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1、杭州朝阳橡胶有限公司规章制度文件编号Q/HZR B15 2 18-03-2012B作废编号Q/HCR-B15 18-2008 编制部门企划办编制日期2012-01-09 关于控制图的使用规范1.目的：以控制图作为控制制造过程的重要工具，其目的如下：1.1 调查制造过程是否安全1.2 分析过程能力1.3 保持过程在安定状态1.4 作为过程改善的比较2.适用范围：凡使用控制图及过程能力分析及过程控制中均适用。3.定义：3.1 计量值控制图：重要控制工程，如尺寸等的控制图3.2 计数值控制图：如不良数、不良率点数的控制图4.流程4.1】收集数据4.1.1 建立抽样计划 ,定义合理子组：取样方法通常为
2、，依控制特性、方法执行测量及记录，每组取 5个样件，取 25 组,共 125个数据4.1.2依测定时间顺序排列4.1.3计算每组的X（平均组）和 R（极差）记录于表格内4.2】从过程数据计算实验控制限4.2.1.资料分析1）组内的数据为样本数，以n 表示,n=5 2）组的个数为组数 ,以 k 表示,k=25 4.2.2计算平均值和各组极差RX=123nXXXXn R=maxminXX4.2.3计算总平均值 X 和平均极差RX =123nXXXXkR=123kRRRRk4.2.4计算 R图控制限和X图控制限R 图控制限4UCLD RCLR3LCLD RX图控制限精选学习资料 - - - - -
3、- - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 5 页2UCLXA RCLX2LCLXA R4.2.5做图1）控制上下限（ UCL ，LCL）以虚线表示 2）控制中心线（ CL）用实线表示 3）R 图控制界限在样本小于6时为免值，以 0为代表 ,并以控制图底线为零线 4）X控制图上下限距离一般约为30 ，约占篇幅的2/3 为最恰当5）在控制界限以内的点以 表示，在控制界限以外的点以 表示6）将各点以实线连接成折线图形7）记入取样资料：品名、特性、测量单位、测定者、抽样方法、规格等4.3】识别变差的特殊原因并采取措施4.3.1正常控制图判识法：正常的控制图，大多数的点集中
4、在中心线附近，且为随机散布，同时在控制界限附近的点很少，亦即 2/3 的点落在控制限 1/3 的中间区域内， 1/3的点落在其它 2/3 的区域内4.3.2异常控制图判识法：异常控制图的判识是根据统计学的原理，当发现各样本的分布不呈随机性，或有点落在控制界限外时，即判定有“特殊原因”存在典型特殊原因识别准则的汇总1 一个点远离中心线超过3个标准偏差2 连续 7 点位于中心线一侧3 连续 6 点上升或下降4 连续 14 点交替上下变化5 2/3 的点距中心线的距离超过2 个标准差（同一侧）6 4/5 的点距中心线的距离超过1 个标准差（同一侧）7 连续 15 个点排列在中心线1个标准差范围内（任
5、一侧）8 连续 8 个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）4.3.3“特殊原因”分析与处理4.3.3.1发生异常原因（特殊原因）的种类（5M1E） 1.因管理不善而产生异常 1）作业没有标准化 2）作业人员培训不足 3）不良材料混入制造过程中 4）量具测试仪器未校验与维护2.因环境、设备问题而产生异常 1）设备加工精度不足 2）计算错误 3）未按操作标准作业4）作业条件更改4.3.3.2发生异常原因处理流程 1）异常现象记录：制造过程中发现异常现象时，应记录异常现象及发生时间，做为改善的依据；记录资料：将制造过程名称、质量特性、设备编号、设备名称、作业者及测定精选学习资料 - - - -
6、- - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 5 页者等资料 2）原因调查：由分厂工艺人员会同相关部门人员，将发生异常的原因共同调查后，将调查结果及时间进行记录3）应急措施：记录已发生异常的制品，进行紧急处理（全数检查或制造过程调查等）同时将处置情况进行记录4）产品处置：当发现异常情况时，应对异常批次产品进行抽检，抽检均合格时，该批产品可以接受，但仍需要继续改善；当抽检出一个或一个以上不合格时，应扩大抽检比例或全检5）永久对策：进一步分析原因，对根本原因采取改善对策并进行记录6）效果确认：根据产品特性重新确认是否恢复到管理界限内，其制造过程能力是否得到改善7）标准
7、化：当所采取的对策能够使产品特性得到改善，并且制造过程能力足够，需把所采取的措施固化到相关标准中4.3.4修订控制界限1）由于特殊原因产生的控制图上的异常点，应对异常数据进行剔除，重新计算出R控制图和X图控制限的中心线和控制界限2）分析重新计算和绘点的控制图是否有异常现象，必要时重复分析改善修正控制限及中心线4.4】过程能力分析4.4.1无偏移过程性能指数PP把过程性能与由公差表示的最大可允许的变差进行比较，该指数反映了过程是否能够很好地满足变化要求。计算公式：666PPPUSLLSLTPs规格公差p（过程总变差）：由子组内和子组间两种变差所引起的变差，包括特殊原因和普通原因的影响，通过用样本
8、的标准偏差s来估计：2()s1nipixxn（ix 是单个读数， x是读数的均值， n 是单个读数的总个数）4.4.2无偏移过程能力指数PC把过程能力与由公差表示的最大可允许的变差进行比较，该指数反映了过程是否能够很好地满足变化要求。计算公式：2666PccUSLLSLTCRd规格公差c（子组内变差）：仅仅由于子组内的变差引起的变差。估计值可以从控制图2Rd或4sc得到。4.4.3有偏移过程性能指数pkP精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 5 页=(,)33pkppXLSL USLXPMinpkP 考虑了过程的位置和性能4.
9、4.4有偏移过程能力指数pkC22=Min(,)33pkXLSL USLXCRRdd控制图的常数4.4.5 说明过 程 能力仅适用于统计稳定的过程1 ）PP和pkP应 该总是一起进行评价和分析，如果PP远大于pkP ，表明有改进的机会2）PC 和pkC应该总是一起进行评价和分析，如果PP远大于pkC，表明有改进的机会3）如果过程处于统计受控状态，过程能力将非常接近过程性能。C 和 P 之间出现较大差异，表明有特殊原因出现。4）制造过程能力 /性能指标初期制品：pkP 1.67 能够充足；pkP 1.67 能力不足需改善量产制品：pkC1.33 能够充足；pkC1.33 能力不足需改善5）改善采
10、取包括全检在内的临时对策，以防不良品流出量化普通原因偏差，找出能力不足的原因，采取措施加以改善定期分析过程能力，以便判断品质水平，提出改善措施，重复以上过程以持续改进过程。5.其它说明5.1 本规定自下发之日起执行，编号为Q/HCR-B15 18-2008 的控制图使用规范同时作废企划办2012-1-9 批准：审批：审核：编制：组的大小（ n）2A2d3D4D2 1.880 1.128 0 3.267 3 1.023 1.693 0 2.574 4 0.729 2.059 0 2.282 5 0.577 2.326 0 2.114 6 0.483 2.534 0 2.004 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 5 页精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 5 页