.1.3轨道安装质量控制1.1.3.1安装前须对待安装轨道进行仔细检查，确认其质量符合要求。1.1.3.2确定正确的安装顺序。1.1.3.3通过调整轨道梁的标高来保证轨道标高。1.1.3.4采用挂中心线的方法、利用样杆对轨道的中心、轨距进行检测
6、，将其偏差控制在规定的范围内。1.2电气安装质量控制措施1.2.1配备有责任心，技术水平高的施工人员进行施工。1.2.2合理安排施工顺序，安装工艺过程中，质量保证系统和监督管理系统要进行检测和控制，并形成循环的反馈系统，实行全面质量管理。1.2.3变压器吊装前变压器基础复测一定要严格谨慎，测量结果如有误差，不允许进入下道工序。变压器安装时要由专人指挥吊装就位，就位后变压器须及时固定。1.2.4车间10KV配电所的两回路电源电缆和应急电源电缆，放置在不同路径的支架或桥架上敷设。1.2.5对接地装置的焊接质量进行检查，保证焊接处无漏焊、虚焊。接地电阻的测试满足设计要求。1.2.6电缆绝缘层的削剥按
7、照说明书要求进行，特别是半导体层一定要清理干净。电缆头制作要选在晴朗、无风的天气进行施工。1.2.7线号及电缆标志牌使用微机打印。字迹要清晰、工整，不褪色1.2.8选用精确度高的校验、检验仪器对电气设备进行校验及调试。1.2.9所有接触粉末介质的仪表，都要注意本身密封，防止粉尘进入仪表造成短路，或因打火引起爆炸，这一点必须得到严肃对待。五、安装工程施工方案（一）工艺金属结构制安工程1、工程概况本工程热轧系统工艺金属结构施工内容为制作安装，其它系统工艺金属结构施工内容为现场安装。本工程工艺金属结构有钢平台、钢梯、钢栏杆、钢支架等。工艺金属结构集中加工制作，运至现场后进行组装、安装，工艺金属结构制
8、作采用机械自动切割，机械除锈、打磨，构件焊缝主要采用CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接。工艺金属结构制作安装依据设计施工图及钢结构工程施工及验收规范GB502052001的要求进行。2、工艺金属结构制作2.1 制作程序材料验收平直矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接变形矫正（成品）检查除锈、涂装、编号构件验收。2.2 制作要点及要求2.2.1材料验收2.2.1.1全部钢材（板材和型材）须具有质量证明书，品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材严禁在本工程中使用；当对钢材的质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行有关规范标准进行抽检。2.2.1.2焊接材料、连接材料、涂装材
9、料等须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准和规范的要求。2.2.1.3材料堆放须有合适的场地，并设置合理垫层，堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。2.2.2平直和矫正2.2.2.1对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取机械矫正和加热矫正两种方法。2.2.2.2碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。2.2.2.3矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定：钢材矫正后的允许偏差表项 目允许偏差(mm)图例钢板的局部平面度t141
10、.5tt141.0型钢弯曲矢高l/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.02.2.3放样、号料和切割2.2.3.1根据施工图的要求，用1:1的比例把构件的形状和尺寸放样至平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、制孔等加工的依据。2.2.3.2号料允许偏差符合下表的规定：号 料 允 许 偏 差 项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.52.2.3.3型钢采用无齿锯或氧-乙炔切割。2.2.3.4气割前将钢材切割区域表面的铁锈、
11、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2.2.3.5气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表1和表2的规定。 气割的允许偏差 表1项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0注：为切割面厚度。 机械剪切的允许偏差 表2项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.2.4制孔2.2.4.1制孔方法：普通钢构件安装孔，用立式钻床钻孔，构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。2.2.4.2构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。2.2.4.3制孔质量：A、B级螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra1
