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1、有限公司文件编号：WBQC-11作业文件版 本：A/O设备使用与维护管理办法页 码：12/13目 录1 目的2 适用范围3 职责4 定义5 工作程序6 相关文件7 质量文件编制/日期： 年 月 日审核/日期: 年 月 日批准/日期： 年 月 日受控状态分发号4321更改编号更改单号更改页更改条款更改人1 目的 保证设备得到正确的使用与维护.2 适用范围 本文件适用于产品加工设备、检测设备、动力设备的使用与维护。3 职责3.1 生产部的职责3。1.1 指导和监督设备维修车间(以下简称维修车间）进行正确的设备使用与维护管理。3。1.2 指导和监督维修车间开展设备和修理工作。3.1.3 组织关键设备
2、的评审、建帐及其备件评估。3.1。4 组织设备事故调查,召开事故分析会。3。2 维修车间职责3。2。1 组织本单位员工进行正确的设备使用与维护作业。3.2.2 组织开展设备的日常维护和修理工作。3.2。3 组织本单位员工对关键设备进行正确的使用、维护和管理。3.2。4 执行设备事故管理规定，发生设备事故后,逐级上报,并积极配合事故调查。3。3 相关人员职责3。3。1 维修人员负责协助单位领导组织开展本单位的日常管理、维护和修理工作.3。3。2 维修人员负责指导和监督其维修责任区域内的设备操作者遵守设备操作维护规程，并对维修责任区域内的设备维护保养负责。3。3。3 各车间主任负责管好本班设备，监
3、督本车间设备操作者遵守设备操作维护规程，并对本车间设备的维护保养负责。3。3.4 操作者负责遵守设备操作维护规程，遵从维修人员指导,正确使用和维护设备。4 定义 设备事故:设备因非正常损坏，造成停机或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额的事故。5 管理办法5.1 流程图动力设备管理设备事故管理关键设备管理修理与改造预见性维护预防性维护设备使用目标管理5.2 目标管理5。2.1使用部门负责组织对设备保养情况进行调查和统计,每月月底由维修车间汇总后填写设备保养记录， 报生产部。5.2。4 由生产部负责对维修车间的设备保养完成情况进行检查核实。对报表不真实的部门，要进行惩罚.5。3 设备的使用5
4、。3.1 培训与资格确认5。3。1。1 设备操作、维修人员基础理论知识的培训与考核 ；实际操作技能和设备维护保养知识的培训与考核由危险车间组织实施，培训方式可采用集中办班、师傅帮带、设备制造商/供货商现场培训、送外学习等多种形式。5.3.1.2 操作人员经过考核确认可独立操作设备后，报行政部办理上岗操作资格。操作者取得上岗操作后资格,方可安排其独立操作设备.5。3。1。3 对有专业技术规定的特种设备操作者,经过培训取得有关上级主管部门颁发的操作许可证，并经生产部审核合格,报行政部办理上岗证后,方可安排其独立上岗。5.3.2 设备操作的基本要求5。3。2.1 操作者应遵守设备操作维护规程,物品按
5、规定摆放，正确使用和维护设备。5.3.2.2 操作者有权并且应当拒绝执行各种违章作业指令,并可越级报告情况。5.3.2。3 操作者应掌握设备使用与维护的“三好”、“四会、“五项纪律”、“四项要求”。a 三好:管好、用好、维护好。b 四会：会使用、会维护、会检查、会排除（简单）故障。c 五项纪律:凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁,并按规定加油；遵守设备交接班制度;管好工具、附件，不得遗失；发现异常，立即停机，自己不能处理的问题及时通知有关人员处理。d 四项要求：整齐、清洁、润滑、安全。5。4 设备预防性维护5。4。1 设备日常维护 操作者负责对设备进行点检，并将检查情况填入设
6、备点检卡。各车间主任负责每月收集本车间设备点检卡进行统计分析，适时掌握设备的技术状况和运行情况，并将统计分析结果报生产部，生产部裾此进行设备能力研究.5.4.1.1 班前维护 开动设备前，检查设备各部位，润滑各润滑点，确认设备各部位正常后,方可投入生产运行。5.4.1.2 班中维护 a 观察设备运转情况，发现异常及时停机，并向车间主任、维修人员报告。b 设备运行过程中，不随意离开岗位;需要离开时停止加工作业,必要时,应切断电源;不能停机的连续生产作业设备，应委托有关人员负责代管，并向代管人员交代有关注意事项. c 停电或其它动力供应中断时，立即采取相应措施，确保设备不至于造成损坏。5.4。1.
