《《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010.pdf（127页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、U D C中华 人 民共和 国 国家标 准PG B502 3 5一2 0 1 0工业金属管道工程施工规范C odeforconstructionof industrialmetallicpipingengineering2 0 1 0一0 8一1 8发布2 01 1一0 6一0 1实施中 华 人民共和国 住 房和城 乡 建设部中华人民共和 国国家质量监督检验检疫总局联合发布月留启翻中华人民共和 国国家标准工业 金属管道工程施工规范C ode forconstructionof industrialmetallicpipingengineeringG B5 0 2 3 5一2 0 1 0主编部
2、门批准部门施行日期：中国工程建设标准化协会 化工分会：中华人 民共 和 国住房和城乡建设部:201 1年6月1日中国计划 出版社2 0 1 1北京中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工规范G B 5 0 2 3 5一2 0 1 0中国计划出版社出版网址：v乃万w.jhP 地址：北京市西城区木择地北里甲n号国宏大厦C座4层邮政编码：1 0 0 0 3 8电话：(0 1 0)6 3 9 0 6 4 3 3（ 发行部）新华书店北京发行所发行北京世知印务有限公司印刷85 O mmX11 6 8mml/3 2 4印张1 0 2千字2 0 1 1年5月第l版2 0 1 2年1 1月第2次印刷统一书号：
3、15 80 1 7 75 7 2定价：2 4.0 0元版权所有侵权必究侵权举报电话：(0 1 0)6 3 9 0 6 4 0 4如有印装质量问题，请寄本社出版部调换中华人民共和 国住房和城 乡建设部公告第7 3 6号关于发布国家标准 工业金属管道工程施工规范的公告现批 准 工业 金 属管道工程 施工规 范为国家标 准，编 号 为G B5023 5一201 0，自201 1年6月1日起 实 施。其中，第1.0.5、8.6.1( 2 ）、8,6.6(1）条（款）为强制性条文，必 须严格执行。原 工业金属管道工程施工及验 收规范 G B5 0 2 3 5一1 9 9 7同时废止。本规范由我部标准定额
4、研究所 组 织中国计划 出版 社 出版 发行。中华人 民共和 国住房和城 乡建设部二O一O年八月十八 日言glJ本规范是根据原建设部关 于 印发二0 0六年工程建设标准规范制订、修订计划（第二批） 的通知 （建标2。 。 61 3 6号）的要求，由中国石油 和化工勘察设计协会和中国化 学工程第三建设 有限公司会同有关单位在 工业 金 属管道工程施工及 验 收规范 G B5 0 2 3 5一1 9 9 7的基础上修订完成 的。本规 范在修订过程 中，规 范编制组经广泛 的调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准 和 国外先进标 准，并在广泛征求意见 的基础上，修订本规 范，最后 经审查定稿。
5、本规范共分1 0章和1个附录，主要技术内容是：总则，术语 和符号，管道安装的基本规定，管道元件和材料 的检验，管道加工，管道焊接和焊后热处理，管道安装，管道检查、检验和试验，管道吹扫与清洗，工程交接验收等。本规范修订 的主要技术内容是：1在不适用 范 围 中增加 了石 油、天然气、地热等勘探和采掘装置 的管道，采 暖通风与空气调节 的管道及 非 圆形截面 的管道等。2增加 了“符号”一节。3增加了管道分级 的规定。4增加了管道组成件光谱分析 的材质范 围。5增加 了安全 阀应进行整定压力调整和密封试验 的规定。6增补 了斜接弯头、焊制翻边接头、支吊架制作的通用技术要求。7删 除 了部分“焊接”
6、的通 用 技术 要求。增 补 了法 兰连接、支管连接的焊接要求。8增加了错材有色金 属管道、加套管 和 阀 门安装的通 用技术要求。9增加了焊缝射线和超声波检测 的技术等级要求。1 0增加了“脱脂”一节。本规 范中以黑体字标志 的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城 乡建设部负责管理 和 对 强制性条文 的解释，由中国工程建设标 准化协会 化工分会负责日常管理，由全 国化工施工标准化管理 中心站负责具体技术 内容的解释。本规范执行过程 中如有 意见或建议，请寄送 全 国化工施工标准化管理 中心站（地址：河 北省石家庄市桥东区槐 安东路2 8号仁和商务1一1一1 1 0 7室，邮编：