12、2.5m；C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表1、表2和表3的规定。 A、B级螺栓孔径的允许偏差 表1序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.000.210.180.00218300.000.210.210.00330500.000.250.250.00 C级螺栓孔的允许偏差 表2项 目允许偏差（mm）直 径+1.00.0圆 度2.0垂直度0.03且不大于2.0 螺栓孔孔距的允许偏差 表3项 目允许偏差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52
13、.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。2.2.5组装2.2.5.1根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定构件的组装顺序。2.2.5.2组装前，零件、部件须经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等须清除干净。2.2.5.3板材、型钢的拼接在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2.2.5.4焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：焊
14、接连接制作组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边/10，且不应大于3.0间隙1.0搭接长度5.0缝隙1.5高度2.0hhbeh垂直度/100，且不应大于3.0中心偏移2.0型钢错位连接处其他处箱形截面高度2.0bhbh宽度2.0垂直度/200，且不应大于3.02.2.5.5当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。2.2.5.6支撑钢构件的允许偏差见下表。支撑系统钢构件的允许偏差项 目允许偏差（mm）示 意 图构件长度（L）5.0LL1构件两端最外侧安装孔距离（L1）3.0构件弯曲矢高L/100010.02.2.6焊接及焊接质量要求2.2.6.1施焊前焊工复查接头
15、质量和焊区的处理情况；当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。2.2.6.2定位焊所采用的焊接材料型号与正式施焊时相同，定位焊缝的长度、间距须符合要求。2.2.6.3焊接时焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。2.2.6.4型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置可用直焊缝；对受拉部位和受拉杆件，用斜切接口，一般为45斜面接口。2.2.6.5多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。2.2.6.6焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。焊缝外观质量和外形尺寸符合设计、国家现行标准钢结构焊缝外形尺寸、钢结构工
16、程施工质量验收规范的相关要求。2.2.7成品构件矫正钢构件局部矫正采用液压压力机及液压千斤顶进行。2.2.8涂装、编号2.2.8.1钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。2.2.8.2钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合设计、现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的相关规定。2.2.8.3涂装表面在涂装前必须完全干燥，没有毛刺、焊接喷溅物、锈蚀、疏松的氧化皮、泥土、灰尘、油脂、油污和其他杂物。2.2.8.4油漆种类、涂层厚度符合设计要求。2.2.8.5当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。2.2.8.6涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，
17、当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不大于85%。2.2.8.7构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。2.2.8.8涂装完毕后，在构件上标注构件的设计代号，并对构件进行定位标记。2.2.9构件验收2.2.9.1钢构件制作完成后，按设计施工图和钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。2.2.9.2钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表规定：钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法图例平台长度和宽度5.0用钢尺检查fll2l1bl平台两对角线差（l1-l2）6.0平台支柱高度3.0平台支柱弯曲矢高5.0用拉
