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1、催化裂化工艺管道安装施工工艺及技术要求1.1 施工中的技术要求1.1.1焊接要求：当管道的公称直径DN50，采用氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN50，采用氩电联焊；对于壁厚5mm的管道，无论公称直径多少，均采用氩弧焊。1.1.2与转动设备相连的管道，应注意避免对设备口产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，配管时从机械往外配，并在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度，确保处于相互无应力影响状态。1.1.3a)附塔管线的安装在塔体吊装前根据具体的吊装要求，尽可能在地面安装、检测及防腐完毕，以减少高空作业的工作量。b)地下工艺管线部分应按设计文件及图纸要求施工。1.1.4不锈钢管道的下料与坡口宜
2、采用机械加工，应采用专用的不锈钢砂轮片。对管道DN50mm下料采用无齿剧切割，DN50mm采用等离子切割。碳钢管采用氧乙炔切割后的坡口要进行机械打磨处理，清除熔渣、氧化皮，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。管道坡口如无设计特殊规定，均按如下（图1.2.4-1）方式进行加工：6550图1.2.41管子的坡口形式1.1.5建立健全焊工台账，对每名焊工每个时间段内的焊接质量进行统计，全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录，每个时期内的焊接质量均有记录，能够随时根据其焊接质量进行调控。1.1.6 镀锌管线采用螺纹连接，除镀锌管线、伴热管道外，DN40及以下管线采用承插
3、焊连接方式，直管与直管连接采用双承口管箍连接。螺纹连接部分下列情况需采用密封焊： A、氢、可燃或有毒介质，超过0.3MPa蒸汽； B、与压力容器相连，在第一切断阀上游端的管道。 C、保温管道上的水压试验的丝堵（试压后）。 D、压力等级CL600的管道；1.2 管道的预制1.2.1管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。1.2.2预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。1.2.3每一预制段都应标明分区号、管线号、焊缝号、焊工号、焊接日期、材料标识及无损检测合格标识，分区摆放。碳钢、不锈钢、合金钢材质的管段必须分开摆
4、放。1.2.4下料、划线、切割、坡口制作（1）管子下料尺寸应根据管段图并对照管道平面布置图及PID图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。（2）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。（3）碳钢可采用机械加工或火焰切割。合金钢采用机械加工方法切割。不锈钢采用机械加工或等离子切割。采用火焰切割、等离子切割的，切割后必须进行打磨，去除氧化皮。不锈钢修磨时，使用专用砂轮片。（4）切口表面平整，无裂纹、重皮，毛刺、熔渣、飞溅、铁屑必须清理干净。（5）为了划线准确，直管、马鞍口等应使用样板。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料打磨合格后，由马安端量尺寸
5、确定管段长度。在管段上开口时，现在管段上划十字线，用样板划线开孔。承插口留23mm组对间隙。1.2.5焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。1.2.6流量孔板、喷嘴、文丘里等测量流体流量的差压装置，上下游直管段的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，安装时可联系仪表专业共同确认。1.2.7管道环缝位置，直管段两环缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm，不应小于外径。 管道环缝距支、吊架间距不小于50mm，需热处理的焊缝
6、距支吊架不小于100mm。有纵向焊缝焊接钢管下料时，要同时考虑各段管子间的纵缝，管子与配件间的纵焊缝应错开100mm以上，并且管子的纵向缝应避开管嘴及补强板的安装位置。1.2.8.半成品防护（1）预制完成后，检查管道标识、编号，对于褪色、被磨损的标识及时修复；对于切割加工的管段及时正确做好原有标识的移植。（2）及时清理管口杂物，封堵管口，做好预制合格（已除锈、防腐等）标识或区域划分，便于安装使用。1.2.9.弯管制作符合设计要求，设计未规定时按下表执行。管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5D0冷弯4.0 D010冷弯、热弯1.0 D0注：D0为管子外径1.3组对1.3.