7、3 班后维护：a 下班时,利用1020分钟时间清扫、擦拭设备，把设备各操作手柄、开关（按钮）、滑台、工作台等置于原位（或安全位置），切断电源,保管好工具、附件。b 设备多班运行时，做好交接班记录。5.4.1.4 周末维护5。4。1。4.1 由各车间主任组织操作者在每周周末，利用3060分钟的时间对设备进行维护，并组织有关人员对设备维护情况进行检查，做好检查考核记录.5。4.1。4.2 周末维护的作业内容：a 擦拭设备各部位和设备附件,做到设备内外清洁，无粉尘、积垢，并涂油防锈；b 检查消除紧固件松动现象；c 清洗（或更换）油线、油毡,润滑各润滑点，检查液压、润滑、冷却系统,添加油液；d 清扫工
8、作场地卫生，妥善保管设备附件。5.4.1。5 定期维护5。4。1.5.1 确定维护保养的内容和周期 由生产部按照设备使用说明书、通用标准或行业规范,编制设备操作维护规程，确定各类设备维护保养的内容和周期，设备使用部门配合执行.5。4。1.5.2 计划编制 由生产部按设备操作维护规程的要求编制,经部门领导审批后实施.5.4。1。5.3 实施 由维修车间根据设备维护保养计划，按设备操作维护规程的内容实施，并填写设备保养记录交验，设备保养记录由维修车间存档。5。5 设备预见性维护5.5.1 由生产部组织，维修车间具体实施。a 由维修车间与设备使用部门组织力量对设备使用、运行、故障情况进行监视、检测、
9、分析,为编制设备修理与改造计划提供依据。b 监视范围：具有较高精度要求的关键设备和对产品质量有重大影响的生产设备。c 监视方式:巡检、精度检查、故障检测。d 监视对象：由维修车间确定后,报生产部备案。5.5。2 精度检查5.5.2。1 对单件、小批量生产的设备，可以对设备几何精度进行检测.以下情况可以考虑进行设备精度检查。a 设备大修（或项目修理）后；b 产品质量出现下滑趋势时；c 产品不合格追查原因时;d 对确定监视的设备精度进行调查时。5。5。2。2 检测方式：由实施单位根据实际情况确定。a 对单一或个别精度项目进行检查，评价设备主要精度项目是否满足产品要求。b 对所有精度或对多数项目进行
10、检查，以精度指数（T值）评价设备综合精度保证能力。5.5.2.3 实施a 由维修车间组织，检测结果填入设备台帐,交维修车间主任审核汇总后，报生产部。b 发现设备精度下降，不能有效保证原工序的产品质量要求时,维修车间应及时组织修复或调整生产线；当不能修复需要报废、退库或到其他单位调剂设备时，由各车间主任提出申请，报生产部.5.5.3 设备润滑管理5。5.3.1 润滑油料的管理a 油料库房：综合库管理员负责做好润滑油料的入库验收、保管、发放和废油回收。b 各车间主任:负责做好润滑油料的保管、日常用油发放和废油回收。5。5。3。2 换油计划(液压机液压油)：油维修车间编制，经生产部审批后实施.5.5
11、.3。3 润滑油料的选用a 由维修车间按设备使用说明书的要求或通用规范选用润滑油料。b 当需要代用润滑油料时（包括进口设备用油国产化和改善设备润滑状况)，由维修车间提出申请，报生产部审核，分管副总批准后,方可进行代用。5.5.3。4 油料发放：由各车间主任根据换油计划发放油料,回收废油，并做好油料发放记录。5。5.3。5 清洗换油a 清洗换油时，应放尽旧油，将油池、过滤网、过滤器等清洗干净后，方可注入新油。b 设备换油后，操作者应对设备各部位进行检查，确认无误后,方可投入运行。5。5.3.6 废油回收：对回收的废油，应使用专用的容器储存,并做好标识,避免与新油混杂。5。6 修理与改造5.6。1
