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1、目 录一、编制依据1二、编制范围1三、工程概况1四、施工组织安排2（一）工期安排2（二)人员组织2（三)设备机具安排3五、0块施工工艺及方法4（一)施工工艺流程4（二)0块托架设计及施工4（三)模板设计及安装8(四)钢筋加工及安装10（五)预应力管道安装10（六）挂篮施工孔洞预留11(七)混凝土浇筑施工12(八）预应力张拉施工15（九）压浆18（十)底模及托架拆除19六、质量保证措施20（一）组织保证20(二）质量控制指标、检验频率和方法21（三)保证措施23（四)常见混凝土质量问题及解决措施26七、安全施工保证措施29（一)组织保证措施29(二）制度保证29(三）机械安全保证措施30（四）塔
2、吊使用过程安全保证措施31(五）高空作业安全保证措施32（六）预应力施工安全保证措施34八、施工环保、水土保持措施38（一)环境保护和水土保护要求及目标38(二）建立健全环境保护管理组织机构与保证体系38（三）环境保护管理检查制度40（四）施工环境保护措施40(五）水土保持组织机构及管理体系4037坪溪大桥连续箱梁0#块施工方案一、编制依据（1）广乐高速公路合同段两阶段施工图设计（2）管理处相关施工管理文件（3）公路桥涵施工技术规范（4）招标文件及施工合同（5）广乐高速公路工程建设标准化管理(6)我公司在高速公路建设施工的相关施工工法二、编制范围 坪溪大桥左线5#、6#墩，右线4#、5墩.三、
3、工程概况 坪溪大桥左线起止桩号为ZK24+412.5ZK24+870,桥跨布置为（30+3x40）mT梁+（65+120+65）m连续刚构+40mT梁，桥全长456m；右线桥起止桩号为YK24+453YK24+899，桥跨布置为（30+2x40）mT梁+(65+120+65)m连续刚构+2x40mT梁,桥全长448m。其中主桥（65+120+65）m采用变截面预应力混凝土连续刚构箱梁，两岸引桥采用预应力混凝土T梁，先简支后刚构。 主桥上部构造为（65+120+65)m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁断面采用单箱单室，根部梁高7.5m,跨中梁高2.9m，顶板厚28cm,底板厚从跨中至根部由32
4、cm变化为100cm,腹板从跨中至根部分三段采用45cm、65cm、80cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化。箱梁顶板横向宽16.75m,箱底宽8.0m,翼缘悬臂长4。375m。箱梁0块节段长12m，每个悬浇段纵向对称划分为14个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为6x3。5m、8x4.0m，悬浇总长53m.悬浇节段最大重量为2124KN。边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m.箱梁根部设两道厚1.5m的横隔板，中跨跨中设一道厚0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.2m的横隔板. 主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向预应力采用国家标准预应力混凝土用钢绞线
5、（GB/T 52242003）高强度低松弛钢绞线，箱梁纵向钢束每股直径15。2mm,大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径15。2mm，扁锚体系；竖向预应力采用精扎螺纹钢筋.纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。四、施工组织安排（一）工期安排左线5#墩0块：计划开工日期2011年12月10日，计划完工时间2012年2月10日左线6墩0#块:计划开工日期2011年12月18日，计划完工时间2012年2月18日右线4#墩0#块:计划开工日期2011年11月5日,计划完工时间2011年1月5日右线5#墩0#块：计划开工日期2011年11月29日，计划完工时间2012年1月29日每个
6、0块计划施工日期为60天。（二）人员组织0#块管理人员和劳力安排见下表：管理人员安排一览表 1序号姓名职 务职 称职 责1孙煜项目经理高级工程师全面施工管理2姜国宽项目总工高级工程师全面技术管理3占勇一分部经理高级工程师一分部全面管理4张维一分部总工工程师一分部全面技术管理5胡宗荣一分部安全总监安全工程师一分部安全管理 6田永正一分部副经理高级工程师现场施工管理7李校峰一分部工程部长工程师一分部技术管理8王佳一分部质检部长工程师一分部质量管理9张义森一分部测量队长 工程师一分部现场测量工作10张伟一分部试验室主任工程师 一分部试验工作11林义海安全员现场安全管理12崔兴平安全员现场安全管理13
7、何德伟技术员助工现场技术管理14陈龙辉质检员助工现场质检劳力安排一览表 2序号工种人数备注1班长42兼职安全员43兼职质检员44钢筋工及电焊工405模板工406混凝土工247塔吊司机88电梯司机89泵车司机410电工211张拉工812其他40（三）设备机具安排拟投入本工程的设备机具见下表：设备机具投入数量一览表4序号设备名称规格型号单位数量备注1砼拌和站HZS 120套22变压器1000KVA套23塔吊TC5013B-6台34电梯套45发电机康明斯250KW台16发电机康明斯120KW台17钢筋调直机GF4-10台18钢筋弯曲机CW40台19钢筋切割机GQ40台210电焊机50kVA台2011