7、0 5 0 0 2 0)，以便今后修订 时参考。本规 范 主编单位、参编单位、主要起草人 和主要审查人：主 编 单 位：中国石油和化工勘察设计协会中国化学工程第三建设有限公 司参 编 单 位：全 国化工施工标准化管理中心站中国石化集团第五建设公 司中油吉林化建工程股份有 限公司中国机械工业建设 总公 司中国二冶集团有限公 司管道铁路工程公 司吉林化工学院山东 电力建设第一工程公 司中国核工业二三建设 有 限公 司惠生工程（中国）有 限公 司阿美科工程咨询（上海）有限公司主要起草人：夏节文张永明杨惠胡忆伪朱宇李 功福张永光于大江单承家赵红梅芦天颜祖清主要 审查人：李柏 年戈兆文徐 明才谭梦君李天
8、光李信浩王新建吉章红王建生李洪波武振平孙韵汤 志强张西 民蒋桂英余月英陈鸿章2目次1总则 （1)2术语 和符号 ， （2)2.1术语 ， ， （2)2.2符号 （4)3基本规定 ， （7)3.1一般规定 （7）、3.2分级 （ 8 )4管道元件和材料的检验 一（9)4.1一般规定 （9)4.2阀门检验 一（1 。）4.3其他管道元件检验 ， （1 1)5管道加工 ， ， （1 2)5.1一般规定 （1 2)5.2下料切割 ， （1 2)5.3弯管制作 （1 3)5.4卷管制作 ， ， （1 6)5.5管口翻边 ， （1 7)5.6夹套管制作 （1 8)5.7斜接弯头制作 （1 9)5.8支、吊
9、架制作 （2 0)6管道焊接和焊后热处理 ， 一（ 2 1 )7管道安装 （ 2 8)7.1一般规定 ， （2 8)7.2管段预制 ， ” ” ” ”(2 9)7.3钢制管道安装， ， ” ”(3 0)7.4连接设备的管道安装 （3 3)7.5铸铁管道安装 ”(3 4)7,6不锈钢和有色金属管道安装 一（3 6)7.7伴热管安装 ， ， （3 7)7.8夹套管安装 ， ” (3 8)7.9防腐蚀衬里管道安装 （3 8)7.1 0阀门安装 ， ， ， （3 9)7.1 1补偿装置安装 ， （3 9)7.1 2支、吊架安装 （4 3)7.1 3静 电接地安装 ， ， （4 5)8管道检查、检验 和
10、试验 （ 4 7)8.1一般规定 （4 7)8.2外观检查 ， （4 7)8.3焊缝表面无损检测 ， （4 7)8.4焊缝射线检测和超声检测 （4 8)8.5硬度检验及其他检验 （4 8)8.6压力试验 ， （4 9)9管道 吹扫与清洗 （ 5 5 )9.1一般规定 （5 5)9.2水 冲洗 （5 6)9.3空气吹扫 ” ”(5 7)9.4蒸汽吹扫 （5 7)9.5脱脂 ， ， （5 8)9.6化学清洗 （5 8)9.7油清洗 ， （5 9)1 0工程交接 （ 6 0)附录A施工质量检查记 录 的内容及 格式 （6 2)2本规范用词说明引用标准名录二附：条文说 明(7 9)(80)(81)C
11、ontents1G eneralP rovisions （1)2T ermsandsymbols ， （2)2,1T erms （2)2.2S ymbols （4)3B asicrequirement l （7)3.1G eneralrequirement ；. （7)3.2C lasses ， ， （8)4I nspectionofpipeworkcomponentsandmaterials（9)4.1G eneralrequirement （9)4.2V alveinsP ection ， （1 0)4.3I nspectionof otherpipeworkcomponents （1 1
12、)5M achiningofpiping ；. （1 2)5.1G eneralrequirement （1 2)5.2P ipecutting ” ， ， ， ，（1 2)5.3B endingfabrication （1 3)5.4M achiningofrollingtube L ， ， （1 6)5.5F langingedgeofpiP eorvfice （1 7)5.6M achiningofjacketpiping （1 8 )5.7F abricationof miterelbow ， （1 9)5.8F abricationofpipingsupportandhanger （
13、2 0)6W eldingandheat一treatmentafterweldingofplplng. 二 . . . ”（2 1)7I nstanationofpiping 一（2 8)7.1G eneralrequirement ， ， （ 2 8 )47.2P refabricatingfor名ectionofpipe ” ” .7.3S teelpipinginstallation7.4P ipinginstallationofcouplingequipment” 7.5C astironpipinginstallation7.6I nstallationof stainlessste
14、elpipingandnon一ferrousplping7,7H eattracingpipinginstallation7.8J acketpipinginstallation ” .7.9I nstallationofanti一corrosionliningpiping7.10V alveinstallation7.1 1E xpansioniointinstallation7.12I nstallationofpipingsupportandhanger7.13I nstallationof staticelectricitygrounding8I nspection,examinati