12、 故障修理5。6.1。1 设备出现异常时，操作者应及时填写设备维修申请/验收记录表相关栏目通知生产部，由生产部安排维修人员检查修理。5。6。1。2 设备恢复正常后，维修人员应填写设备维修申请/记录单相关栏目,交维修车间备案查验。5。6.2 项目修理5.6。2.1 计划编制：由维修车间按季度制定设备项目修理计划，经生产部审查后实施.当需要对计划进行调整时，由维修车间提出申请，报生产部审查后实施。5.6.2。2 实施：由维修车间根据设备项目修理计划确定修理内容，安排修理日期、准备修理备件、确定修理责任人，按设备维护保养规程实施。5。6.2。3 验收：由维修车间负责组织，生产部、技质部、操作者、维修
13、人员参与，合格后填写设备安装调试/维修验收记录表，质量记录由维修车间存档。5.6。2。4 当需要委托外单位进行协作时，按5.6。4执行。5.6.3 设备大修和改造5。6.3。1 计划编制 a 每年年底由维修车间提出下年度设备大修(或改造)申请计划,经生产部审查，发展计划部审核后，报公司副经理批准。b 计划外项目：由维修车间提出申请，经生产部审核后，报公司分管副总批准。必要时，报总经理审批。c 计划变更：因特殊情况需要对设备大修（或改造）计划进行调整时，由维修车间提前半月制定变更申请，经生产部审核后,按变更计划执行。5.6.3.2 实施：按如下程序进行. a 由生产部组织编制实施进度计划，确定设
14、备开工时间和完工时间,并下达各有关单位。b 由维修车间根据生产部编制的实施进度计划提前做好生产安排，保证大修（或改造）按计划开工.c 当设备大修或结合大修进行设备改造时，由维修车间在开工前填写设备大修、项修和改造任务书后，送交生产部组织实施。d 由生产部组织有关人员进行设备开工前试车,必要时,应检测设备主要几何精度和工作精度,做好相应记录。维修车间负责工作精度的检查，组织试件，准备刀、夹、量具，安排人员试机和试件检验:生产部负责提供相应技术资料和从事几何精度的检查.e 由生产部负责组织大修（或改造）设备的运输;维修车间负责拆电、拆地脚螺栓,并给设备的起吊、运输提供方便.f 由生产部组织有关技术
15、人员对大修(或改造)设备进行拆卸和检查，确定修理(或改造）方案,技质部绘制需更换的零部件图纸，编制制造工艺和更换件明细.g 由生产部组织零部件的制造、设备装配和调试。5.6.3。3 完工验收：由生产部组织,维修车间和相关部门参与设备大修（或改造)完工 后的验收,并做好相应记录，交维修车间存档。5。6。3。4 安装与调试：a 对大修设备，由生产部负责组织设备修后的运输；维修车间与设备使用部门负责设备修后的安装和调试.b 对改造设备，由生产部负责组织设备改后的运输、安装与调试。5.6.3。5 由生产部自行实施的设备技术改造项目完工验收后，由生产部将实施情况报财务部办理资产增值手续。5.6。3.6
16、当需要委托外单位进行设备大修（或改造)协作时，按5。6。4执行。5。6。4 项目外包5。6。4.1 当设备维护、修理或改造技术条件受到限制，或自行实施不如委托外单位实施更经济时，可以将进行项目外包。5。6。4。2 项目确定：一般项目由维修车间提出申请，报生产部审核后实施：费用超过1000元的项目经生产部审核后，报公司主管领导审批;费用超过3万元的项目报总经理审批.5.6.4。3 实施：由生产部组织.a 实施前，由生产部组织维修车间或有关技术部门进行必要的调研和考察。b 由生产部组织维修车间或有关技术部门就设备改造技术问题与协作单位洽谈,并签订大修技术协议和商务合同。c 当在现场进行设备维护、修
17、理或改造时，生产部负责协调实施过程中的相关问题,维修车间负责派人配合。5.6.4.4 完工验收：由生产部组织,维修车间和相关部门参加,完工验收后做好相应记录,交设备存档。5.6。4。5 改造设备外包项目完工验收后，由生产部将实施情况报财务部办理资产增值手续。5。6.5 备件管理5。6.5.1 备件范围 a 故障发生频率高的零配件；b 供货周期长，设备发生故障后将影响生产的零配件;c 设备故障损坏件和修理更换件.5。6。5。2 备件计划：由维修车间根据设备使用、维护和故障修理情况,提出备件需求，填写物资采购申请表,交生产部审批、备案后,送交经营部组织采购。5.6。5。3 在编制关键设备备件采购计
