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1、IE 工作的主要内容工作的主要内容IE 概论概论IE 定义定义IE范畴及应用范围范畴及应用范围IE特点特点IE作用作用IE的现场改善步骤的现场改善步骤IE的改善心法的改善心法KISSEasier WayECRS6WIE的主要改善手法的主要改善手法PAC效率改善与控制动作分析与改善方法流线化生产价值工程展开如何充分发挥如何充分发挥IE的作用？的作用？IE 概論概論- 定义定义工业工程:是一门涉及人,机,料,法等要素的集成规划,设计,改善,控制的创新的工程科学；它应用自然科学,数学,社会科学特别是工程技术的理论和方法，为实现生产制造管理和服务系统的低成本，高效率和高效益的管理目标提供有力的技术支持
2、。简言之:工业工程是一门在生产线上寻找浪费,不合理现象和不规则现象的一门技法.IE IE 概概論論- -定定义义Man人Machine机器Material材料Method方法综合体系设计改进稳定化专门的数学物理学社会科学知识和Skill通过利用期待的成果Specify(规定)Predict(预测)Evaluate(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Principles(原理)和Methods(方法）工業工程學科的範疇及應用範圍工業工程學科的範疇及應用範圍 IE學科的範疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂版),從學科角度把IE知識領域劃分17個分支,即:1.生
3、物力學2.成本管理3.數據處理與系統設計4.銷售與市場5.工程經濟6.設施規劃7.材料加工8.組織規劃與理論10.實用心理學11.方法研究和作業測定12.人的因素13.工資管理14.人體測量15.安全16.職業衛生與醫學17.生產規劃與控制9.應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數學應用)IE 概論概論-IE活用领域活用领域工業工程的特點工業工程的特點 IE是實踐性很強的應用學科.綜合分析IE的定義,內容(範疇)和目標,現代IE的基本特點概括為以下幾各方面:(1)IE的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率(2)IE是綜合性的應用知識體系(3)以人為本是IE區別於其他工程學科的特點
4、之一(4)IE的重點是面向微觀管理(重視三化)(5)IE是系統優化技術工業工程對製造業的作用工業工程對製造業的作用工業工程對製造業的作用可歸納為以下幾各個方面(2)優化生產系統,物流系統與信息系統(3)診斷企業症結(4)挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益(5)杜絕浪費,節約資源,實現零浪費(6)提高企業素質,增強企業競爭力(7)制定工作標準及管理標準(1)對系統進行規劃,設計,評價與創新IE 概論概論-IE 的作用的作用 为管理者的作用为管理者的作用 工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统（System）的设计 设置工具设备,工程及作业
5、方法,作业时间 工资制度的设计 材料的调配及使用经济方法 数据（Data）或情报的分析评价 各种管理问题的研究 为员工的作用为员工的作用IE 概論概論-IE 的作用的作用 改善为更好的作业方法 以经验为基础进行更现实、有效的改善 为技术者的作用为技术者的作用IE 概論概論-IE 的作用的作用 掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难 具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（System） 明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 现在System的质的改善IE 概論概論-现场改善的四步骤（现场改善的四步骤（Step-1） 1 Step :效率化阶
6、段效率化阶段-生产,资材,质量管理活动-标准时间设定及管理(PAC) -新产品,新设备初期流动管理-设备综合效率管理- 搬运及布局（Layout）改善-工序再编成( Line Balancing) - 5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化)IE 概論概論-现场改善的四步骤（现场改善的四步骤（Step-2） 2 Step :夹具改善夹具改善/ L.C.Ao 设备改善的多技能化o 模具水平提高的S.T减少o 夹具、测量工具（Gauge）改善的方法改善o 物流System改善(Logistics) o 复合工序设计的人员削减o 低成本自动化（Low Cost Automation） o 库存（Sto
7、ck Point）的削减IE 概論概論-现场改善的四步骤（现场改善的四步骤（Step-3） 3 Step : 产品设计变更引起的改善产品设计变更引起的改善 VE (Value Engineering)- 通过机能分析的低成本化VRP (Variety Reduction Program)- Module Based Design- 部品的标准化,共用化CE ( Concurrent Engineering )- 发源阶段开始同时进行商品开发DFA, DFM 组装及加工容易的的产品设计IE 概論概論-现场改善的四步骤（现场改善的四步骤（Step-4） 4 Step FMS (Flexible M
