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1、1.7 钢筋混凝土管顶管施工1.7.1 适用范围适用于钢筋混凝土管顶管施工。1.7.2 施工准备1.7.2.1 技术准备1. 测量交接桩完成，并对控制点、坐标点、水准点进行校测，拴桩、补桩等工作已完成。2. 顶管施工前，已认真审核图纸，组织图纸会审。编制施工方案，报有关单位审批，并做好技术交底。3. 通过沿线调查研究，结合现场地形及交通运输、水源、电源、排水条件，已制定出相应的技术措施。1.7.2.2 材料要求1. 钢筋混凝土成品管材：分为钢筋混凝土企口管和双插口式两种，其品种、规格、外观质量、强度等级必须符合设计要求，并具有出厂合格证及试验报告单。2. 橡胶垫应符合设计要求，具有出厂合格证。
2、3. 其他材料：钢套环、密封胶、油麻、石棉、膨胀剂、水泥(少量)等，其质量应符合有关规定要求，水泥、膨胀剂应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应取样试验合格。1.7.2.3 机具设备1. 主要设备：顶镐、液压油泵、卷扬机、滑轮、压浆泵、电焊机、气焊设备等。2. 辅助设备：吊管架、工作平台、棚架、触变泥浆设备、横铁、立铁、顶铁、导轨、测量仪器等。3. 工具：铁锹、水平尺、钢尺、锤球、小线、出土小车等。1.7.2.4 作业条件1. 施工占地范围内拆迁到位，地下管线已查明，并采取改移或加固措施，地上、地下障碍物清理完毕。2. 临时道路畅通，场地平整，水、电已安装完毕。3. 施工管线低于地下水位时，施
3、工降水应低于开挖面0.5m以下。1.7.3 施工工艺1.7.3.1 工艺流程1.7.3.2 操作工艺1. 测量放线(1) 应依据设计图纸进行测量放线，做好测量所需各项数据内业的收集、计算、复核工作。(2) 对原交桩进行复核测量，原测桩有遗失或变位时，应补桩校正。(3) 测定管道中心线时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及其他控制点测设中心桩，并应在工作坑外适当位置设置栓桩。(4) 测定中心桩时，应用测距仪或钢尺测量桩的水平距离。2. 工作竖井开挖(1) 顶管工作竖井位置的选定，应符合下列要求：1) 一般宜选在设计图中管道的检查井室位置。2) 工作坑处应便于设备、材料运输及下管、出土、排水，并
4、具备有少量堆放管材及暂存土的场地。3) 单向顶进，顶管段两端条件相近时，工作坑宜选在管线下游。4) 工作竖井距铁路路基、公路路基较近时，必须保证足够的安全距离或有采取加固措施的条件。5) 工作竖井应选择在地下管线较少部位。(2) 顶管工作竖井的开挖断面，应根据检查井尺寸、工作面宽度、现场环境、土质、挖深、地下水位及支撑材料规格、管径、管长、顶管机具设备规格、顶力、下管及出土方法等条件确定。(3) 工作竖井的支撑应根据开挖断面、挖深、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计，确定支撑形式，且符合下列要求：1) 工作竖井支撑宜形成封闭式框架，矩形工作竖井四角应设斜撑。2) 支护应根据场地环境采用
5、钢木支护、喷锚混凝土支护等方法。3) 有地下水时，根据管道埋深、土质类型、地下水深，采用轻型井点或管井降水方法。(4) 工作竖井应有足够的工作面，竖井底尺寸应按下式计算：底宽B=D1+2S+2C(1-7)底长L=L1+L2+L3+L4+L5 (1-8)式中：B工作竖井底宽(m)；L工作竖井底长(m)；S管两侧操作宽度(m)，一般为每侧1.2m1.6m；C撑板厚度(m)，一般采用0.2m；D1管外径(m)；L1管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度，顶钢筋混凝土管取0.3m0.6m；机械挖土、挤压出土及管前使用其他工具管时，工具管长度如大于上述铺轨长度的要求，L1应取工具管长度；L2管节长度(m)
6、；L3出土工作间长度，根据出土工具而定，宜为1.0m1.8m；L4液压油缸长度(m)；L5后背所占工作竖井长度，包括横木、立铁、横铁，取0.85m。工作竖井深度应符合下式：H1=h1+h2+h3(1-9)H2=h1+h2(无基础及垫层时)式中：H1顶进竖井地面至竖井底的深度(m)；h1接受竖井地面至竖井底的深度(m)；h2管道外缘底部至导轨底面的高度(m)；h3基础及其垫层的厚度，不应小于该处井室的基础及垫层厚度(m)。(5) 顶管工作竖井及设备允许偏差见表1-53。(6) 工作竖井内的布置：一般工作竖井内的布置参见图1-24。3. 后背安装(1) 核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁
7、单位宽度内受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力(kNm2)可按下式计算：P=12h2tan2(45+2)+2Chtan(45+2) (1-10)式中：P总被动土压力；土壤的重度(kNm3)；h天然土壁后背的高度(m)；土壤的内摩擦角()；C土壤的粘聚力(kNm2)。后背长度可采用下式核算： L=+La (1-11)式中：L后背长度(m)；P顶管需要的总顶力(kN)；B后背受力宽度(m)；La附加安全长度(m)，砂土可取2；亚砂土可取1；粘土取0。(2) 采用原土作后背时，后背墙的安装应符合下列要求：1) 后背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。2) 后背墙宜采