8、电焊机40kVA台812插入式振动器ZX50台813插入式振动器ZX30台414混凝土运输车东风台615抽水泵台816千斤顶YCW500B套817千斤顶YCW100B套218高压油泵台419砼输送泵台2五、0#块施工工艺及方法(一)施工工艺流程为了方便挂篮的安装，采用0块一次性浇筑的施工工艺，具体施工工序流程为:施工准备拖托架安装底模安装预压侧模模板、支架安装底板钢筋安装横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装内模及支架安装顶板钢筋及纵向预应力管道安装砼浇筑养生张拉拆除底模及托架，具体详见0#块施工工艺流程图。（二)0#块托架设计及施工1。托架的设计托架采用三角托架,托架杆件由双20
9、a普通热轧槽钢组焊而成，横挑梁由双I20a 工字钢组焊组成，翼板下横挑梁由I36a工字钢组焊组成。底板托架每侧由6榀三角架组成，翼板托架每侧由3榀三角架组成,所有材料均采用牌号为Q235B 的碳素结构钢， 每榀支架在工厂加工完成后试拼装，验收合格后,编号出场.托架具体结构见后附0块托架总图2。托架预埋件施工墩身施工时，预埋两层预埋件，底板侧在距墩顶70cm、408cm处埋设6组预埋件N1、N2，预埋件采用320490mm、300590mm钢板；翼板侧在距墩顶115cm、356cm处埋设3组预埋件N3、N4，预埋件采用320440mm、300500mm钢板.所有预埋钢板厚度均为20mm，上下层钢
10、板每块分别采用2根长度为50cm、25cm的双20a槽钢焊接，各件之间采用满焊，焊缝高度为68mm。预埋件在钢筋厂内集中加工完成后，现场进行分片安装,预埋件按照施工图纸尺寸定好位置后与墩身钢筋焊牢，防止砼浇注过程中发生偏位，预埋钢板外侧面与墩身砼面保持5mm的距离。托架安装之前将预埋钢板外侧面的水泥浆凿除干净，用通长的精轧螺纹钢通过预留孔将墩身两侧托架对拉，保证托架钢板与预埋钢板密贴,增加托架的抗拔性和竖向抗剪力，然后对托架和钢板进行焊接，同时必须保证每条焊缝质量。箱梁0块支撑体系设计受力验算详见“0#块托架架构计算书”.3。支架安装(1）托架采用塔吊配合人工,进行现场逐榀安装焊接,托架必须按
11、照图纸设计高程定位,连接板四面与预埋钢板完全接触,确保焊接质量满足设计要求;安装好的托架顶面必须在同一高度上，以方便上面横挑梁的安装，避免因托架顶面高低不平造成横梁脱空.（2)底板托架上等间距铺设3根底板横挑梁，每根横挑梁采用双拼I20a工字钢;横挑梁上铺设15根底板纵梁,做为底模板的支撑梁，纵梁在腹板宽度范围内每侧设置4根,其余纵梁等间距分布，底板纵梁采用单根I20a工字钢。(3）翼板托架上铺设7根通长翼板横挑梁，横挑梁采用双拼I32a工字钢，外侧模桁架位置铺设2根挑梁，其余等间距布置,作为翼缘模板支架的支撑点。4、支架预压(1）0#块托架预压的原因采用预埋托架进行0#块混凝土的施工，由于托
12、架弹性、杆件连接缝隙等因素影响到0块混凝土质量和梁体线性控制.在三向预应力及支点反力作用下，0块处于复杂的应力状态，支架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板的应力集中现象.因此托架安装完成后，需要加载进行预压，以确定其强度、刚度和稳定性，并消除支架的非弹性变形、计算出支架的弹性变形值，同时亦可检验托架结构的安全性，防止事故发生。(2）0块托架预压方案的原理由于托架为悬臂结构，可知浇筑混凝土时使托架前端点下挠：=（e)+ （n）式中：-托架自身变形 （e)、(n) 托架的弹性和非弹性变形 (n）主要由杆件螺栓孔隙和各构件间的连接缝隙产生，而（e）是因托架并非绝对刚硬而产生的。等荷载的预先施加使（n
13、）消除，（e)则在施加预荷载后提前发生，消除(e）对混凝土的不利影响，达到等效预压的目的.（3)预压的方法预压方法采用沙袋和钢材堆载,按照梁段自重的60、100和120分三次加载，压重的沙子用大包装袋盛放，便于吊装和运输.压重前先在底模主要受力位置上布设观测点，并测量其标高和平面位置。压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑的部位先压重，后浇筑的部位后压重,根据箱梁0#块的结构特点，悬臂端砼浇筑从梁根部向两端方向浇筑。每级加载完静压6小时后进行变形观测，托架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，可认为托架预压已稳定
14、，可以卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算托架的变形量，作为预拱度设值的依据.（4)预压重量0块托架承受整个0段箱体的重量，在预压前计算纵向长度横断面上荷载分布情况.预压根据0块特点分为两悬臂端和墩顶部分,因此预压考虑两端悬臂部分和墩顶混凝土在凝固前通过侧模向托架的作用力，预压荷载值的计算如下：箱梁0块混凝土采取一次性浇筑完成,计算得知一侧悬臂端混凝土方量为63。8m3,墩顶混凝土301m3，重量为238.8t,人群荷载取2。5kpa，产生自重为5.5t，模板自重52t，考虑安全系数为1。2,因此预压重量为（238.8+52+5.5）1.2=355。56t。两侧悬臂端预压共重