7、1.管道组对（1）管道组对前，要检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01D外且2mm 。（2）对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口。当壁厚大于下列数值时，应按图2、图3的要求加工a)SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mmb)SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mmc)当壁厚差大于1.5mm时，采用机械法加工；当壁厚差1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工。1.3.2焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行a)管道淬硬倾向较大的管道坡口100%检测。b)设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。c)有淬硬倾向的材料
8、修磨后尚应做磁粉检测或渗透检测。1.3.3.管道与法兰组对（1）严格控制法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度。项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6（2）组对方法为：a法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。c组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格
9、后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。d法兰螺栓孔应跨管子中心线两侧对称排列。如下图所示： 正确 不正确e组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。如下图所示：f对焊法兰的接管外径、壁厚与对接的管道外径、壁厚一致；有另外规定时，法兰焊接端的坡口与管道一致。1.3.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，采用金属环垫密封的法兰，法兰环槽密封面与金属环垫应做接触线检查，环垫在密封面上转动45度，接触线不得有间断，否则需研磨修理。1.3.1.连接
10、法兰的螺柱能在螺柱孔内顺利通过，连接时按对称顺序拧紧。1.4 管道的安装1.4.1管道安装具备的条件（1）与管道有关的土建工程、结构已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。（2）与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。（3）管材、管件、阀门、支架等已经检验合格。（4）预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。1.4.2管道的安装要求（1）管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。（2）焊接接头组对前，清理内外表面，在破口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮等杂物。（3）阀门
11、安装时阀柄方向应便于操作不宜太高，一般高度为1.11.6米左右。安全阀进出口端的阀门应该水平安装（阀柄为水平），切断式（截止式）止回阀的阀杆应垂直向上安装，泵进出口的回路截止阀方向要按流程图流向进行安装，防止装反。（4）施工时应保持成排管道上的法兰（阀门）安装时相互错位，并保证管道与法兰（保温和偏移后）的最小净间距为25mm。管道交叉时，管道与管道的最小净间距为25mm（保温和偏移后）。（5）不锈钢管道不能与碳钢管道直接接触，如不锈钢管线安装碳钢支架必须在不锈钢和碳钢之间垫以不锈钢板或氯离子含量符合要求的橡胶垫片，避免晶间腐蚀。（6）镀锌管线采用螺纹连接方式。（7）大口径管道应从设备管嘴处开始
12、配管，以保证坡度并尽量避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。（8）除镀锌管线、伴热管道外，DN40以下管道采用承插焊连接方式，直管与直管连接采用双承口管箍。（9）埋地管线均在管沟或管套，不能随意直接埋地，按防渗要求施工。（10）有坡度要求的管道，严格按照图纸要求的坡度值施工。放空总管、埋地管道应坡向放空分液罐或污油（水）回收设施，坡度应满足工艺要求；工艺无要求时，放空总管、埋地管道坡度为3 。（11）管道安装的允许偏差应符合下表（单位：mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道直线度DN1000.2%L,且50DN1000.3%L,且8
13、0立管垂直度0.5%L,且30成排管道间距10交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子的有效长度；DN管子的公称直径（12）管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱按规定进行热态或冷态紧固，其作业温度按下表进行（单位：）。工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-70-29工作温度-70-70工作温度1.4.3. 压缩机等设备的配管施工时，除了符合管道安装要求外，还应根据厂家的安装技术指导进行。（1）离心压缩机与润滑油站、干气密封站之间的不锈钢连接管线需要进行酸洗、钝化处理；压缩机入口管道、级间管道需要进行酸洗、钝化处理。施工过程中保证管线清洁。（2