8、用方木、型钢、钢板等组装，组装后的后背墙应有足够的强度和刚度，其埋深应低于工作坑底，不小于0.5m。3) 后背土体壁面应与后背墙紧贴，孔隙应用砂石料填塞密实。4) 根据后背施工设计安装后背，紧贴土体的后背材料，如型钢、预制后背、方木等应横放，在其前面放置立铁，立铁前放置横铁。(3) 当无原土作后背时，应采用结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙；利用已完成顶进的管段作后背时，顶力中心宜与已完工管道中心重合，顶力应小于已顶完管道的抗顶力，后背钢板与管口间应垫缓冲材料，保护管口不受损伤。4. 设备安装(1) 导轨安装应符合下列要求：1) 导轨应选用钢质材料制作，宜根据管材质量选配钢轨作
9、导轨。2) 应在检验合格的基础上安装枕铁或枕木，在检验合格的枕铁或枕木上安装导轨。3) 当工作竖井底有水、土质松软、管径较大时，应浇筑水泥混凝土基础，将枕铁或枕木埋设于混凝土中。宜结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度，水泥混凝土基础的宽度宜比管径大400mm，厚度可采用200mm300mm，混凝土基础顶面应低于枕铁或枕木面10mm20mm。4) 当工作竖井底无水，土质坚实，可挖土槽埋设枕铁或枕木。枕铁或枕木长度宜采用2m3m，宜比导轨外缘两边各长出200mm300mm，其埋设间距可根据管重、顶力和土质选取400mm800mm。5) 枕铁宜用型钢制成，并附有固定导轨的特制螺栓，枕铁应直顺、
10、平整；采用枕木时，截面不小于150mm150mm。6) 两根导轨应顺直，两根导轨的内距按下式计算：式中：A0两导轨中距(mm)；A两导轨上部的净距(mm)；a导轨的上顶宽度(mm)；D管外径(mm)；h导轨高度(mm)；e管外底距枕铁(枕木)面的距离(一般为10mm25mm)。(2) 导轨及枕铁安装质量应符合下列规定：1) 枕铁或枕木的安装高程宜低于管外底高程10mm20mm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致。2) 两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计坡度一致。3) 导轨高差允许偏差2mm，导轨内距允许偏差为2mm；中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为0mm3m
11、m。(3) 工作平台安装应符合下列要求：1) 应在顶管工作坑开挖与支护完成后进行。2) 工作平台承重主梁应根据静载、活载及其他附加荷载计算选用，主梁两端伸出工作坑壁外不得小于1.2m。3) 平台口的长度和宽度各大于管节长度及管外壁0.8m。4) 根据起吊设备能力及吊重核算起重架；支搭于工作平台上的起重架宜与防雨、雪棚架结合成一体，并安装牢固。5) 工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上下人处设置牢固的爬梯。(4) 顶铁安装应符合下列要求：1) 应有足够的刚度，无歪斜扭曲现象，顶铁上宜有锁定装置，顶铁单块旋转时应能保持稳定。2) 顶铁宜采用铸铁成型或型钢焊接成型。3) 顶铁放置在管道两侧，且顶铁中心
12、线应与管道中心线平行、对称直顺；顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。4) 更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁，以减少顶铁连接数量；顶铁的允许连接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用顶铁截面为200mm300mm时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相连。5) 顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。在顶力作用下，管节承压面应力接近其设计顶镐压力强度时，应采用U形或环形顶铁等措施，减少管节承压面应力。(5) 顶进设备安装1) 安装前应对高压油泵、液压油缸、液压管路控制系统、顶铁和压力表标定等进行检查，设备完好，方可安装。2) 应根据顶管竖
13、井的施工设计，安装高压油泵、管路及控制系统。油泵宜设置在液压油缸附近；油管应直顺、转角少；油泵应与液压油缸相匹配，并应有备用油泵。3) 液压油缸的油路应并联，每台液压油缸应有进油、退油的控制系统。4) 液压油缸的着力中心宜位于管子总高的14左右处，且不小于组装后背高度的13。5) 使用一台液压油缸时，其平面中心应与管道中心线一致，使用多台液压油缸时，各液压油缸中心线应与管道中心线对称。6) 多台液压油缸宜配置油缸台架，且应使油缸布置对称。7) 千斤顶的安装高程，一般宜使千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的14左右处。(6) 顶进设备试车运行应符合下列要求：1) 设备试车运行及顶进时，工作人员不得