8、anufacturing System)建立建立FA ( Factory Automation )CIM ( Computer Integrated Manufacturing )- 实现24小时无人生产工厂 IE的工作性质决定了IE工程师必须具有管理管理和技术技术两方面特长，故我们在解决实际技术问题的同时，应该多学习管理方面的知识.学 理与务实的统一，才能最大限度地发挥IE的作用。 Process/Motion/Jig/Fixture Design Concept：K I S SIE的改善心法的改善心法Eliminate unnecessary motionsAvoid moves requ
9、iring eye directionShorten motion distanceImprove get motions by pre-positioningEmploy simple fixtures, clamps, and guidesReplace hand operations with foot-operated devicesWhy ? Question each operationAdapt two-hand methodYes, there is always room for improvement- EASIER WAY- approachHey ! You arewo
10、rking too hard !IE的改善心法的改善心法 删除（Elimination）：删除不必要的作业或动作 合并（Combination）：将数个作业或动作合并，省略转交或取放。 重排（Re-arrangement）：将数个作业或动作重新安排，使作业或动作能平衡顺畅。 简化（Simplification）：将数个作业或动作加以改善，使其简化。动作改善之要诀：动作改善之要诀：ECRS、6WECRS Approaches基本发问（Primary Questions）目的是什么 ?(What is the purpose ?)何地完成 ?(Where is it done ?)何时完成 ?(W
11、hen is it done ?)由何人做 ?(Who does it ?)如何完成 ?(How is it done ?)进一步发问（Secondary Questions）为何必须做 ?(Why is it necessary ?)为何在那里完成 ?(Why is it done there ?)为何在那时完成 ?(Why is it done then ?)为何由此人做 ?(Why does this person do it ?)为何要如此做 ?(Why is it done this way ?)可否删除 ?(Can it be eliminated ?)可否合并 ?( C a n
12、i t b e combined ?)可否重排 ?(Can it be rearranged ?)可否简化 ?(Can it be simplified ?)合并或重排下列项目： 地 点(Places) 次 序(Sequences) 人 员(Persons)IE的改善心法的改善心法 PAC效率改善與控制 動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開精益生产的主要IE改善手法介绍 PAC（Performance Analysis and Control）效率改善與控制效率改善與控制 動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開生产性和浪费的结构投入(INPUT)产出(OUTPUT)区分基本工数(
13、价值工数)设计浪费方法LOSS操作者责任的损失工时 管理者责任的损失工时方法上的损失工数概念发生例子管理指标改善方法满足产品性能的必要工数1. 效率(Performance) 概念由于产品设计误差引起的损失工数机器选择，布局设计，制造方法误差引起的损失工数特定的制造方式引起的设想以外的工数-设计成难以加工、 组装的结构-设计成过于苛刻的 误差要求和修整状态-包含不必要部品 的设计-选择性能差的设备-不恰当的不拘安排-选择需要长时间的 作业方法-富余时间过度的 生产台数-机器问题，不良引起的作业效率下降-作业者的工作激情引起的产量下降-作业者走神引起的一时休息-无视标准方法引起的低能力发挥-机械
14、故障，材料短缺引起的待机-超过生产计划的过剩人力和设备制造方法(标准时间)实施效率(Performance)VE 改善IE 改善从效率管理侧面改善 效率改善技术效率效率(Performance)浪费的发生结构浪费的发生结构努力-自身条件不好-公司内人际关系 不好-公司没能营造良好 的工作氛围-监督者，领导指导 不足-作业者的努力不足 或不适合此工作能力- 工作的作业环境 不好(热，毒气等)环境-作业时犹豫-不按规定的作业方法-不能充满激情地主动工作- 操作失误带来的加工不良-作业速度下降-部品组装时遗漏-作业过程休息第一步第一步决定标准时间和标准作业方法第二步第二步进行教育和训练第三步第三步技
15、能评价和设定技能提升目标第四步第四步实施及成果评定第五步第五步技能评价第六步第六步继续教育和训练效率效率(Performance)改善体系改善体系1. 效率(Performance) 概念操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率(Performance),由于操作者本身的能力和努力不足带来的时间浪费叫效率(Performance)浪费，消除这种浪费的过程叫效率(Performance)改善。通过作业者自身努力来提高技能通过监督者和领导者的作业指导总出勤工时作业者的实绩工时(测定 工时)管理者责任的损失工时合格品完成工时作业者责任损失工时效 率 测 定2. PAC 概念PAC系统效