14、）汽轮机入口蒸汽管道需要打靶检验，经蒸汽吹扫后检验靶片，符合GB50235相关要求。（3）压缩机出入口、泵出入口管道应从压缩机、机泵处开始配管，避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。1.4.4支吊架安装要求(1) 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。(2) 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。（3）管道支架坐落在平台上的要考虑到不影响道路通行，管道支架安装应优先搁置在大的承重梁上。（4）设计特殊要求外，支架优先选用焊接型的管托和管吊，通过螺母调节确
15、保吊杆长度，保证吊杆垂直安装。（5）管道施工过程中应及时安装正式支吊架，如不可避免设置的临时支吊架在管道系统试压前拆除，打磨、切割均不能损伤工艺管道；合金钢及需要热处理的管道安装过程中应尽量采用正式支架，减少临时支架的焊接；管道系统试压所需临时加固措施在试压前安装好，试压结束后拆除。（6）单线图中要求加BFH聚四氟滑板支架的，采用间断焊把BFH聚四氟滑板支架上下分别与管托和管架梁固定。（7）对于DN40mm的蒸汽吹扫管道、油污排放管道及其他小管径管道，可根据现场增加设置支架，防止管道振动。（8）机泵入口处支架采用可调式平管支托（PA5、PA6）。（9）膨胀节安装按设计图纸要求进行，应与管道保持
16、同轴，不得倾斜。安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。（10）过滤器、流量计、孔板、调节阀等管道配件安装应严格按照图纸流向安装，安装完毕应逐件复查，并做好记录；水压试验时应拆卸或加隔离措施。（11）放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破板等安全设施，必须按图纸施工。管径、型号及各部尺寸严禁修改，安装完毕应逐件复查，并做好记录。1.4.5伴热管道的安装要求（1）本装置伴热管选用20#无缝钢管，采用双承口管箍承插焊连接。（2）伴热管敷设时尽量减少U形弯，U形弯累计高度不应超过5m，超过此高度时应适宜减少伴热管的最大长度。（3）伴热管在现场弯管时，不能出现褶皱、扭折、断裂及压扁
17、等缺陷。（4）伴热管每隔20m左右设置膨胀节，当伴热管改变方向或遇到阀门法兰时，可视为一个膨胀节。1.4.6.阀门的安装要求（1）图纸中未规定阀门的定位尺寸时，从主管引出的水平支管上的切断阀设置在靠近主管根部的水平管段上。（2）截止阀、止回阀安装时，阀门流向必须与工艺管道介质流向一致。（3）相邻阀门的手轮净距离不小于100mm，如位置达不到要求，可错开或旋转一定角度安装。（4）安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。（5）所使用的紧固件材质和密封件规格型号安装时应检查，必须与设计要求一致。1.5管道的焊接1.1.1施工前专业工程师编制焊接作业指导书，焊接过程中严格按照报验合格的焊接工艺评定、焊接
18、作业指导书施工。1.1.2.焊工必须有焊接相应管道的资格证书。进厂参加业主组织的焊接考试，考试合格后持上岗证上岗。严禁无证上岗。1.1.3.使用的焊条必须经过烘烤，存放在焊条保温筒内，筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过4小时。1.1.4焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。1.1.5焊接过程中要加强控制，焊接方法、焊接电流、电压及焊接线能量严格按焊接作业指导书中的各项系数控制，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止施焊，进行缺陷处理，合格后继续焊接。1.1.6加强焊接环境监测和控制，当出现下列情况之一时，应采取相
19、应措施，否则禁止施焊：（1）电弧焊焊接时风速等于或大于8m/s，气体保护焊焊接时风速等于或大于2m/s（2）相对湿度大于90%（3）下雨或下雪1.1.7焊接时焊材的选用按下表结合焊接作业指导书执行：0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti20#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）15CrMo、15CrMoR1Cr5Mo0Cr18Ni9H0Cr20Ni10Ti+A102A3020Cr18Ni10TiH0Cr20Ni10Ti+A13220#、Q235、A105、L245、20G、20g、20R（Q245R）H0Cr24Ni13+A302A302H08Mn2SiA+E4
20、315(J427)H08Mn2SiA+E4315(J427)15CrMo、15CrMoRH1Cr24Ni13+A302H1Cr24Ni13+A302H08Mn2SiA+E4315TIG-R30+R3071Cr5MoH1Cr5Mo+R5071.1.8为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称焊、交叉焊等焊接方法。1.1.9每道焊道应做好标识，标识应包含管线号、焊缝编号、焊工号、焊接日期、焊接位置、检测方法等情况。按照业主炼化一体化项目管道焊缝标识管理办法执行。1.1.10焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这
21、类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格为止。1.1.11不锈钢管的焊接选用小电流、多层、快速焊工艺，层间温度不宜过高。不锈钢管道焊接时管口两侧100mm范围内应涂白垩粉防止飞溅污染管材，不锈钢管道焊缝在焊后射线检测合格后用酸洗膏进行酸洗钝化。合金钢焊缝返修按照业主规定的合金钢焊缝返修意见进行。1.1.12不锈钢与碳钢作业区域隔离，不锈钢与碳钢管卡之间加橡胶垫隔开。1.1.13 易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300-350保温缓冷，并及时进行热处理。1.6 热处理1.6.1焊工作业时必须严格按照焊接作业指导书进行焊接，并根
