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1、计划手册（V 2。0） 计调业务管理部 前 言企业各方面的运作需要计划的支持，计划及其控制是基本的企业管理活动。生产计划作为公司物流的核心,从93年起一直在摸索和实践适合华为特色的计划理论和计划方法.经过近十年的积累,生产计划从当初单一的计划模式发展到现在的多种计划方法共存且有强大IT支持的计划系统，其中有成功的经验，也有失败的教训。为了总结和复制成功的管理经验和以及实现计划系统工作规范化、工作模板化，我们编制了这本书。本书吸收了近几年来华为公司物流计划采用的先进理论、方法体系以及一些成功经验,在内容上做到普遍性、先进性、理论性和实践性的良好结合.本书的第一个特点是全面性.内容上包括了维护计划
2、参数和环境、制定需求计划、调整主生产计划、制定物料计划、分析和控制计划和计划统计等全部6个计划业务模块;同时介绍了计划发展历史、销售计划与预测、研发物流计划、BOM、MRPII原理等基础知识以及公司级变革项目ISC的阶段性成果。本手册的第二个特点是实用性。 从基本的计划理论到业务流程,从业务流程到详细的操作指导，从正面的操作指导到反面的案例，多角度回答了“如何做计划”这样一个问题.本手册的第三个特点是做到了理论和实践经验相结合。本书的编著者都是长期从事生产计划工作的业务骨干，他们既吸收了先进的计划理论，同时将自身工作中的体会和经验写了出来。全书共分为三篇,共十四章。第一篇主要是对计划基础知识和
3、生产计划方法进行概述，第二篇主要介绍生产计划制定的主要方法,第三篇主要围绕计划分析和计划统计. 第一篇编写分工如下:丁智编写第一章， 曹金荣编写第二、三章，杨兴武编写第四章，第一篇由唐建国、张毓飞主审。第二篇的编写分工如下:钟效培编写第一、二章,第三、四、五章主要由褚小四、于成刚、华峰、何娟等人共同编写,张毓飞编写第六章.第二篇由何娟、张勇维主审。第三篇别写分工如下：庾用滔编写第一章,程哲编写第二章,第三、四章由鲍在平、程哲、郑敏、肖勇等人共同编写，第三篇由刘国伟、唐建国主审.附录由付红举编写,全书由唐建国进行统稿。同时，在计划手册的编撰过程中，刘志彬作做了大量组织和标准化工作。本书的读者主要
4、是针对进入计划系统不久的员工，编写目标是“我们的手册应该做得非常细,一个新的计划员在指导下按照手册做就能做到八九不离十”；当然研发计划、市场计划、备件计划、产品调度等同事们如果看了这本书，相信也会有相应的收获。生产计划至今仍是一门发展中的管理学科，可供编写者参考的资料较少，也限于作者的水平,本书肯定会有许多不妥之处，恳请各位读者不吝批评和指正，以便今后改进。目 录第一篇 计划基础知识第一章生产计划发展历程 第二章 生产计划方法与理论简介 第一节 库存管理第二节 常用计划方法第三节 销售与运作计划（SOP）第四节 JIT思想 第五节 TOC理论第六节 MRPII、JIT和TOC的比较第七节 供应
5、链管理第三章BOM基础知识 第一节 结构树第二节 项目的分类第三节 项目模板基础知识第四节 BOM清单基础知识第五节 ECO基础知识第四章华为生产计划业务概述 第一节 华为公司物料流向一、 华为公司正向物流二、 华为公司逆向物流第二节 计划体系组织结构第三节 华为公司生产计划业务框架一、 华为公司生产计划计划框架二、 华为公司生产计划主业务三、 华为公司生产计划其它相关业务第四节 ISC与计划调度流程改进第五节 华为公司ORACLE 系统模块结构图第二篇 计划制定第一章 计划参数和计划环境的维护第一节 计划属性第二节 常用计划属性及计划百分比的维护第二章 需求管理第一节 需求管理概述第二节 需