15、onandtestofpiping8.1G eneralrequire-ment ,8.2V isualexamination 8.3N on一destructivetestingofweldingseamsurface8.4R adiographicand ultrasonicexaminationsofweldingS ealn,. 8.5H ardnessexaminationand otherinspections 8.6P ressuretest9B lowingandcleaningofpipirig9.1G eneralrequirement9.2W aterflushing9.
16、3A irblowing9.4S teamblowing9.5D egreasing ”9.6C hemicalcleaning9.70 1 1cleaning(2 9)(3 0)(3 3)(3 4)(3 6)(3 7)(3 8)(3 8)(3 9)(3 9)(4 3)(4 5)(4 7)(4 7)(4 7)(4 7)(4 8)(4 8)(4 9)(5 5)(5 5)(5 6)(5 7)(5 7)(5 8)(5 8)(5 9)51 0H and一。verofengineering （6 0)A ppendixAC ontentand formforinspectionrecordof cons
17、tructionquality . （ 6 2)E xplanationofwordinginthiscode （ 7 9 )L istofquotedstandards （80)A ddition:E xplanationofprovisions， （ 5 1 )61总则1.0.1为提高工业金属管道工程 的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程 的质量控制，保证施工质量，制定本规范。1.0.2本规范适 用 于设计压 力 不 大 于4 2 M P a，设计温 度 不超 过材料允许使用 温度 的工业金属管道工程 的施工。1.0.3本规 范不适用 于下列工业金属管道 的施工：1石 油、天然气、地热
18、等勘探和采掘装 置 的管道；2长输管道；3核能装置 的专用管道；4海上设施 和矿井的管道；5采 暖通风与空气调节 的管道及非 圆形截 面 的管道。1.0.4工业 金 属管道 的施工，应 按设 计 文 件 及 本 规 范 的规定 进行。1.0.5当需要修改设计 文件及材料代用 时，必须经原设计单位 同意，并应出具书面 文件。1.0.6现场组装的设备所 属管道 的施工，应按制造厂 的产品技术文件进行，且 不得低于本规范 的规定。1.0.7本规范应与现行 国家标准 工业金属管道工程施工质量验收规范 G B50184配合使用。1.0.8工业金属管道 防腐蚀工程 的施工，应符合国家现行有关标准和设计文件
19、的规定。1.0.9工业金 属 管道绝 热工程 的施工，应符合现行 国家标准 工业设备及管道绝热工程施工规范 G B5012 6和设计文件的规定。1.0.1 0工业金属管道 的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准 的规定。2术语 和符号2.1术语2.1i管道 元件公称压力（ P N)nominalpressureforpipe-workcomponents由字母P N和无 因次数字组合而成，表示管道元件名 义 压力等级 的一种标记方法。2.1.2管道 元 件 公 称 尺 寸（D N)nominalsizeforpipeworkcomponents由字母D N和无 因次整数数字组合而成
20、，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.3 1业金属管道industrialmetallicpiping由金属管道元件连接或装配 而成，在 生产装置中用 于输送工艺介质 的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。2.1.4压力管道pressurepiping指最高工作压力大于或等于O,1 M P a（表压），且公称尺寸大于2 5 mm，用 于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。2.1.S D类流体管道D一typefluidpiping指不 可燃、无毒或毒性 为轻度危害程 度、设计压力小于或等于1.oM P a和设计温
