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1、目录1 编制依据31.1 编制依据31。2 采用的规范及标准32 工程概况42.1 工程概况42.2自然地形地貌特征42.3 气象、水文、地质特征52.4 主要工程数量（每联）53 施工方法及工艺63。1 支架施工73。2 安装支座83.3 支架堆载预压93。4 铺设底模103。5 侧模安装113.6 梁体芯模113.7 梁体钢筋123。8 梁体混凝土123。9 混凝土拆模、养护144 预应力施工154。1 设计要求情况简介154.2 钢绞线下料及穿束154.3 预应力筋张拉、锚固164。4 孔道压浆、封端184。5 混凝土封端225 质量要求225。1支架225。2模板及钢筋235.3 梁体
2、混凝土246 施工队伍部署256。1 劳力使用计划266。2 机械设备计划267、质量、安全保证措施277。1 质量保证措施277。2 安全保证措施327.3 文明施工348 环境保护及劳动健康保证348.1 环境保护348.2 劳动健康保证359 附图351 编制依据1。1 编制依据1.1。1 新建铁路郑州至西安客运专线ZXZQ05标段实施性施工组织设计。1.1.2 新建铁路郑州至西安客运专线渭南渭河特大桥段施工图、时速350公里客运专线铁路无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁桥（双线)图等相关文件及审核情况。1。1。3 国家、铁道部现行的有关施工规范和验收标准。1。1。4 本单位现有施工经验和施
3、工水平.1。2 采用的规范及标准TB 104242004 铁路混凝土及砌体工程施工规范TZ2132005 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2005160号 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准TB 10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图 客运专线预应力混凝土现浇粱暂行技术条件2 工程概况由中铁二十三局郑西铁路客运专线指挥部第二项目部施工渭南渭河特大桥DK376+970DK391+500段，该段全长14.53km，其中在跨罗纹河、沟峪河分别设有(32+48+32）m连续梁一联。2。1 工程
4、概况罗纹河、沟峪河连续梁跨度和结构形式相同。下部结构：基础采用桩基，直径为125cm摩擦桩。承台、加台为C30钢筋砼。沟峪河连续梁桥墩结构形式：边跨采用3。16.8m矩形实体桥墩，高度6.5m、8。0m；中墩为3.56.8m矩形实体桥墩，高度6。0m、9。0m。罗纹河连续梁桥墩结构形式：边跨采用3.16。8m矩形实体桥墩，高度10。0m、11。0m；中墩为3。56.8m矩形实体桥墩,高度11。0m。连续梁梁体截面形式为等截面、箱梁斜腹板、单箱室，腹板、顶板、底板局部向内侧加厚。桥面宽度:防撞墙内侧净宽9。4m,桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥面板宽13。4m，桥梁建筑总宽度13.8m.梁全
5、场113.3m，跨度为31。9+48+31.9m，梁高3。25m，边支座中心线至梁端0。75m。设计最高时速350km/h，最小半径7000m，双线线间距5.0m。防震烈度8度及以下.梁体混凝土强度等级为C50,防撞墙、遮板、电缆槽等混凝土强度等级为C40.预应力钢筋采用17-15.21860GB/T5224-2003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具,管道形成才金属波纹管成孔。2。2自然地形地貌特征本段经行于渭河冲击平原东南部，南倚秦岭，北临黄河及其支流渭河，总体地势由南向北呈阶梯状降低，西略高于东。线路经过地区大致可分为三个地貌单元：黄土台塬区、山前（塬前）洪积扇区、河流冲击平原区。罗纹
6、河上游由三条主要沟峪组成，自西向东分别为太平峪、潭峪、小夫峪、，主沟槽为小夫峪,经出山口处的陇海铁路、连霍高速公路及国道的疏导,三峪在桥址上游约750米处合为一起,而后流经约7公里后汇入渭河，常年水量不大，汛期洪水由暴雨形成，百年水位高度超出河堤。沟峪河无常年流水.地下水主要为第四系孔隙潜水，水位较浅,勘察期间地下水位埋深35.0m。根据前第四次勘察资料，地下水位受季节变化比较大,水位变化幅度12m。地下水主要受大气降水和河水补给。2。3 气象、水文、地质特征本区属暖温带半湿润大陆性季风气候。四季分明，春秋适宜，夏热多雨，冬寒干燥。年平均气温13。213。7,最冷月平均气温1。20.5，最热月
7、平均气温26。127.3，极端最高气温43。0，极端最低气温-19。4，年平均降水量500。5608.9mm,最大冻结深度0.28m.沟峪河连续梁范围内地质情况：地表下06m为粗圆粒土(Q4al6） 200250kPa；617m为粉土（Q4al1 ) =120kPa ；1727m为粗圆粒土（Q4al6） 200250kPa；27m以下为粉质黏土及粉土（Q3al1） =180kPa。地下水位标高339。50m，距地面35m。 罗纹河连续梁范围内地质情况：地表下018m为中砂（4L5） 0=150；1822m为粉质粘土(4L1） 0=150；2228m为中砂（4L5） 0=150；2845m为粉质