18、划前应进行评估。a 每年年底，由生产部组织有关技术人员、维修人员，根据平时掌握的设备维护、修理和备件库存情况进行评估后，列出下年度应获得的关键备件，填写关键设备备件评估明细表，报生产部部长审批，分管副总批准后列入年度购置计划.b 在新设备订货时，由生产部组织有关技术人员，充分了解设备结构、性能、使用范围，对设备易损备件备件进行评估,列出应获得的关键备件,交经营部与设备一同订货。c 零星关键备件的采购评审，由维修车间填写物资采购申请表，交生产部审批、备案后，交经营部组织采购。必要时，采购计划应报公司领导审批。5。6。5.4 备件采购由经营部组织，按采购控制程序执行,优先保证关键设备的备件供应。5
19、。6.5。5 库存管理a 备件的存放应分类或分区域存放，可上货架的备件应上货架存放，并建立备件卡片，做到帐、卡、物相符。b 关键设备的备件应妥善保管，采取相应的的防锈、防腐措施，单独建立台帐，并和普通设备备件分开存放。c 综合库管理人员每月负责对备件库存情况进行清点盘存后,盘存报表和领用发放情况报生产部备案。5。6。5.6 领用发放： 设备备件的领用经生产部审批后，由维修车间填写领用单,库管员裾此进行设备备件的发放，并做好领用发放记录。5。7 关键设备管理5。7。1 关键设备的评审5。7.1.1 评审原则a 备件供货周期长,发生故障影响生产进度不能保证100%准时交付产品的设备。b 无可替代设
20、备，发生故障后短期内不易修复影响100准时交付产品的设备。5.7。1。2 评审程序a 由生产部组织,每两年进行一次评审.b 两年期满后，由维修车间参照5.7.1。1 初评后,报生产部评审，评审结果报公司主管领导审批。必要时，可由生产部直接组织评审后，报公司主管领导审批。c 新设备如达到5。7.1.1 要求，在其验收移交后,由生产部组织评审。d 当产品结构发生变化、备件供货周期缩短、新增可替代设备等因素，设备发生故障不再影响100%准时交付产品时，由维修车间提出申请,经生产部组织评审，公司主管领导审批后,可取消个别关键设备。5。7.2 关键设备台帐与标识5。7。2。1 台帐管理a 关键设备经评审
21、确定后，由生产部建立关键设备一览表,通知关键设备拥有单位建立台帐。b 当关键设备出现增加或减少时,由生产部组织对关键设备台帐进行变更。5.7。2。2 现场标识a 由生产部负责统一制定“关键设备”标识，并组织维修车间进行现场标识。b “关键设备”标识应标在设备显眼位置。c 设备操作者、维修人员在维护和修理设备时，应尽量避免标识脱落，一经发现标识脱落，立即向生产部报告。5。7。3 使用与维护的特殊规定5。7.3.1 指定操作人员：维修车间应选择热爱本职工作、责任心强、技术水平高的人员担任关键设备操作者。5.7.3.2 指定检修人员：维修车间应指定专人负责关键设备的维护和检修。5。7。3。3 维修车
22、间应保持关键设备操作者、维修人员的岗位具有相对稳定性，并将关键设备操作者、维修人员名单报生产部备案;当人员发生变化时，应及时报生产部备案。5。7.3。4 由维修车间组织关键设备操作者认真填写设备点检卡，适时掌握关键设备的技术状况和运行情况。5。7.3.5 关键备件的管理按5。6.5执行。5.8 设备事故的管理5.8。1 事故性质划分标准5。8.1.1 责任事故：因人为因素造成的事故。如违反操作规程、超负荷、超规范运行、保养不当(或不良），以及未按规定检修等人为因素造成的事故。5。8.1.2 自然事故：遭受自然灾害造成的事故。如洪水、雷击、地震、风灾等人力不可抗拒因素造成的事故.5。8。1.3