21、度高于一2 0但不高于1 85的流体管道。2.1.6 C类 流体管道C一typefluidpiping不包括D类 流体的不可燃、无毒或毒性 为轻度危害程度的流体管道。2.1.7管道元件pipeworkC O mponentS指连接或装配成管道 系统的各种零部件 的总称。包括管道组2成件和管道支承件。2.1.8管道组成件pipingcomponents用 于连接或装配管道 的管道元 件。包 括管子、管件、法 兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置 以及诸如膨胀节、挠 性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。2.1.9管道支承件pipe一supportingelements将
22、管道 的 自重、输送 流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起 的荷载等传递到管架结构上去 的管道元 件。包括 吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平 衡 锤、松 紧螺栓、支撑 杆、链 条、导轨、锚 固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹 和夹板等。2.1.1 0管件fittings与管子一起构成管道 系统本身 的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。2.1.1 1斜接弯头mitrebends由梯形管段或钢板制成的焊 接弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝 的管段
23、拼接而成。2.1.1 2热弯hotbending温度高于金属临界点A C：时的弯管操作。2.1.1 3冷弯coldbending温度低于金属 临界点A C：时 的弯管操作。2.1.1 4热态 紧 固tighteninginhotcondition防止管道在工作温度下，因受热膨胀 导致可拆连接处 泄漏 而进行 的紧固操作。2.1.1 5冷态紧固tighteningincoldcondition防止管道在工作温度下，因冷缩 导致 可拆 连接处 泄漏 而进行的紧固操作。2.1.1 6压力试 验pressuretest以液体或气体为介质，对管道 逐步进行加压，达 到规定的压力，以检验管道强度 和严密性
24、 的试 验。2.1.1 7泄漏性试验leaktest以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道 系统中泄漏点的试验。2.1.1 8复位recoveringtheoriginalstate已安装合格 的管道，拆开后重新恢复原有状态 的过程。2.1.1 9轴测 图isometricdiagram将每条管道按 照轴测 投 影 的方法，绘制成以单线 表示 的管道空视 图。2.1.2 0自由管段pipe一segmentstobeprefabricated在管道预制过程 中，按 照轴测 图选择确定的可 以先行加工的管段。2.1.2 1封闭管段pipe一segment
25、sfordimensionadjustment在管道 预制过程 中，按 照轴测 图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。2.2符号a弯管的波浪 间距；c承口与插口的轴向间隙；e管子对口时的平直度；D N管子或管道元件的公称 尺寸；D。管子外径；D 0 1弯管褶皱 凸出处外径；D。：弯管褶皱凹进处外径；D。弯管相邻褶皱 凸出处外径；D max弯管截面最大实测外径；D min弯管截面最小实测外径；hm弯管褶皱高度；4L弯管的直管段 长度；Z球形补偿器 的球心距；Z。管道 的有效长度；尸设计压力；尸2 4 h的增压率；尸1试验初始压力；尸2试验最终压力；尸N公称压力；尸T试 验压力；S插管与外
26、壳挡圈间的安装剩余收缩量；S。卒卜偿器的最大行程；t管道组成件的名义壁厚；t。室外最低设计温度；tl卒 卜偿器安装 时 的环境温度；t:管道 内介质 的最高设计 温度；t。角焊缝有效厚度；t。直管设计壁厚；tmin支管名义厚度或鞍形补强件名义 厚 度 两者 中的较小值；tr补强 圈或鞍形补强件 的名义厚度；tsn直管名义厚度；t、 n支管名义厚度；T设计温度；丁t。主管名义厚度；u弯管的圆度；X角焊缝焊脚尺寸；X min角焊缝最小焊脚尺寸；管子切口端面倾斜偏差；1弯管的管端中心偏 差；52-n形弯管的平面度； 司T试验温度下管材 的许用应力；仁。设计温度下管材 的许用应力。3基本 规 定3.1
27、一般 规 定3.1.1承担工业金 属管道工程 的施工单位应 取得相应 的施工资质，并应在资质许可范 围 内从事相应 的管道施工。检验单位应取得相应 的检验资质，且应在资质许可范围 内从事相应的管道工程检验工作。3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有健全 的质量管理制度和相应 的施工技术标准。3.1.3参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应 的资格。3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件：1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和 图纸会审。2施工组织设计或施工方案已经批 准，并已进行技术和安全交底。3施工人员已按有关规定考