22、据需要进行预热、后热、焊后热处理等工作。对含稳定化元素的321、321H、347、347H奥氏体不锈钢，当设计温度大于等于350时，应对其焊缝进行稳定化热处理，稳定化温度为90010，每25mm壁厚保温2小时，空冷。对于设计文件中没有注明，但属于XXX等级号的管道必须进行焊后热处理。当设计无规定时，管道预热及热处理按下表执行：母材类别名义壁厚mm规定的母材最小抗拉强度MPa预热温度碳钢25全部80全部490碳锰钢15全部80全部490Cr0.5%的铬钼合金钢13全部80全部4900.5%Cr2%的铬钼合金钢全部全部1502.25%Cr10%铬钼合金钢全部全部1801.6.2有热处理要求的焊缝，
23、焊后应立即进行热处理,热处理采用电加热方法,热处理前将加热区表面的油脂清洗干净，在热处理过程中应能准确地控制加热温度且使焊件温度分布均匀。热处理的加热范围以焊缝中心为基准，焊缝两侧的加热宽度各不小于焊缝宽度的3倍且不小于25mm。加热区以外的100mm范围应予以保温。管道两端应封闭。如下图：在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。测温宜采用热电偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点应均匀分布。当管道的公称直径小于等于300mm时，每个焊接接头应设置1个热电偶，当管道的公称直径大于300mm时，每个焊接接头应对称设置2个热电偶。热电偶沿焊口圆周方
24、向均匀分布，水平固定管道，热电偶优先布置在焊接接头下部，如下图所示：1.6.3不能立即进行热处理的焊道，焊后应按工艺说明书要求立即进行300350、时间为1015min的后热消氢处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺继续进行焊接。条件具备后进行焊后热处理。1.6.4经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则重新进行热处理。1.6.5当设计无要求时，热处理参数如下表所示(d：管子壁厚，单位mm) 母材类别名义厚度mm母材最小规定抗拉强度MPa热处理温度恒温时间min/mm最短恒温时间h布氏硬度碳钢、碳锰钢19全部6006502.41200Cr
25、0.5%的铬钼合金钢19全部6007202.41225全部4900.5%Cr2%的铬钼合金钢13全部7007502.42225全部4902.25%Cr3%和C0.15%的铬钼合金钢13全部7007602.422413%Cr10%的铬钼合金钢全部全部7007602.422412.25%Cr10%和C0.15%的铬钼合金钢全部全部7007602.42241热处理的加热速度及冷却速度符合下列要求：（1）升温至300后，加热速度不得大于220/h；（2）恒温期间各测点的温度在规定的范围内，且差值不大于50；（3）恒温后的冷却温度不大于260/h，冷至300后自然冷却。 1.7 焊缝无损检测根据设计及规
26、范要求，本装置管道探伤比例和验收标准按见下表执行：管道级别输送介质设计压力PMPa（表压）设计温度t检测百分率%合格等级SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100有毒、可燃介质P10.0任意100SHB有毒、可燃介质4.0P10.0t400100毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃P10.0-29t40020P4.0t40020甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P10.0-29t40010P4.0t40010SHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类
27、可燃介质4.0P10.0t400100P10.0-29t4005P4.0t4005SHD有毒、可燃介质任意t-29100级别为SHE的金属管道对接焊缝接头射线检测及合格等级见下表：管道级别输送介质设计条件检测百分率，%合格等级P,MPa（表压）T,SHE设计压力10.0MPa且设计温度-29的无毒非可燃介质管道P4.0T450100P4.0400T50020P4.0-29T40051.0 P4.0-29T5P1.0400T5P1.0-29T4000 1.7.1每名焊工焊接的对接接头射线检测比例按上表执行，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个接头，射线检
28、测百分率计算原则如下：A、按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；B、当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；C、当管道公称直径500mm时，按每个焊接接头焊缝长度计算；1.7.2标准抗拉强度下限值540MPa的钢材、设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按上表执行。 1.7.3按设计及规范要求进行无损检测时，若有不合格，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部进行检验。合金钢管道返修，尚应执行业主方质量部炼化一体化项目合金钢
29、管道返修管理办法。1.8 管道试压1.8.1管线系统试压施工程序 漏点处理试压包编制条件确认 上水 升压 稳压检查 泄压放水 吹扫 管线恢复1.8.2. 试压要求（1）管道直径DN400的管道较多时，水压试验依次单独进行，不能在管架上同时进行。（2）分馏塔顶油气管道在地面分段预制并进行水压试验，合格后再吊装，最后的焊口进行100%的X射线探伤。（3）压缩机入口管道在地面分段预制并进行水压试验，在地面将管道清理干净，合格后再吊装，最后的焊口进行100%的X射线探伤。（4）与设备接口直接焊接的管道及其分支管道在地面分段预制并进行水压试验，合格后再吊装，最后的焊口进行100%的X射线探伤。（5）装置