14、在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。2) 顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。3) 顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经过处理后，方可继续顶进。4) 液压油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。(7) 顶管单元长度应根据设计要求的井室位置、地面运输与开挖工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力，以及支持性技术措施等因素综合确定。宜减少顶管工作坑设置数量。当穿越构筑物或河道时，应根据穿越长度，确定顶管单元长度。(8) 顶管的顶力计算总顶力经验公式(钢筋混凝土管)：P=nGL(1-13)式中：P计算总顶力(kN)；G
15、管子单位长度管体自重(kNm)；L顶进管总长度(m)；n土质系数。当土质为粘土及天然含水量较小的亚粘土，管前挖土能形成土拱者，n可取1.52。当土质为密实的砂土及含水量较大的亚粘土，管前挖土不易形成土拱，但塌方尚不严重时，n可取34。5. 管道顶进(1) 顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可顶进。1) 全部设备经过检查，并经试运转确认正常；导轨的中心线、坡度、高程符合设计规定；2) 已具备防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；3) 已制定开启封门的措施。(2) 初始顶进5m10m范围内，增加测量密度，机头或首节管允许偏差为：轴线位置3mm，高程03mm。(3) 顶进应连续施工，除不可
16、抗拒情况下，不得中途停止作业。(4) 人工挖土顶管应符合下列要求：1) 管前土质良好及正常顶管地段，管前开挖长度300mm500mm，铁路道轨下管前挖土长度不宜大于100mm，并随挖随顶，在道轨以外管前挖土长度不得超过300mm，同时应遵守管理单位对挖掘、顶进的有关规定；土质不良地段，管前开挖长度不得大于300mm。2) 正常顶管地段管顶部位最大超挖量宜控制在15mm以内，管底部位135范围内不得超挖。在不允许土层下沉的顶管地段，管道周围不得超挖。(5) 在顶进过程中遇到下列情况之一时，及时采取措施，方可继续顶进。1) 发生塌方或遇到障碍物。2) 后背倾斜或严重变形。3) 顶铁发现扭曲迹象。4
17、) 管位偏差过大，且校正无效。(6) 对顶施工时，在顶至两管端相距约1m时，宜从两端中心掏挖小洞，使两管能通视，校核两管中心线及高程，进行纠偏、对口。(7) 顶进过程中，顶铁拆装及使用应符合下列要求：1) 顶铁应无歪斜扭曲现象，安装应直顺。2) 每次换放顶铁时，应换可能安放的最长顶铁。(8) 测量与纠偏1) 工作竖井内的测量控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。2) 顶进过程中加强对中心线及高程要一镐测量一次，并及时纠偏。3) 顶管纠偏采用渐近方式，可采用挖土法、支顶法等纠偏方式。(9) 减阻方式可采用触变泥浆减阻。6. 管道接口顶管完成后，管道接口应按设计要求进行处理。1.7
18、.3.3 季节性施工1. 雨期施工工作坑内设积水坑；工作坑应搭设防雨篷。2. 在工作坑四周设临时围堰，采取有效排水设施，防止雨水流入工作坑内。1.7.4 质量标准1.7.4.1 基本要求1. 接口必须密实、平顺、不脱落。2. 内涨圈中心应对正管缝，填料密实。3. 管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。1.7.4.2 实测项目顶管允许偏差，见表1-541.7.5 成品保护1.7.5.1 在现场运输、存放和施工过程中保护好管口。1.7.5.2 同一顶坑向相反方向顶进时，先顶距离长管段，后顶距离短管段，用顶完管段做后背时，应在管端加护铁，保护管口。1.7.6 应注意的质量问题1.7.6.1
19、管底标高偏差较大时，应严格执行测量放样复核制度，每次测量前，要先检查测量仪器是否移动，出洞口管节经测量后要垫实。1.7.6.2 为防止管端破损，应在顶进过程中认真控制好方向，纠偏不要大起大落。适当增加垫板的厚度或降低垫板硬度，尽量扩大在张角大时的受压面积。1.7.6.3 为防止管接口渗漏，在吊装过程中应采用专用吊具，严禁用钢丝绳直接套入管口吊运，以防损坏管口及钢套环。1.7.6.4 为防止管节飘移，在软土层中顶进混凝土管时，可将前35节管与工具管连成一体。1.7.6.5 为防止地面沉降应严禁超挖，顶进完成后要及时进行注浆。1.7.7 环境、职业健康安全管理措施1.7.7.1 环境管理措施1.
20、在油压系统下应设隔油层，以免造成污染。2. 采取措施使机械噪声量控制在规定范围之内，防止噪声扰民。3. 渣土分类堆放，及时消纳。4. 在现场出入口设立清洗设备，对运土车辆进行冲洗和覆盖，避免运土车辆污染公共道路及扬尘。1.7.7.2 职业健康安全管理措施1. 顶进时，顶铁上方及侧面不得站人，并应随时观察有无异常迹象，以防崩铁。2. 起重设备安装后在正式作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全后方可起吊。3. 竖井支护要有专项施工技术方案。竖井四周要设安全护栏和上、下工作坑安全爬梯。4. 工作坑的总电源箱必须安装漏电保护装置，工作坑内一律使用36V以下的照明设备。5. 起重设备专人检验、安装，持证上岗，并必须遵守有关安全操作规程。6. 在出土和吊运材料时，起重设备下严禁站人。