6、求计划评审第三章 制定MRP计划第一节 MRP计划流程第二节 制定主需求计划（MDS)第三节 制定主生产计划第四节 制定物料需求计划第四章制定库存计划第一节最小最大值方法第二节 电缆的计划方法第三节 终端配套项目采购计划第五章 其它专项计划业务介绍第一节 关键器件储备需求计划第二节 长单计划第三节 ECO计划审核和跟踪第四节 停产器件处理第六章 研发物流计划简介第一节 研发物流计划的特点第二节 研发物流管理业务及流程第三节 例外管理第三篇 计划分析与物控统计第一章 供应能力分析第二章 库存分析第一节 库存分析方法第二节 死料、低周转物料的分析与处理第三节 库存控制的主要方法与应用第三章 统计工
7、具、方法与应用第一节 常用统计工具与方法介绍第二节 主要统计业务介绍第四章 物控基本业务介绍第一节 存货出库控制第二节 来料质量控制第三节 缺料解决方法第四节 加工策略与发货策略调整第五节 日清日结计划手册附文1:TOM （全面订单管理）模型附录:计划名词术语第六章 研发物流计划简介第一节 研发物流计划的特点 本节简要介绍研发产品开发流程与物流之间的关系、研发物流计划的特点和PDT与公司物流部门的关系。一、产品开发流程与物流计划之间的关系1、物流计划在产品开发流程中的位置图2.6.1物流计划在产品开发中的位置图2。6。1物流计划在产品开发中的位置2、物流计划在开发流程中的作用保障新产品开发过程
8、中的物料及时供应,以缩短产品开发周期、保障ESP供货.二、研发物流计划的特点1、风险1）物料延迟到货影响开发进度一个月平均给一个IPD项目组的成本增加37。5万元.图2。6。2产品开发风险分析2)技术成熟度与物料投入风险成反比:图2.6。3 2、特点1) 物料提前期与开发进度存在固有矛盾，资源的及时到位对产品进程有很大影响2) 研发物料投入风险较大，必须根据技术成熟度确定投入规模与时要机3) 全面评估产品物料需求,作好物料投入预算，是保证资源到位的前提4) 研发资源的保证涉及器件、结构、电缆、PCB、配套、资料等，必须保证相关计划的同步性，并纳入整体产品计划管理中5) 开发阶段的选型工作决定了
9、产品最终的成本与可采购性三、PDT与物流相关接口关系 表2.6。1简要介绍公司物料计划体系以及PDT内部相关物流管理的角色、周边接口部门以及PDT内部可获取的物流管理资源。表2。6。1市场产品部/行销计划部负责新产品早期市场需求预测,提供市场要货计划，共同评估新产品供货风险，并在资源紧张时,进行合同执行排序采购部负责新产品早期开发物料采购，新产品批量供货的采购，提供采购供应形势分析，为研发早期选型提供支持订单管理部负责新产品的订单工作，包括成套、商务、生产试制中心新产品试产验证、供货的加工平台，负责加工现场问题的协调解决，保证合同及时齐套发货待处理品中心负责处理研发剩余物料的处理、环境轮换处理
10、 四、PDT内部相关物流角色及职责表2.6。2物料计划工程师负责产品开发全程物料需求管理； 及时启动批量计划制定、下达、跟踪计划执行； 负责新产品供货协调； 负责停产器件与紧急板级替代处理; 负责版本切换管理。采购代表协助PDT确定关键器件、关键供应商，并签署相应早期供货协议; 确定产品采购策略; 推动开发中主动板级替代工作； 作好清单可采购性检视工作器件工程师参与关键器件选型,从技术趋势上进行把握； 负责产品器件技术评估的检视工作; 负责产品替代工作的推进； 协助处理停产器件、紧急板极替代工作. 结构/电缆/电源工程师负责根据项目进度，及时完成结构、电缆、委托设计电源的编码申请、提交采购认证