16、率的计算工时的构成作业者的不熟练，不努力，不良，返工，编程损失，其他瞬间等待。缺勤，迟到，早退，超过预定时间的早会，公司活动带来的停线，管理不好带来的材料等待，作业等待，设备故障，会议，议论等。综合效率=良品所需工时/总出勤工时 =运转率 x 作业效率运转率 =实绩工时/总出勤工时作业效率= 良品完成工时/实绩工时 综合效率作业效率运转效率PAC系统概念图不良月报能率月报每天现场工作每天间接工作周月（个人用）作业日记（小组用）生产线用小组评价（记录作业者）-作业实绩-额外实绩等-出勤卡的时间支援日记不良报告系别（监督者记录）-系之间支援产品别，工程别，加工别，准备作业别日计表标准时间 一览表能
17、率周报分析资料作业能率移动卡实绩检讨会作业月报 作业计划（生产量）计划实绩对比2. PAC 概念PAC系统的事后管理实绩记录实绩记录-工时实绩-生产量标准时间一览表标准时间一览表-标准时间-标准定员效率计算效率计算作业效率（能率）运转率及等外工时现状综合效率个人效率实绩卡周间效率实绩卡效率月报 个人作业指导实绩检讨 会议生产性 报告标准时间 履历管理(作业方法,变更时间)2. PAC 概念作业效率浪费要因分析区 分内 容少量的作业终止，少量的作业终止，空闲空闲1.发生在作业开始和结束时， 中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理 （夹具的粗糙整理）4.作业开始和结束时
18、过于 干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开作业节奏作业节奏1.动作的有效性（适合程度和熟练度） -动作的正确度 -动作的组合 -身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望） -动作开始时的冲劲 -停止时的中止 -路径变为直线，并且 要短无视标准作业方式无视标准作业方式作业者责任的作业者责任的 不良损失不良损失1.不注意引起的 不良浪费2.技能不足引起的 浪费3.效率(Performance)改善方案1.设备能力的有效利用度（机械设备的不正确运转） -回转数或馈送数比标准低 -设备未能满负载运转 -加热，干燥，化学反应 时间比规定长 -设备的启动到正常运转 所需时间比标准长2.过量配置人员 -
19、比标准多的人员配置 -配置比标准少的机器3.效率不高的动作 -不遵守规定作业顺序 -非效率的作业或非经济 的作业方法 -速度过快的作业或暂停 次数过多改善点（改善点（Point）微小的作业停止，空闲 作业节奏无视标准作业方法作业责任不高的浪费3.效率(Performance)改善方案作业效率浪费改善点1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间2.要求大家迅速结束准备作业3.制定清扫，整顿的标准4.作业过程中减少不必要的离席，谈笑1.提高作业者的技能 -根据能力学习曲线的管理 -正确的训练课程 -集中训练2.提高作业努力程度 -作业者的自觉性 -监督者的领导能力1.规定并指导正确的设备运转方法2
20、.严格配置标准人员3.规定并积极指导标准作业顺序4.通过提高作业者熟练度来提高效率1.管理好容易产生不良的人2.管理好容易产生不良的方面3.要求作业者严守标准作业方法，条件，顺序n生产效率的提高要通过改善来实现，而这绝不意味着强化劳动。浪费要因分析浪费要因分析间接浪费n一切不产生价值的工作和活动都是间接浪费。这种浪费主要包括14种。工厂布置(Layout)不当，场所的浪费流程设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费材料、零件停滞的浪费 机器开机率低之浪费不知使用最好工具之浪费 不知应用最好的工作方法之浪费品质不良之浪费士气低落之浪费等待之浪费人体动作不当之浪费 制造过多(早)的浪費库存存的浪费加工
21、的浪费管理的浪费“七”大浪费等待等待生产过剩生产过剩不必要的加工不必要的加工不合理的动作不合理的动作不良品不良品库存过高库存过高搬运搬运现场的七大浪费现场的七大浪费12种动作上的浪费种动作上的浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费消除浪费的七种基本方法消除浪费的七种基本方法l集中工厂网络集中工厂网络l成组技术成组技术l源头质量的控制源头质量的控制lJITJIT生产生产l均衡生产负荷均衡生产负荷l看板生产控制系统看板生产控制系统l最小化
22、换模最小化换模( (换线换线) )时间时间 PAC效率改善與控制 動作分析與改善方法動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開MOD模特排时动作法分类 M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5伸直的手臂反复多次的反射动作（M1/2,M1,M2,M3）G0碰、接触G1简单地抓G3（注）复杂地抓P0简单放置P2（注1）复杂地抓P5（注2）组装附加因素在工厂中常见的操作动作F3祖踏板动作W5走步动作L1重量因素E2（独）按下R2（独）校正D3（独）单纯地判断和反应A4（独）按下C4旋转动作B17（往）弯体动作移动动作模触动作、抓握动作放置动作注1、注2：需要注意的动作独：只有在其它动作