15、711。12t。由于压载重量较大，全部采用沙袋加载时，沙袋堆码高度超过6m，容易发生堆码倾倒事故，因此需要采用部分钢材替代沙袋，以减小堆码高度。（5)观测点布置悬臂端纵向长度为2。75m，根据受力特点,和后期观测方便，在即托架四周布设18个点，测点布置如下图：(6)预压步骤根据测点布置要求，铺好底模后在底模上用红油漆做出测量标志；0块托架安装完毕后铺设底模,利用塔吊将沙袋吊装到两端模板上均匀堆码,堆码时从墩身位置向两端对称逐步进行,按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。堆码的沙袋要均匀、稳定且应在测点处留出测点位置。堆载前先测出各点标高,然后开始堆码沙袋，当
16、加载至60荷载时观测测点标高变化并做好记录,继续加载至100%荷载时观测标高变化，加载至120%荷载后测各点标高后6h、12h、24h分别测量各观测点标高.加载至120%并观测24小时后，预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，认为托架预压已达稳定,可以卸在，卸载后再次测量标高。在整个加载过程中，派专人观察托架变形情况，如果托架变形过大或分级加载中通过测量出的标高过大要立即停止加载，并上报设计单位。（7）数据处理通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制出沉降观测曲线和弹性变形曲线，从而确定立模标高.（三）模板设计及安装 1、模板的总体设计组成整套0块模板由外模、底模、内模和
17、端头模组成.外模采用定型组合钢模板分节吊运至墩顶托架上拼装；底模采用2x1.5m组合钢模板分块调运至托架上组拼，每端底模共需8块钢模板；内模由小块钢模板现场根据结构断面组拼;端头模采用竹胶板，端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。2、外模板外模单侧总长度13。2m，分6节组成，每节长度2.2m，模板板面为5mm厚度钢板,模板骨架为桁架式结构，每道桁架间距为80cm。0#块外模也用作悬臂浇注的挂篮侧模施工外模安装完成后采用通长的25精轧螺纹钢两端对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性，对拉杆的间距和位置见附图：外模翼缘端长度为4.375m,由
18、于悬臂过长,仅靠侧模的自身骨架难以完成有效的支撑，因此翼缘模板下方需要增加支架来补充支撑。支架采用48钢管搭设,支架横距与侧向托架的横挑梁布置间距相同，纵距为80cm，步距90cm,长度与外侧模总长度相同，支架立杆顶部采用万能杆件来调整支架高度，使顶托与翼板底模骨架顶紧。3、底模板底模采用2x1.5m钢模板现场拼装，模板板面为5mm厚度钢板，每块模板采用螺栓连接，底模拼装完成后，纵横向尺寸要满足设计要求,为方便底模的拆除，托架纵挑梁铺放前用钢板垫高2cm，拆模前先将支垫钢板取出。4、内模板内模采用2x1.5m配合0。3x1.5m组合钢模板现场根据箱梁断面结构尺寸进行拼装,倒角处采用竹胶板根据实
19、际需要尺寸裁截拼装，安装内底模前做好支撑系统是关键。悬臂端内模支撑加固采用挂篮施工阶段的内模支撑系统，悬臂端长度275cm，顶板隔墙倒角尺寸为100x42cm,支撑杆件为3根分布在剩余175cm长度内,间距65cm。支撑杆件下方采用2根长度为2。5m的2I20a工字钢作为杆件的支撑纵梁,纵梁两端用4根2I20a工字钢作为立柱支撑，立柱直接支撑在底模板上面,为保证立柱的整体稳定性，4根立柱全部用10#槽钢连接为整体。隔墙倒角模板采用在横向支撑架上加焊短槽钢作为支撑点。0#块两隔墙间扣除顶板倒角后的平面尺寸为横向2。9m，纵向1.5m，底模支撑系统从下到上为:立柱+横向挑梁+纵向分布梁。支撑立柱同
20、样采用对角4根2I20a工字钢；横向挑梁采用2根I20a工字钢，单根长度2.8m;纵向分布梁采用16槽钢铺设，单根长度1.4m，间距50cm,槽钢上面直接铺设钢模板。支撑立柱两工字钢间保留35cm的间距以方便底板混凝土的灌入,立柱顶部加焊厚度10mm，尺寸为30x30cm的钢板，方便支撑挑梁的安装；支撑挑梁两工字钢间保留5cm间隙,浇筑顶板混凝土前注意此位置预留卸落孔。内模加固：箱梁0块腹板厚度为80cm,隔墙厚度为150cm，高度530cm，拼装模板块件较小，因此必须做好模板的加固防止在混凝土浇筑过程中发生胀模，具体要求如下： 模板安装前，采用与腹板和隔墙横向架力筋同型号的钢筋，作为控制结构
21、断面宽度的定位筋，定位钢筋长度与结构断面宽度相同，布置间距为100x100cm,与骨架钢筋电焊连接，同时可代替部分横向架力筋设计数量。 腹板钢模紧贴挂篮系统内支撑竖带，竖带外侧采用水平布置的210号槽钢加固,层间距为100cm,内外模对穿25精轧螺纹钢拉杆，每层纵向布置4排. 隔墙钢模外侧采用248钢管作为背肋，背肋外侧采用水平布置的210号槽钢加固，层间距为100cm，内外模对穿25精轧螺纹钢拉杆，每层横向布置间距位100cm。5、端头模板端头模板采用18mm厚竹胶板制作，端头模在专门木模加工厂内分块制作，制作完成后运至现场安装。制作前由技术部分按照施工图纸绘制出箱梁各段的横断面图，根据竹胶
