生产成本控制与现场七大浪费.pptx

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1、,成本控制与七大浪费,内 容 结 构,第一讲：认识企业生产现场 第二讲：认识成本与浪费 第三讲：识别现场七大浪费 第四讲：如何改善与减少浪费,认识企业生产现场,第一讲,现场管理的六大要素,六大要素（5M1E） M (Man) ： 人 （员工、干部） M (Machine)： 机器（设备、工装） M (Material)： 物料（原料、辅料） M (Method)： 方法（工艺、流程） M (Measurement) ： 测量（仪器、仪表） E (Environment)： 环境（场地、温湿度）,现场管理的六大目标,生产管理六大目标（PQCDMS) P (production): 效率 Q (q

2、uality): 品质 C (cost): 成本 D (delivery): 交期 M (morale): 士气 S (safety): 安全,要素、目标和企业战略的关系,PDCA循环,现场管理的九个化,1、作业程序标准化 2、产品生产均衡化 3、设备工装完好化 4、安全生产制度化 5、物流管理目视化 6、信息管理记录化 7、产品质量自控化 8、鼓舞士气多样化 9、异常处理实时化,现场管理考核的八个率,1、工艺贯彻率 2、物品定置率 3、设备（工装）完好率 4、产品下机一次交验合格率 5、劳动生产率 6、设备运转率 7、记录填写正确率 8、安全措施落实率,现场管理的八个必须,1、该做的必须写到

3、 2、写到的必须做到 3、做到的必须有效 4、有效的必须坚持 5、坚持的必须控制 6、控制的必须记录 7、记录的必须分析 8、分析的必须改进,认识成本与浪费,第二讲,成本的概念,产品成本是企业在一定时期为生产一 定种类和数量合格产品所支出的各种生产费用之和。,成本的分类,将成本分为直接生产成本与间接生产成本，便于采取不同的方法来降低产品成本。 对于直接生产成本一般应从改进生产工艺、降低消耗定额着手来降低产品成本。 对于间接生产成本一般应从加强费用的预算管理、降低各生产单位的费用总额着手来降低产品成本。,成本的量本利分析,利润=销售收入-成本总额 =销售收入-变动成本总额-固定成本总额 =销售量

4、售价销售量单位变动成本 固定成本总额 =销售量（售价-单位变动成本）-固定 成本总额,成本的量本利分析,售价=单位产品销售价格=单价,成本性态：变动成本,成本性态：固定成本,成本性态：半变动成本,成本性态：总成本,盈亏分析,单价 销量,固定成本 + 单位变动成本 销量,何谓质量成本,为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有得到满意质量而造成的损失。 保证成本：用于预防不合格品与故障及评定产品是否满足规定的质量要求等所需的各项费用（分为预防成本和鉴定成本）。 损失成本：产品出厂前因不满足规定的质量要求支付的费用及出厂后因不满足规定的要求导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用（分为内部损

5、失成本和外部损失成本）。,质量成本的特点,预防,进料失败纠正,过程失败纠正,出货失败纠正,产品责任成本,失败出现越靠后，带来的成本越大,时间,什么是浪费？,浪费：是指不产生收益的成本投入，要降低成本就要削减浪费。 没有帮助的 没有利益的 没有附加价值的 浪费随着人或看的角度有所不同. 浪费在过程中产生，如设计、采购、生产、安装、销售、服务等过程。,浪费的种类,步行浪费 一时浪费 找的浪费 工程动作的浪费 看不见的浪费,人力的浪费(Man),材料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 货票的浪费,管理的浪费(Management),防止灾害,事故 灾害或事故是浪费 以前的浪费 解除所有浪费最

6、 重要的是安全性,遵守安全(Safety),不在的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿或放的浪费 待机的浪费 困难工程的浪费,物资的浪费(Material),动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿或放的浪费 困难工程的浪费,作业方法的浪费(Method),大型机器的浪费 多用设备的浪费 传输带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机器待机的浪费,机器的浪费(Machine),制作不良的浪费 修理不良的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 品质管理的浪费,品质的浪费(Quality),人的效率的浪费,能率的向上是指 在生产股可要求的产品时 通过对浪费要素的改善较小 投入人力的生产,实际生产率,10个人 12

7、0个/日 9个人 100个/日, 改善, 过营 生产,理论生产率,10个人 10个人 100个/日 120个/日,必要量是 100个/日,浪费的种类,设备效率的浪费,在指定时间内流水线、设备的 加工能力与后工程要求数的比率,LINE、 设备在计划加工时 可以起动的状态比率,后工序需要数,指定时间内的加工能力数,100,1个需要时间 后工程需要数,指定时间之内的加工能力,100,稼动,可 动 , 稼动是顾客来定，可动追求100 可动由保全和工具，模具交换时间的压缩，品质不良的对策决定,浪费的种类,动作的浪费,浪费的种类,浪费1. 能及时消除的 - 待其 - 将部件堆放. - 寻找 - 将包装拔开

8、. - 搬运 - 为拿部件走过去. - 想想. - 抓住剪出来的 - 两次辛苦 - 搬运抓住,浪费2. 因设备起因的浪费 - 油压.空压作业的空回转 - 切削移送的设备 - 必要以上的设备 在 节拍时间内制作更多制品的机器,浪费3. 在现在的作业条件下不得不做的。 作业其自体的浪费 - 回复原位置的制作 - 手作业的缔结 - 基准面的清扫 - 除去毛刺 - 按或分开的按钮制作 - 机械的手动移送,加工部件. - 组装. - 电焊. - 压铸. - 涂装.,怎样将浪费 1,2,3消除 提高经密作业的 比率提高,实质作业,浪费,作业,附,加,价,值,浪,费,浪 费,作 业,作业者的 动作,动作的浪

