《2022年生产线物流规划的原理及操作方式 .pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年生产线物流规划的原理及操作方式 .pdf（4页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、生产线物流规划的原理及操作方式(一) 企业的运营过程中，物流、资金流和信息流贯穿始终，三位一体，不可分割。物流是最基本的活动，相对于信息流和资金流，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。本文的切入点是生产线的物流规划，利用现有条件， 比如生产节拍、工艺流程、 单元化包装、场地面积等参数，结合ABC 分类和流量平衡图进行分析，规划物料的运输数量、运输时间、线边存放方式、线边库存量的范围、运输方式、运输路线等，即PFEP-Planning For Every Part 包含的内容。之后，运用PFEP 的结果，结合场地面积，制作生产线定置图。分析的流程和步骤见下图：一、生产线规划需求分析
2、生产线物流规划是为生产作业服务的，必须服从生产作业对物流的整体要求。其核心目的就是降低成本，提高效率。具体的表现就是：1. 降低线边库存量，或者说以最低的存量满足连续生产。2. 缩短零部件的运输距离，降低物流成本。特别是生产线边的存放地，要尽量靠近作业人员，减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间，提高作业效率；3. 提高场地利用率，因为生产作业是增值过程，所以有限的场地，在布置时应最大限度向生产作业倾斜：线边库存尽量占用最小的空间，更多的空间要分配给生产作业在生产现场4. 物流作业（配送、装卸、摆放、拆包、交接等）是不增值过程，因此作业应尽量简化或省略，同时也将减少物流作业设备的相
3、关投入。所以，物流规划必须符合以上要求，才是科学的，合理的。二、循环周期与ABC 分类满足生产与库存控制是矛盾统一体，需要为库存量找到一个平衡点。把线边存量看成是仓库， 那么， 同样可以利用库存模型进行计算最低库存。下面运用不同的模型来计算线边的库存量：1. 如果采用ROP 模型设置，那么订货点=补货周期 *单位时间的平均消耗+补货周期内的需求波动（即安全库存=服务水平因子 * 标准偏差），其线边最大库存量在连续补货的理想状态下，与订货点相同。2. 如果采用M-x模型，那么线边最大库存量=补货周期 *单位时间的平均消耗+补货周期内需求波动（即服务水平因子* 标准偏差）。名师资料总结 - - -
4、精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 4 页 - - - - - - - - - 如果需求波动不大，比如丰田公司， 就把安全库存简化设置为需求的20%甚至更低 （丰田生产方式第三版P401） ，那么，从上述的公式可以得到结论：生产线无论采用定量不定期补货， 还是定期不定量补货，库存的最大值， 在需求波动不大的情况下，取决于其补货的间隔周期。所以，在生产线的物流规划中，第一个设定的参数的就是零部件补货的间隔周期即循环周期。循环周期的设置决定了线边库存量的最大最小值。那么，如何针对不同的物
5、料设置不同的循环周期才是合理的呢？本人推荐采用大家熟悉的工具： ABC 分类（帕累托统计） 。下面我举例说明，为了方便计算，做如下假设：A 类零部件占品种比例10%，占总价值70% B 类零部件占品种比例20%，占总价值20% C 类零部件占品种比例70%，占总价值10% 假设所有零部件每1 小时配送一次物料，则：零部件的库存周转期=70%*1+80%*1+10%*1=1小时，1 小时内配送的品种比例=10%*1/1+20%*1/1+70%*1/1=100% 做一下简单的调整，把A 类的配送间隔改成0.5 小时， B 类维持配送时间1 小时， C 类的配送时间延长为2 小时，则：零部件的库存周
6、转期=70%*0.5+0.2*1+0.1*2=0.75小时，1 小时内配送的品种比例=10%*1/0.5+20%*1/1+10% *1/2=75% 对比发现：仅仅把配送的次数分配给高价值的零部件，降低价值高的零部件的配送次数，零部件的库存周转期下降了25%，1 小时内的配送的品种数量下降了25%。与企业制造资源计划MRPII 原理 一书中的原理6（把生产调整次数分配给高值物品以降低其库存，可轻而易举地补偿低值物品库存的增长）对比，会发现，有异曲同工之妙。所以，不同种类的零部件的在生产线的循环周期，按照单位时间内零部件的流量进行ABC 分类，分别设置不同的循环周期。需要说明的是以下几点：1. 物