22、板出厂尺寸合理分段截取，减少材料浪费。制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求，并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成.箱梁顶板混凝土厚度较小，端头模定位后采用钢筋贴模板外侧与纵向钢筋点焊即可；腹板和底板混凝土厚度较大,其中腹板厚度80cm、底板厚度100cm,腹板高度较高,因此以上两个部位端头模加固要下足工夫，防止混凝土浇筑过程中发生胀模甚至模板压破现象发生。先用通长钢管贴模板外侧固定，排距不大于30cm,紧贴钢管外侧用20螺纹钢筋与纵向分布钢筋点焊加固,要求与每根分布筋均进行点焊连接，除此之外底板端头模外侧适当增加钢管支撑以保证模板加固的牢靠性
23、。（四）钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0块钢筋密集,施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多,与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施,防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不
24、变，适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎,然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂,波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时,只能移动,不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后,首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎,当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋,不得截断。随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置
25、必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。（五)预应力管道安装(1)预应力管道安装方法纵向预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔，竖向和横向预应力管道采用埋设金属波纹管成孔。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位间距直线段不大于80cm,横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm，曲线段适当加密，在曲线要素点位置必须定位;竖向预应力管道定位间距不大于60cm。定位钢筋采用8U型钢筋,管道下部采用12钢筋作为水平支撑筋，支撑钢筋与钢筋骨架点焊固定。（2)施工注意事项波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹
26、管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时,不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道.纵向管道波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。横向管道由于横向预应力束管道为22x70mm的金属扁波纹管，施工中极容易被破坏,因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线，防止空管道被混凝土
27、压扁,造成钢绞线无法穿入.竖向管道竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设,为保证施工质量，需要采取以下措施：a 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用与金属波纹管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆,排浆管和压浆管由直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定,并将管口预先密封。橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢，接头处用胶带包扎严密，以防漏浆,并在施工过程中谨防金属管碰掉。b 上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝土杜塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。c 安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度