11、工作，并在实验局阶段提供相应的编码清单制造代表负责验证物料需求提出; 负责早期单板加工; 负责产品批量试制的产能规划、资源到位； 负责实验局、试产供货的加工、调试工作； 负责新产品备货、发货工作第二节 研发物流管理业务及流程 本节主要介绍产品上市过程不同阶段物流工作的特点、管理要素，帮助学员重点了解开发过程中需关注的物流工作。本节重点包括器件选型管理、如何获取开发过程中所需物料、版本切换管理。一、研发物流的阶段划分 根据产品开发过程，研发物流根据不同特点划分为三个阶段:1 原型机物料计划阶段（样机）：产品概念阶段到开发阶段技术评审4前。确定产品各阶段物料投入总体规模，完成物料（器件、电源、结构
12、件、配套设备)选型及供应商选用，及时申购原型机及环境需求。2 初始产品物料计划阶段（实验局）:开发阶段技术评审4启动。根据BETA测试(实验局）、试产验证、研发其它PDT需求、公司IT需求等制定物料计划，并保证相关需求得到满足。3 RAMP UP物料计划阶段(ESP供货):开发阶段技术评审4A到验证阶段技术评审5.为产品ESP（早期市场供货）作好物料准备。4 批量生产物料计划阶段:验证阶段5到发布阶段。进入公司ISC供应链运作中。二、原型机（样机）物料计划工作 此阶段主要工作包括:确定产品阶段物料投入规模,完成器件选型(包括关键器件及供应商选型、新器件选型），及时下达原型机阶段物料计划（包括器
13、件、PCB、结构、电缆、配套设备、仪器设备等)，保证产品开发、测试所需物料的及时齐套。（一）器件选型管理 随着市场竞争加剧与采购环境的剧烈变化,产品物料的可获得性问题已成为影响新产品上市进程的重要因素。可获得性（可采购性）管理是指通过对产品开发早期物料选型管理的运作，保障产品在切入供应链后批量物料的持续可获性性保障，以及在产品转产后,由于技术发展、供应形势变化等因素,导致物料可采购状况变化而采取的应对措施。器件选型是产品开发过程中硬件工程师最重要的工作之一.1、器件选型关注要素表2。6。3序号设计关注点采购关注点1技术性能指标 技术与技术服务（T）2物料的生命周期 品质（Q)3物料的批量供货能
14、力 响应（柔性）（R）4物料的成本支持 供货表现(D） 成本（C） 在器件选用过程中,必须考虑产品技术、成本与供应的全面需求，只有与供应商结成战略伙伴关系,才能真正达到双赢的结果。 因此我们讲：在设计中构建成本，在设计中构建可获得性。2、关键器件选型注意问题 随着产品的高端化，核心器件的独家供应情况越来越普遍。独家供应带来最大的困扰是： 成本居高不下，持续及批量供货难以保障，无法获取器件生命周期的承诺。 如果不在方案设计早期作好关键器件选用评估，将对后续产品上市造成很多风险。1) 宽带某产品在产品组确认设计方案时，由PDT开发人员直接与供应商进行谈判。由于是业界领先器件，因此价格较高,产品组迫
15、于进度最终选作此器件。但随着市场启动，成本却成为产品上市最大的障碍，而此时研发要求采购部全力参与谈判，由于供应商了解我们经过半年多开发,方案变更可能性很小，因此价格下降十分困难。在选与”不选的评估时,我们才能掌握主动权,确保未来成本的支持！2) 数通某系列产品选用TI的网络套片，在产品完成开发准备市场发布时，TI宣布器件在半年后停产，导致PDT不得不重新评估选用新方案需要的开发时间,并在新方案推出前一次性储备4000多万的停产器件.因此在器件选型早期必须掌握器件的路标规划与生命周期，签订早期供货协议,避免厂家受利润驱停产而给我们带来损失。3) 3G选用某公司最新的DSP产品，由于该器件处在厂家
16、实验阶段，在产品下达后续开局批量计划时，厂家由于成品率低推迟量产时间，无法满足我们开发要求。PDT最终不得不多方寻找过渡方案，使用其低版本器件以支撑开发。越来越多的新产品选用的器件，也是厂家实验阶段的产品，厂家器件推出的进程往往对我们产品进度冲击十分大，这是产品开发中高风险因素之一。三、初始产品（实验局）物料计划管理1、主要物料计划工作此阶段物料计划工作主要包括确定开局物料下达时间、确定物料投入规模,检查单板BOM清单、结构清单、电缆清单、配套设备清单、整机配置提供情况，制定初始产品（实验局）物料计划，跟踪物料计划执行，小批量加工、调试，发货、核销.2、开发工程师必须关注的问题1) 实验局物料