28、核合格。4已力、理工程 开工文件。5用 于管道施工的机 械、工器 具 应 安 全 可靠；计量 器具 应检定合格并在有效期内。6已制定相应 的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地 的质量技术监督部门办理 书 面告知，并 应 接 受 监督 检 验单位的监督 检验。3.1.6工业 金属管道施工应符合 国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准 的规定。73.2分级3.2.1工业金属压力 管道应按 国家现行标准压力管道安全技术监察 规 程工业管道 T S G D。 。 0 1的 有 关 规定划分为G C I、G C Z和G C 3。3.2.2除压
29、力管道以外的其他管道，应按C类流体管道 和D类流体管道分类。3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不 同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，并应 由设计文件确定管道级别。4管道元件和材料 的检验4.1一般 规 定4.1.1管道元件 和材料应具有制造厂 的产 品质量证 明文件，并应符合国家现行有关标准和设计 文件 的规定。4.1.2管道元件和材料在使用前应按 国家现行有关标准 和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量 和几何尺寸的检查 验 收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料 标识 应清晰完整，并 应能够追溯到产品质量证 明文件。4.1.3
30、当对管道元件或材料 的性能数据或检验结果有异议 时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。4.1.4铬 钥合金 钢、含镍低温钢、不锈 钢、镍及镍合金、钦及 钦合金材料 的管道组成件，应 采用 光谱分析或其他 方 法对材质进行 复查，并应做好标识。4.1.5设计 文件规定进行低温冲击韧性试验 的管道元件或材料，供货方应 提供低温冲击韧性 试 验结果 的文件，且 试 验结果不 得低于设计 文件 的规定。4.1.6设计文件规定进行 晶间腐蚀试验 的不锈 钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果 的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.7防腐蚀衬里管道 的衬 里 质量
31、 应按国家现行 有关标准 的规定进行检查验 收。4.1.8检查不合格 的管道元件或材 料不得使用，并应做好标识 和隔离。4.1.9管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损9坏，其标记应 明显清晰。材质为不锈钢、有色金属 的管道元件和材料，在运输和储存期间不得 与碳素钢、低合金钢接触。4.1.1 0对管道元件 的外观质量 和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记 录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。4.2阀门检验4.2.1阀 门安装前 应 进行外观质 量 检查，阀体应完好，开启机构应灵 活，阀杆应无 歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.2.2阀门应进行壳体压力试验 和密
32、封试验，具有上密封结构 的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.2.3阀门的壳体压力试 验 和密封试 验 应 以洁净水为介质。不锈钢 阀 门 试 验 时，水 中的氯 离子 含 量 不 得 超 过2 5 只 1 0一6( 2S P P m）。试验合格后应立 即将水渍清除干净。当有特殊 要求时，试 验介质应符合设计文件的规定。4.2.4阀门的壳体试 验压力应 为 阀 门在2 0时最大允许工作压力 的1.5倍，密封试验压力应为阀 门在2 0时最大允许工作压 力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适 宜进行高压密封试 验 时，试 验压 力 应为阀门铭牌标示 的最大工作