23、质量事故：因设计欠妥、制造或修理不良，以及安装不当造成设备损坏或动能参数下降的事故。5.8.2 事故等级划分标准5。8.2。1 设备事故a 一般设备事故：直接经济损失价值在五百元及以上，一千元以下。b 重大设备事故：直接经济损失价值在一千元及以上，五万元及以下。c 特大设备事故：直接经济损失在五万元以上。5。8。2.2 动力运行事故a 一般动力运行事故：因动力运行事故造成全厂停供动能1小时以上;分系统停供动能4小时以上.b 重大动力运行事故：因动力运行事故造成全厂停工动能4小时以上；分系统停供动能12小时以上。c 特大动力运行事故：因动力运行事故造成全厂停供动能8小时以上;分系统停供动能48小
24、时以上。d停供动能:指停供水、电、蒸汽、天然气或其它经转换的二次能源。5.8.2。3 设备事故的直接经济损失的计算方法： 损失=所需加班费+材料费+修理工时费。5.8.3 事故统计5.8。3.1 设备事故的次数，按发生事故中断生产的次数计算,中断一次计算一次。5.8。3。2 设备事故停机时间计算 a 设备发生事故停机起，到设备具备恢复生产条件止所经历的时间计算。b 动力设备发生事故，按涉及的系统或分系统的停供时间计算。5.8.4 事故报告5。8。4。1 发生事故后，操作者必须及时切断水、电、气源,保护事故现场,立即向主管部门报告，必要时,由生产部报公司主管领导。5。8.4.2 事故报告内容：事
25、故日期、事故地点、事故性质、事故原因、详细经过、经济损失、分析会议的主要内容以及对事故责任者的处理意见和采取的防范措施。5.8.5 事故现场的处理5.8。5.1 事故发生后，未经生产部勘察取证，任何单位和个人都必须妥善保护现场。5.8.5。2 经生产部组织勘察取证后,由维修车间执行现场清理。清理时应采取防护措施,防止事故扩大.5。8.6 事故分析5。8。6。1 事故分析的原则：遵守事故“四不放过”原则，即事故原因不请不放过，事故责任者未经处理不放过、员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过.5。8.6.2 由生产部组织相关人员勘查现场后,召开事故分析会。并在设备事故报告单相应栏目做记录。重大以
26、上设备事故，报请公司主管领导参加。5.8。7 事故处理5。8.7.1 自然事故、质量事故和一般责任事故，由操作者或责任者填写设备事故报告单，如实填写事故时间、地点、事故经过、损失情况等内容，由维修车间提出初步处理意见后，报生产部作出处理决定。必要时，报公司主管领导审批.5.8.7.2 对重大/特大责任事故，由维修车间主任填写设备事故报告单交生产部,生产部经过事故调查、分析后,写出专题报告，报公司主管领导。5。8。8 处罚规定5。8。8。1 对一般责任事故的直接责任人，根据事故损失的大小、认识和配合的程度等情况,处以罚款50-100元;对重大及以上责任事故的直接责任人，根据事故损失的大小、认识和
27、配合的程度等情况，处以罚款100-500元。5。8。8.2 对隐瞒不报、虚报或故意延迟上报，以及在事故调查中隐瞒事实真相者，根据情节轻重，追加罚款50100元；隐瞒重大、特大事故者，追加罚款200-500元.5。8。8.3 事故发生后，未采取妥善措施致使事故扩大者，对责任人处以罚款200500元。5.8。8.4 有下述情况之一者，追究领导或指挥者的责任，并处个人罚款50200元。 a 未按规定对职工进行有关教育,或未经考试合格安排其独立上岗者。b 违章指挥者。5.8.8.5 对于玩忽职守，触犯法律,给公司造成重大损失者,送交司法机关处理。5.8。9 修复5。8。9.1 由维修车间负责对事故损坏的设备进行修复。5。8。9.2 未经生产部和公司主管领导批准，不得在事故性质和事故等级尚未作出明确结论之前组织设备修复，对私自布置修理的指挥者,按5.8.8 处理。6 相关文件6。1 人力资源控制程序6.2 采购控制程序7 质量记录 见设控制程序相关质量记录。