17、启动时间：考虑到物料货期、资料准备、市场找局等，通常实验局物料准备在开局时间前移23个月，即在产品系统联调启动时提交开局申请评审。2) 物料BOM清单准备：在此阶段产品通常已完成单板硬件的调试工作，因此单板BOM清单要求实施,同时需提供整机配置清单、结构件清单。 单板BOM清单提前实施，将使计划制定效率大大提高,执行过程的设计更改可控，以最大限度保证物料齐套 ，同时避免了加工时开发人员花费大量精力用于领料备料工作. 3) 物料需求规模： 需求除内部环境需求的更新，主要考虑一个或多个实验局需求、小批量试产验证需求、展厅(至少2套)、参展与演示、培训与备件需求，其它还需考虑平台产品的周边PDT需求
18、、公司IT部门需求。4) 加工现场指导：由于通常是第一次上线加工,必须有开发工程师在现场指导。5) 开局物料备货及核销: 为保证研发资产不流失,要求实验局发货必须签订实验局合同或由办事处办理市场借货合同，不允许自带发货四、RUMP UP 产品（试产阶段）物料计划工作 目前新产品在公司发货中的比例越来越高，新产品供货的意义也从原来的满足眼前需求提升到抢占市场制高点、创造长远利益的高度。此阶段物料计划工作主体已由计划人员承担.主要内容包括：BOM清单的归档情况，下达RAMP UP 产品物料采购计划。安排部分RAMP UP 产品半成品加工、协调解决部分ESP供货中存在的物料供应问题与技术问题。 由于
19、新产品身固有的不成熟的特点，使此阶段物料工作难度较大，通常会组成产品供货保障小组来进行运作。开发工程师主要配合的工作包括: 设计更改信息的及时通报。 产品可靠性、稳定性保证，负责提供稳定版本。 完成产品清单实施工作，协助商务成套审单。 协助解决采购困难器件的替代问题。 协助解决加工过程中的技术问题。 五、版本切换管理（一）版本切换定义与目标 由于市场、技术、维护、采购或成本的要求，老版本（整机、模块、单板、机柜）已不符合产品的需要，需开发新版本替代之.在新版本从开发到上市过程中,对新版本切入供应链，老版本退出供应链的控制过程即谓版本切换控制. 图2.6。4 版本切换过程 版本切换从含义上讲是一
20、个新旧版本生产发货的衔接过程,行动上是由一个动作触发 ,从某一时刻起停止旧版本的采购计划同时开始启动新版本的采购计划。这样一个决定可能会带来以下后果: （1）新版本物料未齐套时旧物料既已消耗完,造成生产停顿，供货断档; （2)开始使用新版本后旧版本还有大量的物料未消耗完，成为呆死料; 不管发生以上两种结果中的哪一种，都会给公司带来莫大的损失，因此版本切换的目标就是保障新版本按产品策略切入供应链，保障新老版本切换中的连续供货，防止老版本产生非政策性的呆死料。（二)版本切换的类型1、按产品层次划分类 型举 例整机版本128X切入、2.5G退出模块新老BAM切换单板06MPU07MPU结构件机柜19
21、寸机柜切换2、按需求划分 类 型举 例产品规划要求2。5G+切换2。5G市场需求变化A8010高密切换降低成本传输SD525切换解决网上问题SD519切换SD519A解决器件供应问题ADI公司AD器件 新版本立项都是根据相关依据进行,不能单纯因为市场客户需求、技术上的创新等自行确定版本升级.未经评估的版本升级都可能给公司带来不同程度的损失。 版本切换以物料控制为主线，全面控制五个环节: 市场:要货计划、市场分析、电信设计、定价； 研发：新版本开发、物料计划、版本切换预警； 采购：老物料储备、长单等控制、新物料采购； 生产:老版本物料计划控制、呆死料处理； 用服：老版本维修备件、网上扩容需求.