18、线和钢尺检查平台表面平面度（1m范围内）6.0用1m直尺和塞尺检查梯梁长度l5.0用钢尺检查11a1l钢梯宽度b5.0钢梯安装孔距离a3.0ba1-1钢梯纵向挠曲矢高l/1000用拉线和钢尺检查蹋歩间距5.0用钢尺检查栏杆高度5.0栏杆立柱间距10.03、工艺金属结构安装3.1 安装程序基础验收、划线吊装就位定位找正连接和固定检验补涂。3.2 安装要点及要求3.2.1基础验收、划线3.2.1.1安装前进行基础检测和定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等检查。3.2.1.2检测、检查合格后，根据设计要求在安装位置进行划线。3.2.2吊装就位3.2.2.1钢构件吊装前，再次对钢构件的质量进行检查
19、。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，及时进行校正和修补。3.2.2.2钢构件吊装采用机械化吊装，主要吊装设备以起重量足够的汽车起重机为主进行。3.2.3定位找正3.2.3.1钢构件吊装就位后立即进行找正。3.2.3.2找正采用填塞垫板的方法进行找正，填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。3.2.4钢构件连接和固定钢构件的主要连接形式为焊接连接和螺栓连接，安装前连接部位经检查合格后方可紧固或焊接。3.2.5钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差符合下表的规定：钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检查方法平台
20、高度15.0用水准仪检查平台梁水平度l /1000，且不大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000，且不大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l /1000，且不大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h /250，且不大于15.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度l /1000，且不大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度15.0用钢尺检查栏杆立柱间距15.0用钢尺检查3.2.6检验3.2.6.1钢构件空间布置、中心、水平、标高必须符合设计要求。3.2.6.2当天安装的钢构件须形成稳定的空间。3.2.7补涂钢构件检验合格后，对预留未刷油部位及安装施工过程中涂层脱落的部位进行补
21、涂。（二）非标设备安装工程1、非标设备整体安装程序基础验收非标设备运输吊装就位定位调整检查管口方位静压试验补涂交工验收。2、安装要点及要求2.1基础验收2.1.1非标设备安装前对其定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：2.1.1.1基础混凝土强度达到设计要求；2.1.1.2基础周围回填夯实完毕；2.1.1.3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。2.1.2基础顶面直接作为支承面、基础顶面预埋钢板或支座作为支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差符合下表规定：支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm)项 目允许偏差支承面标高3.0水平度l/
22、1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度+20.00预留孔中心偏移10.02.2吊装就位吊装设备选汽车式起重机进行，起重机及各绳、索具须性能可靠。吊点选择在吊耳处或强度足够不产生变形处。2.3定位调整利用起重设备、测量设备、多种规格和厚度的垫板调整非标设备的中心、标高、水平，使安装定位尺寸符合设计定位尺寸。2.4检查管口方位按设计工艺图检查各管口方位须符合设计要求。2.5静压试验静压试验的介质为自来水，试验时间、焊缝的检验须依据设计要求进行。各项指标符合要求后方可排水，排水须按业主指定位置进行。2.6保温非标设备如需进行保温，保温施工按设计施工图的要求进行。保温材料、
23、保护壳材料及保温结构须符合设计要求。2.7交工验收经建设单位、监理单位、施工单位共同检查合格后，按要求办理交工验收手续。交工验收资料、图纸、设计变更文齐全并装订成册，按规定上交有关部门。（三）机械设备安装工程1、通用部分1.1 施工准备1.1.1具备设计施工图、设备技术文件、GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范等安装所需资料。1.1.2疏通运输通道，解决电源、照明等施工条件。1.1.3准备起重设备、机具、劳动力等。1.2 设备基础验收1.2.1基础竣工后，基础施工单位提供中间交工技术资料，由设备安装单位进行基础复测。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，符合现行国家标准的规定，