8、黏土（Q3al1 =180kPa）;45m以下为中砂（Q3al5) = 300kPa。地下水位标高339.0m，距地面0.51。5m. 2.4 主要工程数量（每联）主梁C50砼1427.1m3， 1275钢绞线61。91t,管道压浆M45水泥砂浆21。8m3，Q235钢筋0.29t，HRB335钢筋259.2t，内径90mm波纹管4573.2m，M1512锚具152套；LQZ支座8套;TQF1型防水层1444。2 m2,C40纤维混凝土保护层125。3m3。竖墙C40砼32.96m3，盖板C40砼26m3，防撞墙C40砼52。44m3。3 施工方法及工艺采用支架法现浇连续梁。主要施工方法为：边
9、跨对基地进行加固后布满堂WDJ碗扣式支架,在支架上铺设工字钢、木方.中跨同时跨越河道和河堤,中间河道采用两排桩基，临近墩柱位置在承台上浇筑钢筋混凝土基础；墩柱贝雷片和钢管；纵梁采用贝雷片纵梁，纵梁上铺设工字钢,在工字钢上搭设满堂WDJ碗扣式脚手架，脚手架上铺工字钢、方木；然后再安装梁部底模、绑扎钢筋、穿预应力束后进行混凝土浇筑.主要工艺流程如下：预压支架施工支架基础搭设满堂支架、墩梁支架安装支座及预埋件安装箱梁芯模立底模、侧模绑扎底板腹板钢筋波纹管钢绞线穿束养生、拆除芯模立顶板横隔板翼缘板模板浇筑梁体混凝土拆除模板支架钢绞线张拉注浆封锚吊模封孔挂安全笆和防护网钢筋下料加工钢绞线下料编束钢绞线穿
10、束安装端模及锚垫板钢筋下料加工绑扎顶板翼缘板钢筋及预埋件混凝土拌合运输张拉机具准备注浆机具准备制作试件制作试件顶板留工作孔留泄水孔通气孔压试件钢绞线及锚具检测混凝土配合比报验3。1 支架施工3。1。1 边跨支架及基础(32m）支架施工范围内换填1m厚山皮土，分层填筑，每层松填厚度不大于30cm，用18t的振动压路机碾压密实；再铺设10cm厚碎石垫层并碾压密实。然后浇注15cm厚C20砼。见图L-03、L-04。泥浆池等软弱地基必须全部清除，换填渗水土。压实后地基承载力应达到300KPa，检测合格后方可进行下到工序。C20砼面层施工前先对基层进行标高测量，局部凸凹不平处再用碎石找平。根据测量结果
11、和现场实际情况设置排水方向和场外排水系统。分幅浇注面层砼，每幅宽度为4m.拌合站搅拌砼，砼运输车运送砼。槽钢做模板,平面振捣器振捣,刮杠人工整平。施工完毕后,覆盖草袋，洒水养生。支架采用WDJ碗扣式脚手架，脚手架钢管规格为483。5 焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头,上碗扣锁紧横杆插头。腹板5。4m范围内脚手架纵横间距0.6m0.6m,在两腹板处加密，间距0.3m0。6m；翼缘板处间距0。6m0.9m;靠近支座处梁体截面加大，在桥墩3m内杆件加密，间距0.3m0.3m.脚手架上纵向铺1210cm,横向铺1010cm，间距30cm。脚手架底座直接安放在混
12、凝土基础上.支架高度8m左右，水平横杆步距首层及顶层为60cm,其余为120cm。立杆接长的水平缝错开，保证钢管支架的稳定，最后在顶端设顶杆,以便能插入顶部的可调托座。整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑,以增强支架的稳定，最后在顶托上放上纵、横梁，以备立模。在预压前，要检查所有的连结扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧.接头搭设:接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。上碗扣扣不紧，或限位销不能进入
13、上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）;下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形;横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等。搭设顺序是:立杆底座立杆一横杆一斜杆一接头锁紧+脚手板上层立杆立杆连接销横杆.3。1。2 中跨支架基础施工(48m）中跨跨越河道和河堤，共设4个临时支墩,中间河道上2处，连续梁承台上2处。罗纹河河道内支墩基础采用钻孔桩、承台构成;沟峪河河道内基础采用扩大基础。见图L01、L02。罗纹河处河道内2处基础采用单排C30砼1.2
14、5m钻孔灌注桩基础,桩长16m，每排5根，共计10根，桩基上设15m2。9m1.5m承台（见L-05图）；沟峪河处河道内基础采用二阶扩大基础，尺寸为：3。5171.0m、2.5151。0m。河道间桩基施工尽量在枯水季节进行桩基施工。将河坝进行加宽处理。边临时承台在连续梁基础承台上浇筑,承台为152.0m，高度根据结构高度调整。砼桩基础及条形基础之上预埋钢板（见L-06图)，钢结构墩与预埋钢板焊接连接，支墩之间布设槽钢剪刀撑形成稳固体系。支架采用贝雷片和钢管，中临时支墩采用1节贝雷片，高3m;边临时支墩一侧采用高6m的2节贝雷片，临时承台上设7组14片贝雷片；另一侧50cm壁厚5mm钢管。在每个