7、流流量参数包含了很多维度：品种数、数量、体积、重量、价值等，在仓储、配名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 2 页，共 4 页 - - - - - - - - - 送、线边等不同的作业中考虑的因素不同。而ABC 分类是一维的，对于生产线边规划，本人建议以体积为维度。即单位时间内的零部件需求总体积作为统计参数。2. 在现有的 ERP 系统中，同一种零部件，其特征项不同，比如不同颜色的保险杠，其零部件的编码未必是一致的，很少采用特征项的方式进行编码。但是在物流规划中，同一种零部
8、件因单元化包装相同，装配工位相同，需求量之间有相互关联，是必须归纳处理的。3. 循环周期为生产线上的零部件连续补货的间隔时间，与采购提前期有本质的不同，补充的批量为循环周期内需求量，而且是最小包装的倍数，最好是单元化包装的倍数。4. 设定循环周期补货，设置采用的是M-x 模型， 对于采用ROP 模型， 用订货点触发补货的，两者在同一循环周期，同一服务水平下，是没有区别的。5. 需求的波动需要通过品种的均衡分布来削弱，即丰田所说的均衡生产中的品种均衡，丰田生产方式提供了目标追踪法的算法，详见丰田生产方式第三版P389，本文不做具体描述。三、流量平衡图线边的库存相当于一个水库，用于保证生产线的连续
9、均衡运转。如果输入大于输出，线边库存将持续增长直至爆仓；如果输入小于输出，线边库存将持续下降直至停产。因此， 零部件的流量必然是均衡的，输入与输出在长时间内相等。把零部件在单位时间的流量及存量，以参数的形式量化的计算出来，并用图形表示的工具，就是流量平衡图。流量平衡图是用图标的直观形式表现流量和存量，其可用的维度较多，零部件品种数、零部件数量、体积、重量、价值等，都可以作为计量流量的维度。在仓库的物流规划中，优先考虑的是价值维度；但是在生产线的规划中，优先考虑的是体积维度，在规划的时候需要注意。流量平衡图是下一步规划的依据，流量决定了搬运设备的选型和数量，存量决定了功能区的设置和面积，以及存储
10、设备的形式和数量。因此， 流量平衡图的计算必须严谨，以数据说话。四、 PFEP 设置了循环周期，计算了生产线边的流量和存量，下一步的工作就是完善PFEP。PFEP是 Planning For Every Part 的缩写，直译成：为每个产品做计划。按照本人的理解，零部件的加工和装配，需要有工艺来约束，而PFEP 就是零部件的物流作业工艺。PFEP 的是物流分析很有效的工具。其主要内容包括以下几大部分：1. 零部件的基本信息：零部件的编码、名称、单台用量、单件尺寸、单件重量、单位时间内使用的数量等名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - -
11、 - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 4 页 - - - - - - - - - 2. 单元化包装的信息：零部件的包装形式、SNP（Standard Number of Packing- 标准包装数量） 、包装尺寸、包装净重、包装总重量等3. 零部件存放的信息：投料工位、存放区域、存放方式（通用料架、地面堆放、专用工位器具等选项）最大库存、最小库存等4. 零部件的补货信息：供方、补货触发方式（订单、看板、按灯、物料篮等）、补货路径（即动线） 、补货周期、供应商的名称、供方编码、供方所在地等总而言之， PFEP 描述了所有零部件物流作业的所有的相关信息。需要补充
12、的是：1. 本文以生产线的循环周期为主要参数进行生产线的规划设计。运用逆序设计的原则，以生产线的需求作为仓库需求的输入，采用同样的分析方法，考虑供方的距离、经济批量的大小，就可以进行仓库的规划设计；2. 零部件具体的补货模式和运输方式的选择，参看本人的文章详解：生产线配送物流的作业原理3. 零部件不进行包装转换，分拣后配送工位，会减少了物流作业量。但是在某些场景下，包装转换是必须的（比如物料篮） 或者是被迫的（比如供方未按包装要求提供零部件）。对应的， PFEP 必须有相应的规定和记录。4. 动线即补货路径不得交叉，而且根据流量计算，每条动线的负载要求均衡。5. 搬运器具、存放器具、搬运设备的
13、选择，尽量以标准化为主，会降低物流设备的投入。同时考虑人机工程，提高作业效率。五、线边规划图PFEP 中存放和补货的相关数据以图形的形式表现出来，就是生产线的线边规划图。线边规划图详细的标注生产工位，生产作业区域，物料存放方式（品种、区域、包装形式、包装数量等）、动线等相关内容。经验证后，线边规划图还需要以目视化的方式，直接在生产线边的相关区域标识功能，方便管理。六、总结一言蔽之， 生产线的物流规划，是可以用数据化的方式来规划的。采用科学的工具和方法，将大大减少线边的存量，提高作业的效率。而且，生产线的物流规划仅仅是工作的起点，而不是终点， 因为零部件的需求量也不是一成不变的。丰田每月评审一次生产节拍，相应的，零部件需求也会发生变化，看板的枚数会重新计算。同样的道理， 在生产线物流规划完毕之后，也需要定期对物流规划进行评审和调整。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 4 页 - - - - - - - - -