23、停止的场合独立进行着往：往复动作，即往复一次回到原来状态S30（往）起身坐下上肢动作（基本动作）其它动作移动动作终结动作下肢动作其它动作动作的改进根据实践经验，动作改善归纳如下： 替代、合并移动动作 M 减少移动动作M的次数 用时间值小的移动动作替代时间值大的动作 替代、合并抓的动作 G 简化抓的动作 G 简化放置动作 P 尽量不使用眼睛动作E2 尽量不做校正动作 R2 尽量不作判断动作 D3 尽量减少脚踏动作 F3 尽量减少按、压的动作 A4 尽量减少行走动作 W5、身体弯曲动作 B17、站起来动作 S30动素表动素表: :动素性质划分动素性质划分UUU1.核心动素2.常用动素3.辅助性动素
24、4.消耗性动素1432动作经济的意义n动作经济的意义以动作经济原则为改善工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度的跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变的情况下,使工人的工作效率提高,并使工人感到舒适愉快.n动作经济原则的目的减少工人的疲劳缩短工人的操作时间动作经济原则 动作经济原则共二十二项动作经济原则共二十二项,归纳为以下三大类归纳为以下三大类: 1.关于人体之运用n1) 双手应同时开始并同时完成其动作;n2) 除规定时间外,双手不应同时空闲;n3) 双臂动作应对称,并同时作业;n4) 手之动作应用最低等级,而且能得到满意结果者为妥;n5) 应
25、尽可能利用物体的动作量,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度;n6) 连续的曲线运动,含有方向突变的直线运动为佳;n7) 弹道式运动,较受限制之运动轻快确定;n8) 动作应尽可能使用轻松自然的节奏,因其能使动作流利及自发; 2.关于操作场所布置n9) 工具物料应放于固定处;n10) 工具物料及装置应布置于工作者前面近处;n11) 工具物料的供给,应利用其重量坠至工作者手边;n12) 坠送方法应尽可能利用;n13) 工具物料应按最佳的工作顺序排列;n14) 应有适当的照明设备,使视觉舒适;n15) 工作台及椅子的高度,应使工作者座立适宜;n16) 工作椅式样及高度,应使工作者保持良好的姿势; 3
26、.关于工具设备n17) 尽量解除手工操作,而以夹具或足踏工具代替;n18) 可能时应把两种工具合并起来用;n19) 工具物料应尽可能预放在工作位置;n20) 手指分别工作时,其各个负荷按照其本能予以分配;n21) 手柄的设计,应尽可能使其与手的接触面积增大;n22) 机器上杠杆,十字杠及手轮的位置,应能使工作者极少变动姿势,且能利用机器的最大能力.n以上的二十二项动作经济原则以上的二十二项动作经济原则,其实即是其实即是以下四项基本原则的延伸以下四项基本原则的延伸:1.两手同时使用;2.动作单元力求减少;3.动作距离力求缩短;4.舒适的工作. 工作改善的原则不外乎删除工作改善的原则不外乎删除,合
27、并合并,重排重排,简化四简化四者者,以下分别列出其改善重点以下分别列出其改善重点:n1.删除删除1) 删除所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,脚,手臂或眼);2) 删除工作中的不规律性,使动作成为自发性的,并使各种物品置于固定位置;3) 删除以手为持物工具的工作;4) 删除不方便或不正常的工作;5) 删除必须使用肌力才能维持的姿势;6) 删除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之;7) 删除必须克服动量的工作;8) 删除危险的工作;9) 删除所有不必要的闲置动作.n2.合并合并1) 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作;2) 合并各种工具,使其成为多功能的;3) 合并可能的
28、作业;4) 合并可能同时进行的作业;n3.重排重排1) 使工作平均分配于两手,两手的同时动作最好呈对称性;2) 组作业时,应把工作平均分配于各成员;3) 把工作安排成清晰的直线作业.n4.简化简化1) 使用最低级次的肌肉工作;2) 减少视觉动作,并降低必须注视的次数;3) 保持在正常动作范围内工作;4) 缩短动作距离;5) 使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处;6) 在需要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量;7) 使用最简单的动素组合来完成工作;8) 减少每一动作的复杂性. PAC效率改善與控制 動作分析與改善方法動作分析與改善方法 流線化生產流線化生產 價值工程展開（一）流线化
29、生产线（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置（二）流线化设备设计与调整（二）流线化设备设计与调整 1、易被差遣原则、易被差遣原则 2、裸体原则、裸体原则 3、流动原则、流动原则 4、能屈能伸原则、能屈能伸原则 5、弹性原则、弹性原则 6、窄面原则、窄面原则 7、三
30、不原则、三不原则 8、成长带原则、成长带原则目目录录（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置1、流线化生产的意义流线化生产的意义水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置项目项目水平布置水平布置方式