15、每组支墩用16槽钢连接加固.贝雷片支墩上纵向设2根20a工字钢，横向设2根40a工字钢，工字钢上铺贝雷片纵梁。纵梁采用贝雷片,每跨横向共布设9组18片贝雷片，腹板5.4m范围内设5组10片，跨度12。705m+15m+12。705m，贝雷片上、下设加强弦杆.连续梁主墩间净距为44。5m，纵向共设置14节贝雷片.贝雷梁每节端部下加强弦杆用16槽钢横向连接，上弦杆用U型卡将纵梁与20a工字钢连接。脚手架布设方式与边跨相同，脚手架上铺工字钢、方木，方木上铺底模。贝雷片在场地组拼成桁架片和结构墩，吊装到临时基础后再将各结构进行横向联结、安装联系杆，使各片梁予以固定。贝雷桁架片在使用前必须检查，严禁使用
16、有损伤贝雷片。3。2 安装支座安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程,检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置,检查的内容有:纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差.支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。3。3 支架堆载预压为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全,主体结构施工前需对支架进行预压,预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束。3.3.1 预压荷载及加
17、载布置形式预压荷载按梁体重量的1。2倍进行加载.按梁体的大致等效荷载进行布载。下图为梁体自重荷载分布.加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。3.3.2 预压材料堆载材料采用袋装土（中、细砂）及成捆钢筋或钢锭型钢等，腹板范围以外部分，全部采用袋装土堆载,堆载高度根据荷载大小及分布情况及袋装土的容重实际计算。上部用成捆的钢筋、钢锭或型钢加载。在铺设底模前对支架预压，预压前在支架上满铺1010cm方木（纵向），也可铺竹胶板、3cm木板等。3.3。3 沉降变形观测点的布置 顺桥方向在每跨的1/2、1/4布设变形观测断面。横桥向根据荷载分布情况，每断面设5个沉降观测点（见上图)。3.3
18、.4 观测周期(阶段)纪录 加载前首次做好标号（纪录起始标高）； 加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h，初步拟定预压期为3天,根据沉降量变化情况，可以提前结束或增加预压时间； 卸载后,计算出弹性变形和塑性变形，据此调整支架底模标高; 混凝土浇筑前（同时纪录底模标高)； 混凝土浇筑后； 首次预应力张拉前（梁体顶面测标高点）； 首次预应力张拉后（测梁的起拱值）; 二次张拉前（测梁体砼徐变及预应力损失引起的挠度变化值）; 二次张拉后（测梁体起拱值)。预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度（由于设计要求不设预拱度f3可以不加）。底模拱度最
19、大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。可通过碗扣式支架调顶杆对底模进行调整。3。4 铺设底模底模采用18mm优质光面竹胶板，背带采用1512cm方木，竹胶板分块拼装,与分布木方固定。设横向拉杆，用于加固侧模。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。墩顶处底模采用土模，即在方木边框内填充中粗砂，在上铺设15mm竹胶板，缝隙用砂浆填充；方木边框用铁拉杆对拉固定,铺设土底模需在永久支座安装、调整、锚固完毕后进行。采用人工为主机械配合的方式进行铺设。底模标高需在设计标高的基础上预留10
20、mm沉降量，梁端(墩顶部分）预留5mm的沉降量.3。5 侧模安装底模安装完后即可进行侧模安装.侧模采用18mm优质光面竹胶板，外背1215cm方木，倒脚、圆弧部分采用定制钢模板,用螺栓与竹胶板模板背带连接.采用吊车安装先使侧模滑移或吊装到位,与底模板的相对位置对准,用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好.模板通过斜向支撑加固。梁体两侧模板间隔在通风孔内设横向拉杆加强固定。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆.调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。3。6 梁体芯模箱梁芯模采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用1012mm普通竹胶板，
21、背3cm厚木板,用方木做框架，形成整体（见下图）。芯模标准节长2。44m，每隔4。88m在芯模顶面开设一个0.3m0。3m宽的灌注天窗,并备好封口板；芯模下口不设模板，底板砼灌注完毕后抹平.芯模支架采用WDJ碗扣式支架;在底板上通过泄水孔设钢支架，为防止芯模上浮，钢支架可以做拉杆。钢支架上布工字钢，工字钢支撑内顶模板。内模在拼装前要满涂脱模剂。模板预先拼装成段，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。3.7 梁体钢筋HRB335受力主筋接长均采用闪光对焊，个别构造筋无法对焊的采用搭接焊。钢筋原材料不顺直时要调直后使用,Q235钢筋拉伸后使用（伸长率控制在1%以内)。钢筋绑扎采用