24、设备安装前需进行复检。1.2.2重要设备的基础需作沉降观测检查并作记录，待沉降稳定后方可进行设备安装。1.2.3上述的检查经确认合格后，经监理确认，方可进行设备安装。1.3 设备出库验收及运输1.3.1设备出库吊装以全液压汽车起重机为主。1.3.2设备出库平面运输以载重汽车和拖板运输车为主。1.3.3设备开箱检查和保管1.3.3.1设备开箱，在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查并做记录。箱号、箱数以及包装情况。A、设备的名称、型号和规格。B、装箱清单、设备技术文件、合格证、资料及专用工具。C、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。D、其它需要记录的情况。1.3.3.2设备及其零、部件和
25、专用工具，均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。1.3.3.3平面运输A、设备出库运输前，认真勘查运输路线，特别注意桥梁、涵洞的宽度和净空高度。清除障碍或采取临时措施，对高低不平的路面进行填平夯实，确保运输路线畅通。B、封车使用手拉葫芦、绳索具、道木、楔木和防滑衬垫，须牢固可靠并在捆绑处加防滑软衬垫。并安排随车监护人员。1.4 中心标板及基准点的设置1.4.1中心标板埋设1.4.1.1中心标板用8kg/M钢轨制作，长度为120150mm，如需跨越地沟，则选用43kg/M，长度视地沟宽度确定，但两端嵌入沟边长度大于150mm。1.4.1.2设备中心线长小于40m时，只在两端埋设中心标
26、板，若中心线长度大于40m时，在中间增加一块标板。1.4.1.3中心标板应与钢筋焊牢，上缘外露510mm。D、混凝土凝固后定点放线，打冲眼；测量误差，偏差小于0.5mm。1.4.2基准点1.4.2.1基准点采用镀铬半圆头铆钉2060，下焊一块70706钢板，埋设于基础内，铆钉头部须凹进基础面20mm。1.4.2.2基准点埋设于设备安装前进行。1.5 垫铁的放置1.5.1基础清理、铲麻面1.5.1.1设备就位前，必须清除设备基础上的油漆，油污、泥土及地脚螺栓孔中的杂物。一般油垢，可用氧乙炔燃烧掉，严重的油污必须铲除至露出新地基为止。1.5.1.2二次灌浆处的设备基础表面清除浮浆，凿成麻面。1.5
27、.1.3按设计和设备核对地脚螺栓的尺寸。螺纹无损坏，螺栓与螺母配合的松紧须适度。1.5.2垫铁的放置1.5.2.1垫铁采用平垫铁及成对斜垫铁，自动切割机切出，磨去边缘毛刺。调整用垫铁则用剪板机剪出并整平。1.5.2.2垫铁分为12070、200110、280150和380200四个尺寸系列；0.5、1、2、3、5、10和20等七个厚度系列，其中10和20两种为基本厚度，0.55种为供调整厚度。1.5.2.3垫铁放置时达到以下要求：A、直接放置垫铁的混凝土基础表面进行研磨且接触点分布均匀，研磨后水平度达到0.1mm/m。B、每一垫铁组的垫铁数不超过五块。C、垫铁组伸入设备底座的深度超过地脚螺栓，
28、外侧露出设备底座外缘10-30mm，且同一设备须一致。D、垫铁间或垫铁与底座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫铁面积的1/3。1.6 设备定位及找平找正1.6.1挂中心线1.6.1.1在中心标板外侧放置线架，固定在设备基础上，用重物压住。1.6.1.2钢丝和线锤，根据测量精度要求和拉设跨距选用0.5各0.7两种电镀锌低碳钢丝(GB9972-88)的整根钢丝，拉紧力分别为8千克力和15.5千克力。并选用0.75、1、1.5千克三种线锤。重线锤用于对中中心标板，轻线锤用于对中设备中心。1.6.2水平、中心和标高测点，选择在设备的以下部位。1.6.2.1设计或设备技术文件指定的部位1.6.
29、2.2设备的主要工作面。1.6.2.2部件上加工精度较高的表面。1.6.2.4零、部件间的主要结合面。1.6.2.5支承滑动部件的导向面。1.6.2.6轴承剖分面、轴颈表面，滚动轴承外圈。1.6.2.7设备上呈水平或铅锤的主要轮廊面。1.6.3测量和检查的方法，见下表：设备安装检测方法选用表序号检测方法项 目检验精度附注1拉钢丝、内千分尺量距离，用导电接触讯号法直线度平行度同轴度0.02mm应考虑钢丝的挠度2拉钢丝、钢板尺量距离0.05mm3水准仪和普通标尺测读数标高1.00mm可提高为0.3mm4吊线锤钢板尺量距离铅垂度1.0mm线锤应无摆动现象5用钢丝线锤，内千分尺量距离，用放大镜观察，接
30、触法或电接触讯号法铅垂度0.05mm/M线锤应无摆动现象6摇臂旋转测量法平行度垂直度0.03mm/M7光学准直仪直线度平行度同轴度水平度0.03mm/M6激光准直仪直线度平行度同轴度水平度距离20m:0.05mm2040：0.01mm4070：0.20mm7刻度液体连接器测量水平度1.00mm8水平仪、平尺测量水平度0.020.07 mm视水平仪和平尺精度1.6.4注意事项1.6.4.1测标高时，如设备下方的机座已按基准点安装好，即以该机座的加工面作为测量其余待安装部件标高的基准，以消除反复使用基准点的误差。1.6.4.2测中心时，经常检查中心钢线是否挂正。中心钢线须指定专人负责。1.6.4.