22、项目管理处是版本切换控制的主体责任人，产品经理必须全面把握切换方案的可行性.(三）版本切换关注问题1、考虑重点 涉及哪些产品要明确，切换范围要清楚； 明确切换原因,才能制定切换目标和策略，要评估呆死料的控制目标； 通常的切换方式有三种：平滑切换、强行切换、权衡切换。开发进度要现实，否则会发生技术原因导致的供货断档;数据来源要准确，尤其是老物料的存量要包括全面；新物料的齐套进度评估不要冒进；明确各项活动的责任人和怎样做，落实责任；对于跨产品线的配套切换,从评审的组织形式以及方案的发文必须通知到相关的责任人(附案例: 对CC07MPU切换过程的反思)。2、不同类型的版本切换应有不同的对策类 型策
23、略产品路标的要求按照产品路标要求和试产要求实施切换，老版本的物料原则上要消耗完.例如：2。5G向128X的切换市场需求变化或增加以市场要求为牵引，平衡需求与开发进度.如：A8010高低密切换解决网上问题快速响应网上问题，在保障新版本质量前提下快速切换,此类切换有时会牺牲老版本库存（因为发出去的老版本，今后会退回）.如：SD519向SD519A的切换。降低成本在市场竞争的成本压力下,要加快速度， 在较为主动的降成本方案中,要实施新老版本的平滑切换,有时也会将低成本方案作为备用的竞争方案.如:传输SD525切换，就是市场压力下的切换。解决器件供应问题对于供货长期持续困难的器件,研发根据采购要求，快
24、速开发替代单板，尽快交付生产线使用.新单板或取代老单板，或并存。ADI公司AD器件3、版本切换之中常见问题1）在版本切换中,由于新老版本的衔接不畅，会造成订单无法供货的情况,即公司级的严重事故。通常断货有以下原因： 老版本物料已用完，而新版本物料未齐套，生产线待料停产； 老版本物料已用完，新版本的技术出现反复，发现新存在问题,不能发货； 市场需求加大,由于新老版本物料分属研发和生产负责,二方面都没有根据市场需求调整计划，导致断档2）老版本产生未经决策的呆死料 在版本切换中，由于新版本在性能和提供的业务上或成本上都比老版本好，一但新版本切入,老版本很容易形成呆死料.在制定切换方案时，会根据产品切
25、换策略和老物料的库存及新版本的退出进度,确定一个呆死料控制目标,在方案的执行过程中,要防止呆死料超过控制目标。【案例】版本切换需要齐步走-从PV4/PV8版本切换想到的 版本切换的核心是在保证新产品市场供应的同时减少老版本的呆死料损失.但往往由于新老版本切换的时间跨度长、流程复杂、监控点多、涉及部门多，造成二者的平衡非常困难. 在PV4/PV8系统的版本切换的过程中，“各产品线进度不同步、市场需求判断失误、老版本物料不够用、都打乱了切换部署。对版本切换，一定要建立以产品线为主体，涵盖各相关环节(中研、电信设计、计划、用服、跨产品线）的大项目管理模式；同时，在制订版本切换方案的初期，就要兼顾新老
26、版本的兼容性,从源头降低切换的难度。一、事件经过 2000年1月初，为解决旧版本缺陷,避免老版本关键器件停产,降低成本等原因，接入网产品线决定对PV4/PV8系统从01版本升级到02版本.经过努力,从新物料的下达到新老物料的平滑切换过程，进行到8月份都非常顺利。 9月份，切换会议决定：10月份以后，磨合期结束，所有V系列ONU的市场签单，全部采用PV4 /PV8的新系统；预计到11月下旬,PV4/PV8的老版本停止发货,圆满切换到新系统。 11月中旬，就在大家都认为切换工作即将结束的时候。生产告急，老版本物料将在年底欠货。排除例外因素,市场需求的缺口高达300块,只有追加物料计划,紧急采购.但