22、1822镀锌铁线，邦丝的尾端应内弯,严禁伸入砼保护层内。具体施工工艺可参照钢筋施工作业书。钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋.底板两层钢筋间增设架立钢筋，按混凝土保护层厚度安放塑料垫块。钢筋在加工厂集中下料，制作成型，现场人工绑扎的施工方法。当梁体钢筋和预应力筋相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折.所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。桥面泄水孔处钢筋移动后增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强.所有钢材必须有出厂合格证，并且要经过现场取样复试合格后才能
23、使用.具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中保证钢筋定位准确、牢固、稳定，并准确设置伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。3.8 梁体混凝土梁体混凝土标号为C50，设计为高性能混凝土。3。8。1 混凝土拌制、运输及浇筑采用拌合站集中拌和混凝土,搅拌运输车运输,运输车每次不少于12辆，一次运送量应在100m3以上。采用水平分层、斜向分段，用4台混凝土泵输送泵灌注（并备有1台混凝土泵）,从两端及中部对称进行浇筑(见布置图)。首先对称在腹板、顶板中投料(注意不要直接冲击波纹管），浇筑底板砼，然后在浇筑腹板砼，最后浇筑翼缘及顶板砼。浇筑前对支架、模板
24、、预埋件认真检查，清除模板内杂物并用水冲洗干净。浇筑方向由低端向高端进行，水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣砼；选用经验丰富的作业工人，确保砼振捣密实.浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛.为防止芯模上浮,在底板处设拉杆。为便于预应力管道以下梁体腹板砼浇筑及振捣，必要时可在芯模内侧开设“天窗”。一联连续梁砼浇筑宜在12个小时内连续完成。（1）底板混凝土浇筑：底板混凝土浇筑时因内模已支立完毕,箱梁内形成一个封闭式的腔体,混凝土无法浇筑到位，所以必须把内模的顶板每隔5米左右开一个0。25m0.25m的“天窗”，混凝土从天窗通串筒浇筑到底板上，而在浇筑腹板混凝土时,箱梁内
25、留人，抹平流入底板的混凝土，该段浇筑完毕后封闭天窗”。 （2）腹板混凝土浇筑：腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度.混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板,以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量.顶板混凝土浇筑:顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿桥的纵向每隔35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，为25cm,然后再在这些立筋上纵向平焊三道12钢筋作为控制顶板标高的标准.在混凝土浇筑
26、时，用4m长铝合金靠尺沿这三道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平,则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。3.8。2 混凝土振捣混凝土振捣采用50插入式振捣器、平板振捣器和附着式振捣器相结合，局部采用30插入式振捣器配合。腹板施工时，以插入式振捣为主,必要时在腹板侧模开设振捣口；顶、底板施工时,以插入式振捣为主，平板式振捣为辅。插入振捣时注意不要使振捣棒触及波纹管,防止波纹管开裂露浆。因锚垫板位置的钢筋排布较密，且张拉时此处受力最大、最为集中，所以振捣时需特别注意此处混凝土的振捣密实.梁体砼浇筑时，除留足验标等要求的56天抗压混凝土强度试块外，还需留施工同条件养生抗强度试块，以确定拆模和混凝土是否到
27、达到预应力钢绞线张拉所需强度。56天混凝土强度试块实行标养。3。9 混凝土拆模、养护3。9.1混凝土拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模.气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查吊装机械等设备的性能,并清理好拟进入的作业面。内模拆除 现将支撑、连接杆件等松开、拆除，然后按顶部、侧面的顺序拆除模板，由吊装设备运送到地面，清理干净、摆放整齐. 侧模及端模拆除现将支架的各项连接送脱、拆除，然后用吊装设备将支架吊运到地面。侧模拆除时按从上到下的顺序进行解、松拉杆，拆除吊运；严禁将先不拆除
28、的模板拉杆送脱。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。 底模、支架拆除在梁体预应力钢绞线张拉完后，即可拆除模板和支架。先降落碗扣可调托架，待底模脱离砼面10cm左右后，人工抽出底模及肋木,移出梁体外,用汽车起重机吊出,然后拆除支架.支架拆除从每跨中间向支点或支座方向对称进行。3.9。2混凝土养护采用自然养护，梁体顶板砼终凝后及时覆盖并洒水养生。覆盖材料可用麻布等保水效果较好的材料,其他部位洒