31、3测中心、水平、标高三者应兼顾，调整某一项时须检查和调整其它两项。1.7 二次灌浆1.7.1二次灌浆在设备安装完，经检查合格后进行。灌浆期间，安装须进行配合。1.7.2要清除地基表面上的全部杂物和油污。严重油污必须铲除至露出新地基。1.7.3放置盒子板时须精心操作，避免设备移动。1.7.4地脚螺栓孔内须洁净，孔内和地基表面的灰尘须用压缩空气吹净。1.7.5用水冲洗地基时注意不得使电动机和电器沾水。1.7.6灌浆工作不能间歇，须连续灌完。1.7.7灌浆后要注意灌浆层的养生，避免开裂。1.8 清洗和装配1.8.1一般规定1.8.1.1装配前了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸
32、，相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配。1.8.1.2进行清洗处理时，按具体情况及清洗处理方法，采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。1.8.1.3设备及零、部件表面有锈蚀时，须进行除锈处理。1.8.1.4装配件表面除锈及污垢清除采用碱性清洗液和乳化除油液。1.8.1.5设备组装时，固定结合面组装后，用0.05mm塞尺检查，插入深度小于20mm，移动长度小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入。1.8.1.6设备上较精密的螺纹连接或温度高于200条件下工作的连接件及配合件等装配时，在其配合表面涂上防咬合剂。1
33、.8.1.7带有内腔的设备或部件在封闭前，仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。1.8.1.8对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前作渗漏检查。1.8.2螺栓、键、定位销装配1.8.2.1装配螺拴符合下列要求：A、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。B、螺栓头、螺母与被连接件的接触须紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，按技术规定要求进行检验。C、螺栓与螺母拧紧后，露出2-4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头埋入机件内，不得外露。D、有锁紧要求的，拧紧后按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。E、装配精制螺栓前，按设计
34、要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。1.8.2.2键的装配现场配制的各种类型的键，符合国家现行标准装配通用技术条件规定的尺才和精度。键用钢材的抗拉强度不小于588N/mm2。1.8.2.3销的装配符合下列要求：A、检查销的型式和规格，符合设计及设备技术文件的规定。B、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。C、装配销时不使销承受载荷，根据销的性质，选择相应的方法装入；销孔的位置须正确。D、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面，符合设备技术文件的规定；当无规定时，采用其总接触面积的50一75。E、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，须铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，在设备
35、的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。1.8.3联轴器装配1.8.3.1凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面紧密接触，两轴心的径向位移不大于0.03mm。1.8.3.2弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移；两轴线联轴器倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。1.8.3.3弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规范的要求。1.8.3.4弹性销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。1.8.3.5齿式联轴器装配时符合下列要求：A、装配时两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差符合规范的要求。B、联轴器的内、外齿的
36、啮合良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的选用符合国家现行标准锂基润滑脂的ZL-4润滑脂，大扭矩、高转速的选用符合国家现行标准齿轮油的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。1.8.4滑动轴承装配1.8.4.1轴瓦的合金层与瓦壳的结合须牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面须光滑、平整无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。1.8.4.2厚壁轴瓦装配符合下列要求：A、上、下轴瓦背与相关轴承孔接触良好，并按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求符合下表规定。厚壁轴瓦装配要求B、上、下轴瓦的接合面接触良好。未拧紧螺钉时，采用0.05mm塞尺从外侧检查接合面，其