27、是，市场欠货仍然长达1周之久。 为什么，大家计算了多遍的供需平衡数据不准了呢？为什么大家辛苦半年眼看要收尾的时候，切换出了漏子呢?二、问题调查与分析 系统级的版本切换都必须经历一个痛苦的进化进程。准备不充分，认识不同步，都容易产生混乱，出现失误。经过对整个切换过程进行反思、讨论、总结，发现有以下原因：1、新老版本在不同产品线的切换进度不同步 PV4/PV8系统主要用于接入网产品,但也部分用于FA16(电力、铁路专网）.FA16在中研、成套、生产备货和用服都属于接入网产品线，但一直由传输行销部销售，市场需求也是传输行销部提供. 由于FA16对PV4的需求量“一般不大(随专网的销售量上下波动），版
28、本切换的会议通知虽然下达了传输行销部，但没有落实到人.这样,在切换进程中，传输产品的相关人员一直未参加切换会议.切换的会议纪要只是以NOTES形式下发给相关人员（仍然没有进一步落实责任人）。 当接入网产品线决定从9月中下旬停止使用01版本做项目的电信设计。但是，传输的电信设计人员却没有接到具体通知,电力、铁路专网仍然采用01版本进行签单,并且一直延续到11月底。 这部分被“忽略”的需求积少成多，直接推迟了切换进程.从11月开始,我们不得不追加老版本的物料计划. 版本切换初期，如果过于关注技术属性，而忽视了跨部门的同步切换,后续切换的不顺利就总会发生，这已经被以前的切换所证实,但也最容易被忽略。
29、2、各产品的计划部门之间的沟通不够 FA16的需求是由传输行销部的市场计划部门直接发送给生产计划部门。但是，事后的调查表明，交换产品的生产计划却没有收到过。 实际上,FA16中PV4/PV8的市场要货计划被直接发送到传输产品的生产计划，自然没有引起重视，也没有被转到交换生产计划.结果，FA16的要货计划中的PV4/PV8的需求就被漏掉了。 由于PV4/PV8滚动计划的制订采用库存方式，这个问题在9月份切换前被掩盖了。3、版本切换监控点设置不准确 从本次切换的过程中，我们在市场、电信设计建立了远期监控点,生产计划做为短期监控点，但是，忽略了成套部门. 我们设想：当市场需求接近我们的供货能力，马上
30、由市场和生产计划预警，并通知成套将01版本改成02版本. 但是，由于PV4/PV8的市场需求波动大，在11月份2天之内,MRPII中老版本PV4/PV8需求已经超过供应能力200块。预警失效,也说明了版本切换的监控点设计不全面.4、版本切换需要的基础数据不准确 由于公司目前各种信息平台并不统一，录入信息的时间也不一致,这样，在版本切换过程中，各个数据口提供的市场需求数据就一直不够准确。 对旧版本切换历史的不熟悉也导致了基础数据的不准确.在11月份，由于99年网上小版本升级，造成在生产库房低版本(另一种小版本)一定数量的板件返修后却不能发货，但在切换初期却不知道这种情况。5、新老版本不完全兼容
31、9月份，在切换通知发布过后,部分市场仍然使用01PV4系统签单，数量较大，直接冲击老版本物料供应,造成紧急采购。表面上是人为因素推迟了版本切换的进度。深层次的原因是：PV4/PV8新老版本之间并不兼容.新版本的替代涉及到相关配套件、母板的更改，同时也影响原系统的产品稳定性,局方不放心,我们自己的销售人员也不放心.三、解决方案建议1、切换涉及的产品线加强沟通，保证切换工作齐步走： 当切换发生在跨部门时,由于缺乏有效沟通和统一部署,各产品线多从自身出发，造成切换工作出现盲点；即使在发现盲点之后，问题也难以彻底解决。2、切换的各个过程一定要有明确的责任部门、责任人，并一定要落实： 只有在切换过程中明
32、确了归口部门、归口人，并对各自的工作及时汇总，才能够避免漏掉需求，才能够提前预警,避免FA16没有同步进行切换的情况。3、多个有效监控点的建立、完善： 如果在成套部门发现市场需求异常，马上预警,并且立即改单，就避免了到下游生产环节出现供货能力不足再反馈，然后重新返回成套部门改单的发生,也赢得了切换的决策时间，减少了相关人员的工作量。 监控点的设置一定要在初期就有一个全面的考虑，这样，对是否还会再有新的需求，是否需要增补新的计划就心中有数了。4、早日建立统一、准确的信息平台: 基础数据的不一致造成在切换工作部署的犹豫不决. 随着ISC项目的进一步推行，在集成的ERP系统中，如果能够及时提供时间一