29、水湿润后覆盖塑料薄膜。梁体洒水次数应保持砼表面充分潮湿。当环境相对湿度在60以上时,自然养护不少于14d,当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d.拆除芯模后，箱梁内浇水完毕后，梁端端口用塑料布封闭，确保相对湿度在90以上，并定期补水。养护期间要做好砼测温及养护记录，填写好测温养护记录表.4 预应力施工4.1 设计要求情况简介设计为单项预应力.预应力钢筋采用1715.2-1860-GB/T52242003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具，管道形成采用金属波纹管成孔。纵向预应力束的抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为195000MPa，预应力束类型为12-75.一联连续梁在顶
30、板纵向有40束、腹板有16束、底板有20束钢绞线,共计76束钢绞线,并设有备用束。顶板钢绞线控制应力1300 MPa,锚下张拉力2184KN；腹板钢绞线控制应力1370 MPa，张拉控制应力2301.6KN；底板钢绞线控制应力1300 MPa，张拉控制力2184KN。4。2 钢绞线下料及穿束4。2。1 钢绞线制作钢绞线下料,按设计孔道长度加张拉设备长度,并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上,采取措施防止钢绞线散头.钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。4。2。2 运输钢绞线运输时严
31、禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低,钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。4。2.3 穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将新的端头戴上护头穿第二根，一直穿到一束规定的根数.必要时采用卷扬机牵引穿束,并配备特制牵头。4.3 预应力筋张拉、锚固预应力张拉要在梁体砼强度达到设计值的90以上、龄期不少于10天方可进行。预应力要左右对称进行,最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的
32、伸长基本一致。施工前，腹板处钢绞线要进行管道摩阻、锚圈口摩阻等预应力瞬时损失测试。4.3.1 张拉设备选择及检校采用穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵,额定张拉吨位约为设计张拉力的1。5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，压力表与张拉千斤顶配套使用，校正系数不得大于1。05.校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1。0级，校正有效期为一周。当用0。4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1。5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍.
33、预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。4.3.2 预应力束张拉预应力钢束张拉程序如下：00.1k（作伸长量标记）k（持荷5分钟）补拉k（测伸长量）锚固.张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6以内，否则需查明原因.实际伸长值L实L2L1式中 L2从初应力至控制应力间的实测伸长量； L1初应力的伸长值。理论伸长值L理（PL)/（EgAp）式中:P 预应力人推算伸长值PP1e-（KL+)/(KL+）(简化计算法：PNK1e-（KL+/2； NK =nAk )NK锚下控制张拉力（N）；L预应力钢束的张拉力有效长度（mm）;Ap预应力钢束的截面面积;Eg钢绞线公称面积；X张拉端至计算截面
34、的孔道长度(m);从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad)；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力束与孔道壁的摩擦系数。 设计以给出每束钢绞线的理论伸长值、控制应力、张拉力，施工前只需进行复核。预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量,检查是否有断丝、滑丝现象,在征得监理工程师认可后,才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%,每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0。1k时停止供油。检查夹片情况完好后，划线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进