9、费,有,没,第三讲,识别现场七大浪费,生产现场的七大浪费,1、等待的浪费 2、搬运的浪费 3、制造不良的浪费 4、动作的浪费 5、加工过程本身的浪费 6、库存的浪费 7、生产过剩的浪费,1、等待的浪费,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 分工过细的等待工作分配找调度员；维修找机修 工；检验找检验员；换模找调整工 设备的等待闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待仓库里、现场久放不用的材料、在制品 场地的等待未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待有事没人做，有人没事做,2、搬运的浪费,搬运的浪费表现为： 中转环节过多重复的放置、堆放、 移动、整理 车

10、间及设备平面布局不合理的往返运输 搬运工具不合理、搬运容器不合理 计划不周及不良品增多造成的搬运,3、不良品的浪费,产品报废带来的损失 返工返修带来的人工、能耗、产能的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失,4、动作的浪费,1两手空闲的浪费 在开始作业到终了之间，有两手空闲的时候 2一只手空闲的浪费 一只手在工作，一只手在休息 3作业动作停止的浪费 手在操作，身体动作一次停止一次（动作不连续）。 4作业动作太大的浪费 动作幅度太大，勉强费劲 5拿的动作变化的浪费 动作交替变换来适应安装 6步行的浪费 工具的放位置远了，零件位置远了的浪费,4、动作的浪费,7转动

11、角度太大的浪费 最适合的角度为45度以内 8动作与动作之间没有配合好的浪费 非 连续作业 的浪费 9不懂技巧的勉强动作浪费 作业修正、不习惯的浪费 有很好做的时候和做不到的时候 10伸背动作的浪费 零件、作业位置太高 11弯腰动作的浪费 零件、作业位置太低 12动作的浪费 同样的动作，两次以上地重复操作,5、加工的浪费,负荷不足、经常空转的流水线 机床运转中过长、过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 超过产品本身价值的包装 建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰,6、库存的浪费,超过加工必须的 物料供应 企业资金都变成了库存被 “贮存”

12、起来了,多于一定时间内使用的材料 过多的在制品 过多的成品,7、生产过剩的浪费,只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装 配的实际需要 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序 间的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 超出下道工序加工需要的数量 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品 强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度,如何改善与减少浪费,第四讲,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所,不好,浪费改善的流程

13、,查找浪费的方法,浪费到处都有 在现场，问题堆集如山 当前的作业就是最坏的作业 作业者的行动当中70%是浪费 最忙的人具有最多的浪费 堆积的部品肯定是浪费 不动的就是浪费 放在地面上的也导致浪费,提 问,对 象,做什么? 这个有必要吗?,区分,什么 (What),目 的,为什么那个作业有必要? 为什么那么作业? 为什么使用这设备?,为什么 (Why),地 点,在这里做这作业吗? 在别的地方做是否更好?,在哪里 (Where),时 间,这作业应现在做吗? 可否 Line投入之前做?,什么时候 (When),人,为什么那个人做这作业? 别人不能做吗?,谁 (Who),方 法,那么做有必要吗? 这方

14、法是最佳方法吗?,怎样 (How),去除不必要的 部分,对 策,组合方式或 顺序变更,事情减少化,查找浪费的方法,1.去除,去除了这个会怎样？,2.正与反,把这个反过来会怎样？,4.正常和例外,怎么会这样？,5.结合和分离,合并在一起或分开会怎样？,6.聚集和分散,聚集或分散会怎样？,7.扩大与缩小,扩大或缩小会怎样？,8.附加和删除,附加或删除会怎样？,9.顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样？,3.共同和差异,相同是什么、不同是什么？,消除浪费的十大方法,改善的实行,彻底的作业改善 (1) 产品的库存减少一半 (2) 观察人们的动向 - 区分主作业和

15、附作业 - 附作业:箱子管理,修正作业,待机,运输,移动 (3) 分类可能改善的浪费 (4) 首先实行改善(现场改善不去做时不会了解的) - 分开作业的量 - 更换物品的配置 - 设置简单的物品台 (5) 要保持改善成果,不要再回到以前 - 如果不合理要再次改善 - 决定的要完全严格遵守.,标准作业 要有效地组合人,物品,机械,使产品的品质提高,降低成本,提高产量. 此外, 为了安全的生产制定工作方式,成为改善作业的根本! 重视设计标准作业,以人的活动为中心.按照事情集中度做连续单位作业每有 浪费的顺序进行有效的生产. 设定周期时间,决定作业顺序,标准材料供给3要素为基础. 标准作业与作业标准

16、互相联系,以标准化的作业减少现场浪费,改善的实行,改善的实行,工程改善 (1) 使作业者动作最少化 (2) 提供最便利的作业姿势 - 没有腰部动作,与作业台的高度符合 - (胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm) (3) 工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处 (4) 排除空搬运 (5) 按照工作顺序适当摆放工具 (6) 不要进行双重动作 (7) 强调使用双手作业 (8) 比起人力,使用重力和动力 (9) 比起并列,要向串连式流动,动作经济的原则,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束 动作时尽可能利用惯性 避免突然变方向 身体的移动尽量减少 利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起 手把的接触面要大 设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性 作业台的高度应适合操作者 部品摆放在作业者前面 工具或部品按照作业顺序摆放,改善的实行,谢谢大家！,