30、放火炬管道、气相（气液两相）DN400时在地面分段预制并进行水压试验，在地面将管道清理干净，合格后再吊装，最后的焊口进行100%的X射线探伤。（6）所有管道未经设备专业的允许，不能与设备一起进行水压试验。（7）催化剂管线水压试验合格后采用空气吹扫。具体试压要求见200万吨/年催化裂化装置工艺管道试压方案。1.8.3试压前准备（1）管道系统压力试验应在安装、热处理、无损检测合格后进行。（2）试压前，由监理单位、施工单位联合检查并确认，合格后才可进行试压，现场检查下列各项：a.管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，符合设计和有关规定；b. 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数
31、量齐全，紧固程度、焊接质量合格c. 焊接、热处理及无损检测工作已全部完成，并经检查检验合格d焊缝及其他应检查的部位除刷底漆外，不得进行隔热等隐蔽工程施工；e试压用的临时加固措施符合要求，安全可靠。f管道系统内阀门开关状态正确。g. 管道组成件的材质标识明显清楚，h试压用的压力表不少于2块，压力表量程是最大试验压力的1.5倍2.0倍，精度等级不得低于1.6级，在有效检定期内。i试压方案已经进行现场技术交底。j将不能参与试压的其它系统、设备、仪表及管路附件等加以隔离或拆除，加置盲板或临时管，盲板加置正确，标志明显，记录完整。管道施工安装过程中设置的临时支架拆除、打磨，不伤及管道。（3）压力试验介质
32、以液体进行，如不能进行液压试验，经设计单位和建设单位同意，可用气压试验代替，符合相关规范要求。（4）压力确定：按照设计管道索引表执行。（5）准备充足的工业用水作为试压介质，不锈钢管道所用水的氯离子含量不超过50mg/L。临时用电、1.8.4.注水升压（1）系统注水时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。（2）液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于250KPa/min，升至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，以每次升压10%缓升至试验压力。1.8.1.稳压检查（1）试验压力下稳压检查：达到试验压力后停压10min，检查无压降、无泄露、无变形为合格。（2）设计压力下稳
33、压检查：试验压力检验合格后，降至设计压力，停压30min，检查无压降、无泄露、无变形为合格。（3）试压过程中如有泄露，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。1.8.6. 泄压、放水管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量考虑循环利用，如无法利用按业主要求在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。1.8.7. 管道系统复位管道系统试压完毕，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。1.8.8. 成品保护管道系统试压完毕，严禁在管道上进行开孔、修补、焊接临时支吊架等施工。试压用临时盲板拆除时，应采取措施，不得损坏管道、管件、法兰密封面。1.9 管道吹扫1.9
34、.1.施工程序管道系统吹洗原则：按主管、支管、疏排管，分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。管道系统吹洗施工工序如下：施工准备吹洗管线恢复系统封闭检查确认1.9.2.施工工艺（1）人工清扫对DN600mm的管道，采用人工清扫。人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气对流。作业人员应佩带必要的护目镜，耳塞，防尘口罩，用轮盘钢刷磨光机，笤帚，破布，铁锹等工具将管内的铁锈及其他污物清理干净。（2）水冲洗1） 管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水，对奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不超过25ppm。2） 水冲洗时，宜采用最大流量
35、（可借用管道系统内的机泵或接临时机泵），流速不得低于管道工作介质流速或1.5m/s。3） 水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口一侧目测一致为合格。4） 排放水应引入可靠的排放井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应将管道内的水排净，必要时应用压缩机将管道内部吹干。（3）空气吹扫1） 空气吹扫应尽量采用系统内的大型压缩机和储罐对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10-15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。2） 吹扫压力不得超过储罐和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。3） 吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口进行打靶检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。1.9.3.管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板及临时短管，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。