35、行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内,每端锚具回缩量应控制在6mm以内.油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0。5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧.4。4 孔道压浆、封端张拉完成后，不超过48h内进行管道压浆。采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5.水泥浆搅拌
36、结束至压入管道内的时间间隔不应超过40min。4.4。1 真空压浆技术要求4。4.1。1 压泥用原材料要求 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8；矿物掺和料的品种仅限于粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉或硅灰;其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。 压浆材料中不得含有UEA 或铝粉为膨胀源的膨胀剂。严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 压浆料或压浆剂中氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0。06。
37、水胶比不超过0.34。4。4。1。2 产品性能管道压浆材料应用时,拌制出的浆体具有优异的流动性、稳定性、凝结时间可调，高充盈度，硬化浆体无收缩或微膨胀、高强度。其性能应符合表1要求。 预应力压浆料（压浆剂)性能指标*序号检验项目要求值试验方法/标准1凝结时间初凝：h4GB/T 1346-2001终凝：h242出机流动度，秒184JTJ041-2000附录G-11330分钟流动度，秒304自由泌水率，24h0JTJ041-2000附录G105毛细泌水率，%；3h，230.1附录A6压力泌水率*，%0。22 MPa3。5附录B0.36MPa7充盈度合格附录C87天强度，MPa抗折强度6。5GB/T
38、 17671-1999抗压强度35928天强度，MPa抗折强度10抗压强度501024h自由膨胀率，1.0， 5JTJ0412000附录G-1011对钢筋的锈蚀作用无锈蚀GB8076-19974。4。2 浆体性能压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596的规定；水胶比不超过0.30,且不得泌水，流动度应为1320s，抗压强度不小于35MPa(设计采用45MPa）;压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。 4。4。3 真空压
39、浆施工工艺4.4.3。1 施工准备 孔道及两端必须密封，且孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通； 抽真空时真空度控制应达到0.1MPa负压力； 采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体； 鉴于真空辅助压浆是一种新工艺,在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。采用预应力压浆料，使用前进行验证试验。 采用预应力压浆剂，由于水泥品种、标号、生产厂家不同,在正式使用前应进行材料试配。4.4。3。2 施工设备搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。搅拌设备必须有具有搅拌功能的储料罐,储存搅拌均匀的浆体。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度
40、值不得大于0.1MPa。4。4.3.3 搅拌工艺搅拌前，必须清洗施工设备,不得有残渣。清理后，湿润施工设备，随后排除设备中多余的积水，使设备中无可见明水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于22mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的8090，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌,然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的1020的拌合水，继续搅拌2分钟.搅拌时间一般不宜超过4分钟。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌.浆体在储料灌中继续搅拌,以保证浆体的流
41、动性。4。4.3.4 压浆工艺压浆前，应清除孔道内杂物和积水。准备压浆前,应开启压浆泵,使浆体从压浆管中排出,以排除压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，可以开始压浆。压浆的最大压力一般不宜为超过0。6MPa。压浆应达到管道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0。5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min.对于连续梁或者进行压力补浆时,让管道内水浆悬浮液自由地从出口端流出.再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，然后0.5MPa的压力下保压5分钟。此过程可重复12次。压浆后应从出浆孔检查压浆的密实情况，如有不
