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1、钢叠合梁钢门墩制作工艺1、零件的下料加工钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先对钢板的材质、炉批号进行移植（钢印），在钢板经滚板机滚平后，根据零件的具体形状和大小确定下料方法，其下料及加工方法有如下几种：1.1由于该桥板块单元件均为不规则形状，下料时均采用CAM系统的数控切割机精切下料1.2对于单面焊双面成型的对接坡口采用在数控下料时一并切出坡口2、板块单元制作工艺顶板、底板、腹板、隔板板块单元由钢板、板条肋等部分组成，是组成叠合梁、钢门墩单元块的基本构件。采用如下工艺制作：2.1、钢板滚平,消除残留预应力，对于钢墩柱壁板进行滚圆成型，将滚圆成型的壁板进行对接然后组装板条肋。2.2、将滚平
2、后的钢板置于平台上进行荒料对接。焊接、探伤、修整，然后划出纵横基准线及板条肋组装位置线。对于腹板板块，下料时不留二次切割量（除合拢段外），划线时，同时划出折弯线，采用热弯或专用胎具进行弯曲。下料时不考虑拱度，拱度在横向对接口调整，因此在腹板下料时下出梯形。块体单元组装时亦不考虑拱度。2.3、将面板平铺于平台上，按线组装板条肋，必要时采用顶具或千斤顶进行精确定位。2.4、在板块反变形胎架上按焊接工艺施焊板条肋及板条肋焊缝，并按要求探伤。2.5、采用冷矫正和火焰矫正的方法，矫正板块焊接翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形。2.6、以纵基线为基准修正横基线。2.7、已修正后的纵横基线为基准，划出板块周边
3、切割线，注意预留工艺量，采用半自动小车精切周边及坡口。（对于顶、底板在长度方向留一端不切，待组装成块体单元后预拼装组成整个梁段时统一划线切割）2.8、对板块进行修整，重点修整周边坡口区域，使其满足桥位对接对平面度的要求。2.9、在规定位置用白色油漆喷涂板块编号。3、横隔板的制作（关键工艺项点）3.1制作工艺横隔板是叠合梁、钢门墩组装的内胎，它的精度直接影响叠合梁、钢门墩的断面精度。对接缝避开顶底板纵向对接焊缝及加劲肋位置，针对其结构特点，拟采用如下制作工艺：零件全部采用数控精切下料，人孔及对接边坡口同时切出。划线组焊劲板及人孔加强圈等，在平台上刚性固定，采用CO2气体保护焊焊接，在焊接过程中严
4、格按规定的焊接顺序和焊接工艺执行，以减小焊接变形。同时采用压力机和火焰法进行矫正。在平台上划出纵横基准线、对接边切割线。以基准线为基准，按线刨对接边。3.2焊接工艺由于隔板较薄，且形状不规则，焊接时容易产生变形。为了减小焊接变形，隔板加劲肋采用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接材料为ER50-61.2mm焊丝。焊接前将隔板放置在刚性固定平台上，周边每隔1.5米左右的距离设置一个固定点将隔板与平台固定，然后采取对称、分散、同方向的焊接方法，先焊接加劲肋的平位角焊缝，然后焊接加劲肋之间的立位角焊缝。3.3工艺保证措施钢板下料前后需采用滚板机进行机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件的焊接变
5、形。在专用划线平台上精确划线组装水平、竖向加劲肋，焊接、矫正后再返平台划线，按线机加工周边，确保横隔板的外形尺寸。在平台刚性约束下采用线能量较小的CO2气体保护半自动焊施焊，以减小焊接变形.3.4叠合梁制作3.4.1放样由于该叠合梁平面为斜交形式，故工厂在制作(下料)前须进行1：1的样台放样，以确定各个斜交点的尺寸。放样时需考虑纵向竖曲线以及预拱度，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。由于主梁的横截面为U型结构，制作时容易变形，所以在放样时要做到非常仔细、认真，放样结束后由质检部门进行专门检查，同时记录样台上画出的主梁纵向边线、斜交线、主梁翼缘板、横隔板、纵向、横向加劲
6、板的轮廓线和定位线，在关键部位做出明显的标记，检查确认无误后方可进行下道工序，即对纵向斜交节点进行样板放样和横截面构件制作划线样板。该划线样板采用优质三合板或五合板制作，并在划线样板上标出制作数量及定位位置。将样板整齐有序地排放同时给每块样板分别编号，方便使用时按需领取。另外放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。3.4.2胎架制作由于叠合梁结构为焊接构件，在施焊过程中容易产生焊接变形，并且有竖曲线、预拱度等要求，线型也较为复杂，故制作分段时，需制作胎架来保证分段制作质量和控制焊接变形，使主梁的制作误差最小化，即工厂在制作前需先搭设分段制作胎架和总装胎架。胎架搭设长度依据主梁分