33、致、输入准确，并且排除了假需求的基础数据，各个部门之间真正实现信息共享，大家就对切换进度的安排做到井然有序.5、切换一定要考虑新老版本的兼容性： 在电信设计切换以后,因为PV4/PV8系统网上运行量大，个别重点区域市场全部使用老版本进行网络布局。局方人员从原有备板、备框投资，老点的扩容、安装、开局、做数据、维护，系统稳定性,新系统相关人员的培训等因素出发，对新系统没有信心，坚持使用PV4/PV8的老系统.同时对公司产品升级提出了建议：版本切换要考虑新老版本的兼容性，保护客户的投资。 对公司而言，也增加了切换成本.6、增加计划人员版本切换知识的学习，塑造专业化的计划队伍。 在写作本案例的过程中,
34、笔者发现：本次版本切换的一些错误在其他切换的过程中也同样存在，甚至发生多次。计划人员要专业化，只有通过不断实践、学习、总结,经历螺旋上升的过程,才能防止在同一地方摔倒两次。启示：在计划体系里已经出现过好几起版本切换教训,而每次教训的问题点总结都是大同小异,我们是否做到每总结一次都能对下次的版本切换工作积累一点经验,每次犯的错误都减少一些,再减少一些.经验需要总结，更需要付诸行动. 第三节 例外管理一、新产品市场供货提前管理 受市场压力的影响，目前华为80新产品在发布决策前已面临供货，且市场启动的时间不断靠前，批量日益加大.在市场牵引开发的现实情况下，在明确必须战略满足市场需求时，产品经理所要作
35、的，就是投入风险评估。1、技术风险1) 开发阶段及进展如何?技术规格是否满足市场需要？2) 测试问题有多少?解决进度如何?2、市场风险1) 是否战略产品?市场重要性评估?市场需求紧迫程度？2) 项目把握量有多少？受控销售的可能性？3、物料采购风险1) 设计更改的比例有多大，涉及哪些专用物料?呆死料风险有多大？关键物料计划模式如何？2) 可能供货的时间能否满足市场的需求？哪些物料货期严重不足？可能的处理方案？4、试制风险1) 是否考虑试制产能情况?未经验证，加工过程困难评估？2) 装备进展情况；5、开局风险1) 开局投入人力情况？对开发产生冲击评估2) 用服工程人员到位情况？工程维护投入有多大？
36、 在进行了充分的风险评估及与相关部门沟通后确定物料投入规模,由PDT物料计划工程师制定物料计划并实施.由于新产品市场需求变化较大,同时产品技术成熟度反复情况无法避免，因此产品经理以及计划人员必须与市场部门建立良好的沟通渠道,主动获取信息,及时调整计划,保证市场需求满足并避免可能的投入损失.二、研发自购管理 公司明确要求，所有的采购行为都必须通过采购部进行，采购部是公司唯一授权与供应商进行商务工作的部门。在产品开发过程中，由于设计更改,受公司供应商管理、商务条款等限制，一些紧急采购需求通过正常的采购途径无法满足，对产品进度造成影响。为此研发部门制定了研发物料自购管理规定,对于符合以下条件的特殊情
37、况同意通过自购方式解决.1、自购条件1) 开发测试中或开局过程中紧急需求;2) 研发采购部正常采购无法满足，或采购人员建议开发人员自购；3) 非关键器件，通常只能是外围器件，如阻容类、功率管、部分接插件等;4) 只能在国内交货，人民币付款的器件；5) 每月产品线自购次数不多于3次，金额不超过3万。2、自购操作1) 开发人员在开发物料申购管理数据库中填写器件型号、厂家、单价,选择自购，并说明原因；2) 产品经理批准，金额超过1万元，必须由产品线总监审批;3) 计划管理部批复后可进行自购，可先垫付款或与供应商协商收到发票后转帐；4) 填写费用报销单，附开发物料申购单、增值税发票（特殊情况可用普通发票）、材料入库单（实验室物料员签字），经部门相应级别主管签字后进行费用报销.