42、实，应及时补灌,必须使压浆孔完全密实。如果采用真空辅助压浆,在浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在0。080。1MPa之间。真空度稳定达到-0。08-0.1MPa并稳定后,应立即开启管道压浆端阀门,同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆顺序先下后上，如有串孔现象,应同时压浆。同一管道压浆应连续进行,一次完成。4.4。3.5 施工程序A、张拉施工完成之后,切除外露的钢绞线（外露量在30mm50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚；B、清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅；C、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能；D、搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、
43、泌水性达到技术要求的各项指标；E、启动真空泵抽真空，使真空度达到0。08 0.1MPa并保持稳定；F、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆;G、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；H、待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；I、灌浆泵继续工作，在0.6MPa下，持压2分钟；J、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆;K、拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀等；L、完成当日灌浆后,必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净；M、安装在压浆端
44、及出浆端的球阀,应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕.4。4。3。6 施工注意事项 压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，否则必须按冬季施工处理. 压浆时浆体温度应在530之间，否则应采取措施以满足要求。 在高温条件下，不宜施工。如果施工应在夜间进行。禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。在低温条件下,施工应按冬季施工处理。不宜在压浆剂中使用防冻剂，如果使用必须检测是否含有氯离子和亚硝酸盐。4.5 混凝土封端 浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯或设计要求的防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后,再浇筑封
45、端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好,应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片,检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。 封端混凝土采用无收缩混凝土,抗压强度不得低于设计要求且不得低于梁体混凝土标号。 封端混凝土一次浇筑成型,并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。 封端混凝土养护结束后,采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理. 试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。5 质量要求5。1支架（1）基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓,表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底,按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。（2)基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求.(3）支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。（4）支架预压后,达到消除支架整体的非弹性变形,准确测出支架的弹性变形。5。2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm）检验