7、段尺寸在长度方向加放500mm，在宽度方向加放300mm。胎架纵横向材料均采用HW200200，以使胎架具有足够的强度和刚度，并且与地垅焊接牢固。胎架上所划线型与理论线型的允许偏差、胎架水平度和对角线之差应符合精度要求。胎架需按不同型值的分段进行修正。胎架制作完成后先由质检部门检验合格，再报监理检验合格后方准使用。3.4.3分段制作由于叠合梁的横断面为U型结构，为保证梁组装的准确性，工厂拟在胎架上采用正造法进行建造。根据多年制作钢结构梁的经验，为确保钢梁制作后尺寸满足设计要求，在主梁纵横方向按1.520002.02000的比例放焊接收缩余量；为保证焊接质量及焊缝外形美观，尽量采用二氧化碳气体保
8、护焊，对底板对接焊缝均采用埋弧自动焊机进行焊接。分段制作装配按下列顺序进行： (1)先在设有预拱的专用胎架上面敷设U型主梁底板，底板敷设后用压载圆滚轮在底板上来回压实，并且用螺旋压紧器压紧在反变形胎架上，使底板与胎架紧密接触，可有效防止由于焊接收缩引起的主梁变形。 主梁底板定位结束后，在底板上画出主梁纵向腹板、横隔板与底板的斜交线在底板上的定位线，定位线画好后，先通过制作人员自检无误后由质检人员进行复验，合格后方可进入下道工序。 (2)安装底板加强筋，在底板上安装底板加强筋，底板加强筋的焊接应严格按照有关焊接规范进行施焊，由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。
9、 (3)安装腹板加强筋，将腹板加强筋定位于底板已画好的位置，用线锤将该加强筋调正到垂直状态，然后对该加强筋与底板进行施焊。 (4)吊装纵向腹板 先将纵向腹板定位于底板上指定位置，用定位焊加以固定，再用线锤将该纵向腹板调正到垂直状态，同时用辅助工具将腹板与加强筋焊缝紧密接触，由焊工将腹板与加强筋焊接成形，由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。 (5)吊装横隔板 将横隔板按照放样下料时的编号，逐块吊至与底板连接的对应位置同时校验斜交线，先焊横隔板与底板的焊缝再用线锤将横隔板调整垂直，然后对横隔板与腹板的焊缝施焊，焊后及时清除焊渣和焊接飞溅。 (6)吊装另一侧腹板，
10、先将纵向腹板定位于底板上指定位置用定位焊加以固定，再用线锤将该纵向腹板调正到垂直状态，同时用辅助工具将腹板与加强筋焊缝紧密接触，由焊工将腹板与加强筋焊接成形，腹板整体施焊前须在U型梁内侧设置斜向支撑以控制焊接变形。由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。 (7)安装主梁翼缘板 将主梁翼缘板按照放样下料时的编号，将主梁翼缘板逐块吊装至主梁顶端，由焊工将主梁翼缘板施焊到位。 (8)安装剪刀键 待主梁翼缘板安装完成后，开始安装剪刀键，先在主梁翼缘板上画出剪刀键的定位线，然后用专用剪刀键安装机进行作业。 (9)校正 U型梁内部全部焊接结束后，需对主梁进行校正，将多余部分
11、割去，并且对将U型梁端部接口进行打磨，以利U型梁对接口紧密接触。 (10)单元检查 U型梁分段制作完成后再次检查各结合点的焊缝是否饱满，有无漏焊，有无咬边，有无焊瘤，无误后，报请驻厂监理进行最后检查，合格后方可脱胎架，移送喷丸车间进行喷丸除锈。3.5钢门墩制作3.5.1钢墩柱制作卷圆即是滚圆钢板的制作，实际上就是在外力作用下，使钢板的外层纤维伸长、中层纤维不变、内层纤维缩短而产生的弯曲变形。当圆筒半径较大时，可在常温状态下卷圆，如半径较小和钢板较厚时，应将钢板加热后卷圆。在常温状态下进行卷圆的方法有：机械滚圆、胎膜压制和手工制作三种。圆柱面的卷弯根据板料的厚度、直径和设备条件可选定卷圆的不同温
12、度，一般分冷卷、热卷与温卷。 零件检查 划线在板上划出纵横向基准线，环形隔板定位线等 筒节预压头 辊圆 焊接纵横向对接缝 矫正 标记、标识图、卷圆示意图单元件的制作包括立柱壁板单元，隔板单元、柱底板单元件等的制作。以上单元件的制作包括结构划线、结构的组装和划线三个工序。结构的定位线可用石笔划制，但重要结构（包括顶板、外纵腹板、底板、柱脚）的定位线、单元件（以及节段）的定位基准线必须用样冲做清晰、准确的标记。3.5.2钢盖梁制作单元件的制作包括钢盖梁顶板、外纵腹板、底板、垫石单元件等的制作。以上单元件的制作包括结构划线、结构的组装和划线三个工序。结构的定位线可用石笔划制，但重要结构（包括顶板、外纵腹板、底板、柱脚）的定位线、单元件（以及节段）的定位基准线必须用样冲做清晰、准确的标记。（1）盖梁分段帽梁制造工序示意图（以单个帽梁第一段为例） 上盖板划线、下料 安装加强筋 安装中间隔板和腹板 安装一侧腹板 安装封头板 安装另一侧腹板 安装下底板 完成内外焊缝（2）垫石单元件制作 零件检查 将垫石各零件对线进行组装 焊接 矫正 标记、标识图、垫石的加工