28、不小于3。2cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验。纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止砼进入；(六）挂篮施工孔洞预留箱梁0块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置，具体布置见下图：图中所有圆形预留孔孔径均为80mm,采用预埋PVC管预留；方形预留孔孔径为80x200mm，采用木质盒子预留。其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外倒梁的前行和固定，顶板预留圆孔用于挂篮内导梁的前行和固定,底板方孔用于挂篮底模后梁的固定.预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免 作横向移动，梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm
29、.预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子,每个管道采用至少3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑砼过程中还用采取措施防止发生上浮,拆模后将沙子掏出即可。（七）混凝土浇筑施工1、总体浇筑方案箱梁0#块混凝土施工采用两台混凝土输送泵将C50泵送混凝土一次性浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土,其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑,一个0块共429m3砼,考虑移管和振捣的时间影响，平均每浇筑一方砼约需要1.5分钟，一个0块混凝土浇筑完成大约需要11小时，混凝土间隔时间不能超过5小时。2
30、、施工方法和要求（1）混凝土输送管道布置混凝土输送管道竖管通过塔吊塔身延接到0块顶部位置,通过弯管接到箱式内，在通过软管到达浇筑部位,软管长度能到达腹板大倒角位置并能在箱内顺利移动为宜。主管道向两端分岔位置在管道下方铺垫麻袋,防止换管、接管时混凝土落入顶板钢筋骨架内。（2）混凝土浇筑分层及振捣要求混凝土分层厚度控制在3040cm，采用50插入式振捣器，以砼表面水平、泛浆及无下沉为度，每层浇筑振捣棒应插入已浇下层砼1014cm,以保证上下层砼之间的良好结合，钢筋密集区如倒角和锚垫板防崩网片等位置采用30插入式振捣器辅助捣实。由于0#块的结构复杂,钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及张拉端部位，砼振
31、捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞,同时,不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生移动。混凝土入模过程，严禁采用振捣器振驱赶混凝土，要采用多点布料，均匀布料的方法施工。(3）混凝土下落高度保证措施因0块总高度为7。5m,扣除底板厚度1m，腹板和隔墙到顶板高度为6.5m，如果从顶板位置直接向下倾倒混凝土浇筑腹板和隔墙，会由于混凝土下落高度过大而发生离析.采取在内模上开口分层灌注的方法能解决这个问题，具体操作如下 ：在内模上距底板顶面2m和4m的位置开口,开口尺寸为60x60cm，混凝土输送软管直接通过开口伸入模内将混凝土泵入，振捣工人进入模内分层将混凝土振捣密实，混凝土高度到达开口
32、下方时将开口模板重新焊牢加固,继续上层混凝土的浇筑直到第二层开口的下方位置，此时将开口补好后改从顶板上方位置向下浇筑混凝土。整个0#块浇筑需在内模上开14个口,其中隔墙分部4个，腹板两端共8个，墩顶腹板大倒角位置共2个.(4）顶板混凝土浇筑顶板混凝土浇筑采取从两端向中间的施工方法,混凝土浇筑至顶板高程振捣密实平整后，在两侧翼缘模板顶面挂线分段对砼表面进行抹平处理。先用木抹子整平提浆，然后用铁抹子进行二次收光处理。3、混凝土养护砼浇筑完成待砼初凝后及时进行养护，顶板和底板覆盖麻袋或草帘并洒水养生。0#块浇注的砼体积大，水化热大,因此还要特别注意箱内砼的养生：箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降
33、低箱内空气温度；及时拆除内模板进行洒水养护,非承重模板如侧模，在砼达到终凝后即可进行拆模的准备工作，具体拆模时间为对砼构件外观没有破坏为宜,承重模板如顶板底模及上倒角模板须待砼强度达到设计强度的70时方可进行拆模,以免拆模过早造成顶板开裂。0#块砼养生要有专人负责,保持砼表面始终处于湿润状态为准，砼养护时间不小于7天.4、梁端头凿毛0块端头模板在砼终凝后即可拆除，拆模时注意对纵向波纹管端头的保护不造成破坏,砼终凝后即可对梁端砼面进行凿毛处理,凿毛采用风镐或其它工具，凿毛标准为将断面上下层钢筋间的砼表面浮浆全部凿除为准,以增加相邻梁段砼的结合力。5、砼浇筑前的准备工作由于0块结构复杂、一次性浇筑