33、压差 的1.1倍。4.2.5阀门的上密封试验压力应 为阀门在2 0 时最大允许工作压力的1.1倍。试验 时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.2.6阀 门在试验压力下 的持续时间不得 少 于smin。无特 殊规定 时，试 验介质温度应 为5一4 0，当低 于5时，应采取升温措施。4.2.7公称压 力 小 于1.oM P a，且 公 称 尺寸大于或等于6 0 0 mm的闸阀，可不单独进行壳体压力 试 验 和 闸板 密封试 验。壳体压 力试验宜在系统试压时按管道 系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用 色 印等方法对 闸板 密封 面进行检查，接合面上 的色 印应连续。lO4.2.8夹套阀门的夹
34、套部分应采用设计压力 的1.5倍进行压力试验。4.2.9试验合格的阀门，应 及 时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出人口应封闭，并应作出明显 的标记。4.2.1 0阀门试 验合格后，应填写“阀门试 验记 录”，其格式宜符合本规范表A.0.2的规定。4.2.1 1安全 阀的校验，应按 国家现行标准安全阀安全技术监察规程 T S GZ F 0 0 1和设计文件的规定进行 整定压力调整 和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记 录、铅封，并应出具校验报告。4.3其他 管道元件检验4.3.1G C I级 管道 和C类 流体管
35、道 中，输 送 毒 性 程度 为极 度 危害介质或设计压力大于或等于1 0 M P a的管 子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检测J B/T4 7 3 0的有关规定。经磁粉或渗透检测 发现 的表面缺陷应进行修磨，修磨后 的实际壁厚不得小 于管子名义壁厚 的9 0%，且不得小于设计壁厚。4.3.2合金钢螺栓、螺母 应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并 应作好标 识。设 计 压 力 大 于或 等 于1 0 M P a的G C I级管道和C类 流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。5管道加工5.1一般 规 定5.1.1管道元 件 的加工制作除
36、应符合本规范 的有关规定外，尚应符合设计文件和有关产品标准 的规定。5.1.2管道 元 件在加工过 程 中，应 及 时进 行标记 移 植。低温用钢、不锈钢及有色金 属不得使用 硬 印标记。当不 锈 钢 和 有 色 金属 材料采用色码标记 时，印色不 应含有对 材 料产生损害的物质。5.1.3管道组成件 在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本 规范第6章的有 关规定，检验和试 验应符合本规范第8章的有关 规定。5.2下料 切 割5.2.1碳素钢、合金钢宜采用 机械方法切割，也 可采用火焰或等离子弧方法切割。5.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切 割或修磨不锈钢、
37、镍及镍合金、钦及 钦合金、错及 错合金时，应使用专用砂轮片。5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。5.2.4切 割质量 应符合下列规定：1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。2管子 切口端面倾斜偏差（图5.2.4 ）不 应 大 于管子外径 的1%，且不得大 于3 mm。图5.2,4管子切口端面倾斜偏差乙一管子切口端面倾斜偏差5.3弯 管制 作5.3.1弯管宜采用 壁厚 为正公 差 的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定。表5.3.1弯 曲半径与直管壁厚的关系弯曲半径R制作弯管用管子的壁厚R)6 D。1.0 6 t
38、d6 D。 R弃5 D 01.O stdS D。 R)4 D。1.1 4 td4 D。 R3 D 01.2 5 td5.3.2弯管弯曲半径应符合设 计 文件和 国家现行 有关标准 的规定。当无规定 时，高压钢管 的弯曲半径宜大 于管子外径 的5倍，其他管子 的弯曲半径 宜大于管子外径 的3.5倍。5.3.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压） 区。5.3.4金属管应在其材料特性允许范围 内进行冷弯或热弯。5.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得 用 铁 锤 敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。5.3.6金属管热弯或冷弯后，应按设计文件 的规 定进