31、方式相同功能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适用适用大批量生产大批量生产特点特点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺点缺点在制品搬运浪费大在制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大造成造成“乱流乱流”项目项目垂直布置垂直布置方式方式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适用适用柔性生产柔性生产特点特点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优点优点搬运距离短搬运距离短在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”水平
32、布置和垂直布置的比较水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。2 2、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别产品产品工序工序ABCD1234水平操作水平操作垂直操作垂直操作1121234211221人人4机机多机台水平操作多机台水平操作1人人4机机多工序垂直操作多工序垂直操作批量化生产批量化生产流线化生产流线化生产合理化方向合理化方向多机台作业多机台作业多工序作业多工序作业作业者技能作业者技能单能工单能工多能工多能工在制品流向在制品流向乱流乱流（同一工序相同设备越多，（同一工序相同设备越多，乱流程度越高）
33、乱流程度越高）整流整流（同一产品仅在专线生产，（同一产品仅在专线生产，定向流动）定向流动）设备选用设备选用 注重个别效率，采用通用注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。性、高速度、产能设备。 注重整体效率，采用速注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的速度不太快、强调可动率的设备。设备。流线生产与批量生产的区别流线生产与批量生产的区别3 3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件制造技术制造技术（固有技术）（固有技术）管理技术管理技术（联结技术）（联结技术）+ += =生产技术生产
34、技术加工工艺技术加工工艺技术管理绩效技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。大的经济效益。流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（1 1）单件流动）单件流动1234以一人一台的以一人一台的“手送手送”方式为主的单件流动生产线方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将
35、浪费单件流动是将浪费“显现化显现化”的思想与的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。点。流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（2 2）按工艺流程布置设备）按工艺流程布置设备 水平生产：水平生产：100件件/批，批，1批移动批移动1次次 垂直生产：垂直生产：1件移动件移动1次，次，100件移动件移动100次次 垂直生产搬运浪费增加了垂直生产搬运浪费增加了100倍！倍！解决办法：解决办法：将各工序设
36、备将各工序设备紧密排列，紧密排列，消除搬运浪费消除搬运浪费例例流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（3 3）生产速度同步化）生产速度同步化同步化生产同步化生产激激“浊浊”扬扬“清清”，提高整体效率，提高整体效率，减少浪费减少浪费生产速度不同步的后果：生产速度不同步的后果： 中间在库中间在库 待工待料待工待料 生产不顺畅生产不顺畅 整体效率低整体效率低 生产周期长生产周期长浊流浊流流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（4 4）多工序操作）多工序操作一人一台的一人一台的“手送手送”方式为主的单件流动生产方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作
37、要求安排，实人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。现少人化作业。 将工序分得过细，人员需求大，生将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产多工序操作为主的单件流动生产流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（5 5）员工多能化）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过
38、度依赖。过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化少人化流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（6 6）走动作业）走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。一边走动，一边进行加工动作。流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（7 7）设备小型化）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流