34、砼方量大（达429m3），是整个连续箱梁的核心结构，施工质量要求高，高空作业安全风险大，为顺利完成砼的浇筑,施工前需从技术、人员组织、物资设备准备方面做好充足的准备，具体如下：（）技术准备 项目部组织相关管理人员和班组主要人员召开技术交底会,讲述讨论方案的实施注意事项,并进行书面交底. （2）人员组织及分工认真对参与施工的人员进行分工,项目部主要从拌合站人员、试验人员、现场指挥生产的副经理和领工员、现场值班的技术人员、后勤保障人员等进行认真分工；工班主要从砼振捣工、模板工、安全巡视员及其它杂工等方面进行认真分工和组织，班组至少提前1天时间将分工情况以书面形式上报项目部.（3)物资及设备准备由于
35、0块砼方量较大,达到429m3，且须连续浇筑完成，因此砼拌合站必须备足需要的砂、碎石、水泥、外加剂等原材料,实验室提前做好原材料的报验工作。拌合楼、砼运送罐车、砼输送泵等关键设备必须提前进行一次全面的检修,避免在浇筑过程中突然发生故障.为缩短砼浇筑时间并保证浇筑作业的连续性，现场采用两台砼输送泵对称浇筑.现场备用12台250KW的柴油发电机,防止过程中突然停电中断施工.准备足够的照明灯具在箱内为夜间施工提供照明需要。准备足够的麻袋或草帘来满足砼养生需要.(八）预应力张拉施工1、总体施工方案0#块砼施工完成后,需要进行张拉的纵向预应力束为顶板4xT0钢束，设计为1522mm钢绞线，15-22型锚
36、具，设计张拉力为4265.9KN，张拉采用 YCW500B千斤顶两端对称平衡张拉。竖向预应力钢筋采用32精轧螺纹粗钢筋，标准强度785Mpa，控制张拉力为568。2MPa，采用YGM-32锚具；横向预应力钢束采用15-4mm钢绞线，BM154扁锚（张拉端）及H型梨型自锚头(固定端），控制张拉力为775。62KN.箱梁横、竖向预应力钢束（筋）采用滞后张拉工艺,即n号箱梁梁段施工完毕后,张拉（n-3)号箱梁梁段横向、竖向预应力束（筋）。 2、张拉施工前的准备工作（1） 技术准备工作张拉设备，千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位完成标定。技术部分根据设计预应力束参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量
37、。预应力筋平均张拉力按下式计算：Pp=P1(+）/（kx+u）式中：Pp-预应力筋平均张拉力(N); P-预应力筋张拉端的张拉力（N）； x从张拉端至计算计算截面的孔道长度(m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和(rad）； k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见附表G-8； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，参见附表G8。注：当预应力筋为直线时Pp= P。 附表G-8 系数k及u值表孔道成型方式k 值钢丝束、钢绞线、光面钢筋带肋钢筋精轧螺纹钢筋预埋铁皮管道0。00300。350。40抽芯成型管道0。00150。550。60-预埋金属螺旋管道0.00150.200。250.50预埋
38、塑料螺旋管道0。00150。140.170.45预应力筋每段伸长量按下式计算： Li=10xPp/（E*A） 式中：Pp计算段预应力筋平均张拉力（N)； x-计算段管道长度(cm）； E预应力筋弹性模量（MPa); A每束预应力筋截面积之和（mm2）每束预应力筋张拉伸长量=每段预应力筋张拉伸长量之和根据张拉设备标定证书的线性方程计算出钢束每个张拉加压阶段对应的压力油表读书。（2）穿束穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板内水泥浆全部凿除干净,孔道内畅通、无积水和杂物，孔道应完整无缺。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度,要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧
39、切割，同时注意安全,防止钢绞线在下料时伤人。成束的钢绞线整理顺直后每隔1.5m用扎丝捆扎，防止穿束后钢绞线相互绞乱，影响张拉质量. 钢束穿入端焊成梭形状，用棉布包封,防止穿入过程中钢绞线毛刺刮破波纹管造成穿束困难。每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道，钢绞线两端必须均匀地露出张拉的长度60cm。也可用8钢筋系牢引钢丝通过卷扬机牵引穿束，牵引速度一定要缓慢匀速，防止拉破波纹管。（3）箱梁混凝土条件箱梁0#块钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%且龄期不小于7天,方可进行张拉施工。3、张拉施工工艺（1）张拉施工程序施工所有钢绞线为低松弛预应力钢绞线,张拉程序为：0初应力k持荷2
40、分钟锚固。设计控制张拉应力k是扣除所有损失后的值,初始应力定位控制应力的10%.相同束号的每组钢束,采用均衡对称(对称于单箱中心线)、两端同时张拉.所有预应力张拉均用引伸量与张拉力双控，以张拉力为准，同时要求实测引伸量与计算引伸量两者误差在6以内。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6,要暂时停止张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行。预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后进行锚固,端头多余钢绞线采用砂轮切割机切除，切除后的钢绞线保留长度为35cm。锚具及钢绞线外露部分采用同标号水泥砂浆封严。(2）预应力张拉注意事项安装锚具前，锚垫板