39、行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定：1除制作弯管温度自 始至终保持在9 0 0以上 的情况外，名1 3义厚度 大于1 9 mm的碳素钢管 制作 弯 管后，应 按本规范 表6.0.1 0一1和第6.o.n条 的规定进行热处理。2公称尺 寸大于或等于1 0 omm，或名义厚度大于或等于1 3 mm的碳钢、碳锰钢、铬钥合金 钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：1 ）热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或 回火处理。2）冷弯时，应 按本规 范表进行热处理。6.0.1 0一1和第6.o.n条 的规 定5.3。7列规定：12（图5.3算：管子弯制后，应将内外表面清理
40、干净。弯管质量应符合下不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。弯管内侧褶皱高度 不 应大于管子外径的3%，波浪 间距7一1 ）不 应 小 于褶 皱高度的1 2倍。褶皱高度应 按 下 式 计D。1hm一一+D2竺nJ一产0 2(5.3.7一1)式中：hm褶皱高度（mm);D ol褶皱 凸出处外径（mm);D O:褶皱 凹进处外径（mm);D o3相邻褶皱凸出处外径（mm）。D巡二聋夔立敏图5.3.7一1弯管的褶皱和波浪间距3弯管的圆度应符合下列规定：1 ）弯管的圆度应按下式计算。2(D二一D而。）、，._U一二二 =， 二 二 入 I U U尸ma 、十 口min(5.3.7一2)式中：u弯管的圆度（%)
41、;D max 同一截面 的最大实测外径（mm);D、。同一截面 的最小实测外径（mm）。2 ）对 于承受内压 的弯管，其圆度不应大于8%；对 于承受外压 的弯管，其圆度不应大于3。4弯管制作后 的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。5弯管的管端中心偏 差值应符合下列规定：1 ) G C I级管道 和C类流体管道 中，输送毒性程度 为极度危害介质或设计压力 大 于或等于1 0 M P a的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7一2 ）不得超过1.smm。当直管段 长度大于3 m时，其偏差不得超过smm。2 ）其他管道的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7一2 ）不得超过3 mm。当直管段 长度大
42、于3 m时，其偏差不得超过lomm。每图5.3.7一2弯管的管端 中心偏差1一要求 中心；2一实际中心江一弯管的直管段长度汕，一管端 中心偏差5.3.8且形弯管 的平 面度允许偏差（图5.3.8）应符合表5.3.8的规定。曰图5.3.sn形弯管平面度毛一弯管的直管段长度；：一平面度表5.3.sn形弯管的平面度允许偏差 （mm)直管段长度L(5 0 05 0 0?1 0 0 0 1 0 0 0?1 5 0 015 0 0平面度公2(3(4镇6钱1 05.3.9G C I级 管道 和C类 流体管道中，输送毒性 程度 为极 度危害介 质或设计压力大于或等于1 0 M P a的弯管制作后，应按 国家现
43、行标准承压设备无 损检测 ）) J B /T4 7 3 。的有关规定进 行表面无损探伤，需要热处理 的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小 于管子名义 壁厚的9 0%，且不得小于设计壁 厚。5.3.1 0弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记 录”和“管道热处理报告”，其格式 宜符合本规 范表A.0.3和表A.0.4的规定。5.4卷管制 作5.4.1卷管的同一筒节上 的两纵焊缝 间距不应小于2 0 O mm。5.4.2卷管组 对 时，相邻筒节 两纵缝 间距 应 大 于1 0 O mm。支管外壁距焊缝不宜小于5 0 mm。5.4.3有加 固环、板 的卷管，加固环、
44、板 的对接焊缝应 与管子纵 向1 6焊缝错开，其间距 不应小于1 0 0 mm。加固环、板距卷管的环 焊缝不应小 于S O mm。5.4.4卷管对接环焊缝 和纵焊缝 的错边星应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范 G B502 3 6的有关规定。5.4.5卷 管 的周长允许偏 差及 圆度允许偏 差 应符合表5.4,5的规定。表5.4.5周长允许偏差及 圆度允许偏差 （mm公称尺寸周长允许偏差圆度允许偏差簇5 0 0士 5外径的1%，且不应大于480 0?1 2 0 0士 741 2 0 0?1 6 0 0士 961 6 0 0?2 4 0 0士 1 182 4 0 0?3 0 0