39、多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。易维护，不必单纯追求高速度。流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（8 8）生产线）生产线U U形化形化1234I O 一致原则一致原则1234空手浪费空手浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设一致原则同
40、样适用于设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。流线化生产的流线化生产的8个条件个条件（1 1）单件流动）单件流动（2 2）按工艺流程布置设备）按工艺流程布置设备（3 3）生产速度同步化）生产速度同步化（4 4）多工序操作）多工序操作（5 5）员工多能化）员工多能化（6 6）走动作业）走动作业（7 7）设备小型化）设备小型化（8 8）生产线）生产线U U形化形化设备设备设备设备作业作业作业作业作业作业作业作业人员人员设备设备相关性相关性4 4、流线化生产的建立、流线化生产的建立 JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，首先是一种思想，其次才是一种技术，活用活用JIT思想改善传统生
41、产形态、提高生产效益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。是我们学习的根本目的。思想活用思想活用Just In Time12步迈向无人化步迈向无人化水平推广水平推广迈向迈向无人化无人化全员意识全员意识改革改革成立示范成立示范改善小组改善小组选定示范选定示范生产线生产线现状现状调查分析调查分析设定设定产距时间产距时间布置细流布置细流生产线生产线决定设备决定设备人员数量人员数量单件流动单件流动配置配置作业人员作业人员维持管理维持管理样样板板制制作作5 5、设备布置的三不政策、设备布置的三不政策弹弹 性性人员配置弹性化人员配置弹性化生产品种弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化生产数量
42、弹性化通过弹性适应化通过弹性适应化三三不不政策政策不落地生根不落地生根不寄人篱下不寄人篱下不离群索居不离群索居将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式不不落地落地生根生根 传统观点认为设备越大效率越高，传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。了改进布置、应对市场变化的能力。设备小型化设备小型化设备可动化设备可动化不不寄人寄人篱下篱下 设备设备“寄居寄居”在固在固定的管、线及中央式装定的管、线
43、及中央式装置之下而无法移动。置之下而无法移动。放弃中央式设施放弃中央式设施采用分离式设备采用分离式设备如：快速接头、弹性接口如：快速接头、弹性接口不不离群离群索居索居 对于涂装、电镀等大型加工设备，对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。性。设备小型化设备小型化单件流动方式单件流动方式6 6、有弹性的生产线布置、有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天
44、时2人作业人作业考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产7 7、流线生产
45、的布置要点、流线生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调标准标准作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货， 中间均衡快速流动中间均衡快速流
46、动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产实绩显现化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：
47、人与设备分工： 人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动安全安全性性确保作业安全确保作业
48、安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费，步行距离的浪费， 手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高8 8、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置工厂整体
49、布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。前后关联的生产线集中布置。整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式采用采用U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画Step1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）S
50、tep2 采用采用U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料成品成品 （1）以）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。露问题并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Step3 将长屋型改为大通铺