41、表面及喇叭口内渗入的水泥浆必须清理干净,以保证锚具与锚垫板的紧密贴合.注浆孔内杂物清理干净，保持畅通，以免影响后续注浆施工质量。钢束持荷锚固过程中,张拉力要稳定在k，如有下降,要加压补足。锚固完成后，千斤顶即可回零卸落,准备张拉下一孔钢束。张拉完成后，夹片表面应平整，并在钢绞线上做标记，以便测量钢绞线的滑移量。张拉结束后，梁体静养24h,并测量梁体起拱度.在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。张拉过程中，严格控制钢绞线断丝、滑丝现象发生，每束钢绞线断丝或滑丝不超过一丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过以上数据时，需要更换钢绞线，如果条件受限制不能更换时，可提高其它束
42、预应力值的方法进行补救，但必须满足设计上个阶段极限状态的要求。（3）预防钢绞线张拉发生断丝的措施加强对设备、锚具、应力筋的检查。设备保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；锚具尺寸应正确，保证加工精度和质量；钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理,避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常张拉。垫板承压面与孔道中线下垂直时，在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。锚具在使用前先清除杂物，刷去油污.楔紧钢束的楔块,其打紧程度务必一致。千斤顶给油、回油式工序缓慢平稳进行.张拉操作严格按规定进行。预应力张拉工作在正温条件下进行。（九）压浆1、施工
43、工艺流程 箱梁预应力管道采用真空注浆法施工，施工工艺流程如下：压浆用水泥浆配合比专项试验波纹管留孔压浆设备准备切割锚头部分钢绞线、封锚锚头安装控制阀门连接真空泵对孔道抽真空制浆、压浆。2、施工工艺和方法(1）准备工作张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量35cm），采用无收缩水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外漏钢绞线全部包裹,覆盖层厚度 15mm ，封锚后 2428 小时之后注浆。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端,安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。检查材料、机具、水电是否齐全、性能是否完好。 (2)试抽真空将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；
44、启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,即管内的真空度,当管内的真空度达到 -0。009MPa 时，停泵约 3 分钟，若压力能保持不变,即可认为孔道能达到并维持真空。（3）搅拌水泥浆搅拌要求:搅拌水泥之前,加水空转数分钟，将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。当全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序:a。首先将称好的水(扣除件水剂、除锈剂的重量）、水泥、减水剂、膨胀剂、除锈剂倒入搅拌机,搅拌2分钟.b.水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。c。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出,易造成管道顶端有空隙。d.对未及时使用而
45、降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性,此部分水泥浆不能再用于管道注浆使用（4）注浆将灰浆加到注浆泵中,在注浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与注浆泵中的浓度一样时，关掉注浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的注浆管上,扎牢。关掉注浆泵，启动真空泵，当真空度达到并维持在 -0。09MPa 值时，启动注浆泵，打开注浆阀，开始注浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和注入之前一样时,关掉排气阀，仍继续注浆 23 分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉注浆阀，完成注浆。拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器、阀及所有沾水泥浆的设备。 （5)设备拆除安装在压浆及出浆的球阀,应在灌浆后一个小时内拆