45、 0士 1急93 0 0 0士 1 51 05.4.6卷管校 圆样板 的弧长 应为管子周长 的 1 /6一1 /4；样板与管内壁 的不贴合间隙应符合下列规定：,1对接纵 缝 处 不 得大于 壁 厚 的1 0加Z mm，且不 得大于3 mm。2离管端2 0 0 mm的对接纵缝处不得大于Z mm。3其他部位不得大 于lmm。5.4.7卷管端面与中心线 的垂 直允许偏 差不得 大于管子外径 的1%，且不得大于3 mm。每米直管的平直度偏差不得大于lmm。5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处 的壁厚不得小 于设计壁厚。5.5管口翻 边5.5.1扩口翻
46、边应符合下列规定：扩口翻边用 的管子应符合相应 材料 标 准 以及相 应 的扩口翻边加工 工艺 的要求。2管子在翻边前应进行翻边试验。3铝管管口翻边使用胎具 时可 不加热，当需 要加热 时，温 度应为1 5 0一2 0 0；铜管管口翻边加热温度应为3 0 0一3 5 0 。4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法 兰密封面 的要求加工，并应符合法 兰标准的规定。5扩口翻边后 的外 径及转角半径应 能保证螺栓及 法 兰 自由装卸。法 兰与翻边平面 的接触应均匀、良好。6翻边端 面与管子 中心线应垂直，允许偏差为lmm。7翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚 的9 5。8翻边接头不得有裂纹、豁口及褶
47、皱等缺陷。5.5.2焊制翻边应符合下列规定：1焊制翻边 的厚度不应小 于与其连接管子 的名义壁厚。2与垫片配合的翻边接头 的表面应 按管法 兰 密封 面 的要求加工，并应符合法 兰标准 的规定。3焊后应对 翻边部位进 行 机 械加工或 整形。外侧焊缝 应 进行修磨。5.6夹套管制作5.6.1夹套 管预制 时，应 预 留 调 整管段，其调 节 裕 量 宜 为S O mm?I O O mm。5.6.2夹套管的加工，应符合国家现行有关标 准和设计文件的规定。当内管有焊缝 时，该焊缝应进行1 0 。射线检测，并应经试 压合格后再封入外管。5.6.3外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支
48、承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。5.6.4内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行 压力试 验，其压力试验应符合本规范第8章的有关规定。5.6.5夹套 管加工完毕后，外管部分应进行 压力试验，其压力试l8验应符合本规范第8章的有关规定。5.6.6夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。夹套弯管的外管和 内管的同轴度偏差不得大于3 mm。5.6.7输送熔融介质管道 的 内表 面焊缝，应平 整光滑，质量应符合设计文件的规定。5.6.8当夹套管组装有 困难 时，外管可采用剖分组焊的形式进行。5.7斜接弯头制作5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规
49、定。公称尺寸大于4 0 O mm的斜接弯头 可增加中节数量，其内侧的最 小宽度不得小 于somm。伪）6 0”斜接弯头口OO产口少户d占月且尸11 0 1 5甲(c)4 5”斜接弯头( d)3 0”斜接弯头5.7。2图5.7.1斜接弯头 的组成形式斜接弯头 的焊接接头应采用 全 焊 透焊缝。当公称 尺寸大1 9于或等于6 0 0 mm时，宜在管内进行封底焊。5.7.3斜接弯头 的周长允许偏差应符合下列规定：1当公称尺寸大于I 0 0 0 mm时，允许偏差为士6 mm。2当公称尺寸小于或等于I 0 0 0 mm时，允许偏差为士4 mm。5.8支、吊架制作5.8.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及
50、精度应符合设计文件和国家现行 有关标 准 的规定。5.8.2支、吊架 的组装、焊接和检 验应符合设计文件和 国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹 连接均应按设计规定予 以锁紧。5.8.3制作合格的支、吊架应进行 防锈处理，并应妥善分类保管。合金 钢支、吊架应有材质标记。6管道焊接和焊后热处理6.0.1工业 金 属管道及 管 道组 成件的焊接与焊后 热处理 除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准现场设备、工业管道 焊接工程施工规范 G B5023 6的有关规定。6.0.2工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：1直管段上两对接焊