37、塞入深度不得大于接合面宽度的1/3。C、滑动轴承的顶间隙可按下表规定进行调整。滑 动 轴 承 顶 间 隙D、单侧间隙为顶间隙的1/22/3。E、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触符合下表要求。上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求F、配制的瓦口垫片与瓦口面的形状相同，其宽度小于瓦口面12mm；其长度小于瓦口面1mm；垫片平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。1.8.4.3薄壁轴瓦装配符合下列要求：A、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，符合设备技术文件的要求；无规定时符合下表规定。薄壁轴瓦顶间隙转速(r/mi
38、n)3000顶间隙(mm)(0.81.2)d/1000(1.21.5)d/1000(1.52)d/1000B、瓦背与轴承座紧密地均匀配合，用着色法检查。轴瓦内径小于 180mm的，其接触面积不少于85%；内径大于或等于180mm的，其接触面积不少于70%。C、装配后，在中分面处采用0.02mm的塞尺检查，不得塞入。D、轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（见下图所示）。铅丝直径不超过顶间隙的3倍。顶间隙可按下列公式计算：s1=b1(a1+a2)/2(5.6.4-1) s2=b2(a3+a4)/2(5.6.4-2)式中：s1-一端顶间隙（mm）s2-另端顶间隙（mm）
39、b1、b2-轴颈上各段铅丝压扁后的厚度（mm）a1、a2、a3、a4-轴瓦合缝处接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度（mm）压铅法测量轴承间隙图1轴承座；2轴瓦；3轴E、滚动轴承装配装配滚动轴承前，测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承无损伤，无锈蚀、转动灵活及无异常声响。1.9 试运转动转设备试运转，共同内容为试运转前具备的条件；设备试运转包括的内容和步骤。不同的内容按各设备的具体要求在各方案中叙述。1.9.1设备试运转前具备下列条件。1.9.1.1设备及其附属装置、管路等均全部施工完备，施工纪录及资料齐全。其中，设备的精平和几何精度及检验合格；润滑、液压、冷却、
40、水、汽、电器（仪表）控制等附属装置按系统检验完毕，并符合试运转的要求。1.9.1.2需要的能源、介质、材料、工机具、监测仪器、安全防护设施及用具等，符合试运转的要求。1.9.1.3参加试运转的人员，熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，掌握操作规程及试运转操作。1.9.1.4设备及周围环境清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。1.9.2电器（仪器）操作控制系统及仪表的调整试验。1.9.2.1按电器原理和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线无误。1.9.2.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容符合设备技术文件规定值。1
41、.9.2.3按设备使用说明书有关电器系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查工艺动作、指示、讯号和连锁装置正确、灵敏可靠。1.9.2.4经上述三项检查或调试后，方可进行机械与各系统的联合试验。1.9.3润滑、液压系统的检查和调整试验。1.9.3.1系统清洗后，其清洁度经检查符合规定。1.9.3.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量符合设备使用说明书的规定。1.9.3.3甘油集中润滑装置各部位的运动均匀、平稳无卡滞和不正常声响；给油在五个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定制。1.9.3.4稀油集中润滑系统，按说明
42、书检查和调整油压过载保护、油压与主机启动和停机的连锁、油压低压报警停机讯号、油过滤器的差压讯号、油冷却器工作和停止的油温规定值、油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗漏现象。1.9.3.5所充液压油（液）的规格、品种及特性等符合使用说明书的规定；充液时多次开启排气口，将空气排除干净。1.9.3.6系统进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压的具体规定按设备技术文件的要求。1.9.3.7起动液压泵，压力和温度符合说明书的规定；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）使压力逐渐升高到工作压力为止。升压时多次开启排气口，将空气排除干净
43、。1.9.3.8按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能符合设备技术文件的规定；且动作正确、灵敏、可靠。1.9.3.9系统的油路畅通，经上述调试后，方可进行空负荷试运转。1.9.4机械和各系统联合调试符合下列要求。1.9.4.1设备及润滑、液压、冷却、加热和电器控制等系统，均单独调试检查并符合要求。1.9.4.2联合调试按要求进行，不宜用模拟方法代替。1.9.4.3联合调试由部件开始至组件、单机、整机（成套设备）按说明书和生产操作程序进行，并符合下列要求：A、各传动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，灵活、无卡滞。B、安全装置（安全连锁）、紧急停车和制动
44、、报警讯号等经试验均需正确、灵敏、可靠。C、各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均正确、灵敏、可靠。1.9.5设备空负荷试运转符合下列要求：1.9.5.1按上述规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。1.9.5.2按设备技术文件规定的空负荷试验的工作规范和操作规程，试验各运动机构的启动、变速、换向、停机、制动和安全联锁等动作均正确、灵敏、可靠。1.9.5.3各装置组装调试必须符合设备技术文件及设计的技术性能规定。1.9.5.4设备各紧固部位、联接件无松动现象。1.9.5.5无负荷试运转时间以设备技术文件的要求为准。1.9.5.6空负荷试运转中，进行下列各项检查，并