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1、文化广场建筑幕墙工程加工制作工艺方法及流程1.1 加工制作准备工作幕墙是一个综合性的加工生产过程，幕墙产品从投料到成品，要经过许多加工工序和装配等一系列的工作。根据幕墙产品的特性和技术要求，为确保工程的质量与进度，对制作的工艺流程以及装配、焊接等生产技术问题，必须进行组织技术交底的专题讨论，这是幕墙施工前贯彻执行工程加工制作技术要求、保证质量及加工工期的必要方法。一、图纸会审及技术交底在接到工程设计图纸后，应组织技术部、工程部、质检部、材料采购部、加工有关技术人员对设计、施工图纸及工程签订的合同进行审查，明确各个环节的责任和协作方法。1图纸会审主要内容（1）设计内容是否齐全，设计文件包括：设计
2、图、施工图、图纸说明、设计变更通知单和幕墙施工凳合同等。（2）图纸中的幕墙机件的几何尺寸是否齐全，相关的幕墙构件的尺寸是否正确，幕墙构造节点表达是否正确、清晰，是否符合国家标准，连接构造是否与现场结构相符，构件与构件的连接是否合理。（3）图纸中的构件数量是否符合工程总数，为材料采购部的加工厂预备材料作准备。（4）检查图纸中的加工、制作符号是否齐全，标准化加工是否符合国家标准，同时结合设备和技术条件，预估加工是否能满足图纸上和合同中的技术要求。（5）审查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的幕墙构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等。亦要对图纸进行工艺审核，即查技术上是否合理，制作
3、上是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。2技术交底（1）根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。（2）考虑总体的加工工艺方案及重要的工艺装备方案。（3）对图纸中的结构不合理或对施工造成困难的部分，提出合理设计意见给对设计方和建设方，如得到认可，立刻办理变更签证手续。（4）列出图纸中的关键部位或特殊要求的地方加以重点说明。二、生产安排计划及组织方式1生产安排计划（1）根据幕墙结构的特点、工程量的大小和安装施工进度的要求，将整个工程分成工号（单元），以便分批投料、配套加工、配套组装。（2）划分工号后根据工作量和进度计划安排作业计划，同时做出劳动力计划和机具平衡计
4、划。对薄弱环节和关键设备，需要按其工作量具体安排进度和班次，以免影响整个工程的加工、制作，甚至影响施工现场的安装计划及进度。2.生产组织方式根据工程项目大小，单项工程量和加工制作难度，流水化作业生产程度等特点以及幕墙工程的生产形式、专业化程度和生产规模拟彩专业分工的大流水作业的生产组织方式。这种生产组织方式的特点是各个工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业。这种生产组织方式的生产效率和生产质量都有的提高，适合于大批量生产标准成品构件的专业工厂和车间。主要特点如下：（1）以工艺流程为主导，线路清晰。（2）操作单一，便于计划控制和生产管理。（3）一旦某区域发生障碍，不至于影响其他
5、区域和工序的正常生产。（4）加工、组装厂房大，工艺装置固定。三、原材料的准备计划1备料计划（1）根据审查设计施工图的结果，各方达成共识后，设计部、材料采购部和工程部根据幕墙施工图材料表计算出各种零件、构件、各种材质、规格的材料净用量，加上一定数量的损耗，编制材料预算计划，由材料采购部门制定备料计划。（2）提出备料预算时，技术部门应合理考虑提高材料的利用率合理订货，以减少不必要的拼接与损耗。（3）为确保原材料及幕墙构件的质量满足规范及工程规定的要求，每一批原材料及幕墙构件使用前要核对质量保证书，必要时应对材料的化学成分和机械性能进行复检，以保证符合其规定的各项技术指标，从而达到工程技术设计要求。
6、2外加工材料的组织计划（1）有些外包的幕墙构件采购项目，应组织技术人员与建设单位相关人员到外包的幕墙加工构件的厂家进行进度与质量的检查。（2）备料的时间控制应与材料外加工厂家加工、制作幕墙构件的时间相配合，保证按规定时间分期、分批供料。四、幕墙加工制作原材料的检验幕墙材料进厂后先卸于“待检区”，采购员填写“材料入库交验单”，对该批幕墙材料的工程名称、品种、规格、型号、数量、重量一一填写清楚，并请计划员核实签名，然后连同材料“证明书”、出货码单一并交与仓库管理员，仓库管理员收到上述单据后应及时通知厂质检部门的检验员前来仓库检验。检验员在收到“材料入库交验单”和有关的资料后，首先检查该批材料“质量
7、保证书”上所写化学成分、机械性能指标是否达到工程技术条件的要求，接着由材料保管员陪同到“待检区”复核材料表面质量，外观是否符合标准，如全部符合要求，在“入库交验单”上填写合格、签署检验员的姓名、检验时间等，在材料表面做出检验合格的认可标记。经检验凡发现“材料质量保证书”上的数据不清楚，不齐全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准的要求时，检验员需上报厂材料质量部门请求复核、复核人员根据工程的重要性及材料质量的具体情况作出裁决和进行复核鉴定。经复检合格的材料方准予正式入库，不合格材料立即退回并补齐相应合格的材料。五、幕墙加工制作原材料的堆放幕墙材料采购进厂计划，应根据工程加工、制作的先
8、后次序，现场施工安装的先后次序及工程的总进度安排来定，各种材料应根据工程的要求，分期、分批进厂。在加工、制作前应安排好检验、库存的场地。（1）根据材料种类的不同，加工制作的先后次序，把材料堆放在仓库场地的不同区域。库房要求场地平整，空气干燥，运输道路安全畅通、照明清晰，不同材料堆放的标记明显，堆放应成行、成列、成方、成垛。（2）钢材、铝合金型材的堆放要减少材料的变形与锈蚀，节约用地，也要便于材料的提取方便。堆放在仓库内时，可直接堆放在地坪上，下部垫楞木，也可少量的堆放在预先定制好的架子上，堆与堆之间应留走道。堆放时每隔56 层放置楞木，其间隔以不引起钢材、铝材明显的弯曲变形为宜。楞木要互勾连或
9、采用其他措施，这样材料的堆放高度可达所堆放宽度的几倍。铝合金型材表面的保护材料不允许撕掉，堆放时可保护型材表面的氟碳涂层漆膜。（3）每堆材料要在其端部固定标牌及编号。标牌应表明材料的规格、型号、数量和材质检验证明书号，并在钢材、型材的端部根据其型号涂以不同颜色的油漆。材料的标牌要定期检查，选用钢材、型材时要按顺序检查，不允许乱翻。六、编制工艺规程，部署工艺装备1工艺规程工艺规程是生产经验和技术理论的结晶，是幕墙制作中最为主要和最为根本的技术文件，同时也是最为可靠的质量保证措施。（1）工艺规程编制的基本要求1）在工艺方面，工艺规程应尽可能地依靠工装设备，而不是依靠加工生产人员的技巧和水平来获得产
10、品的质量和产量。2）在经济性方面，所编制的工艺规程要保证在完全满足和达到技术要求的前提下追求最佳经济效果。因此对同一产品要考虑不同的工艺方案，互相比较，从中选择最佳方案，力争做到以最少的劳动量、最短的生产周期、最低的能源和材料消耗，生产出质量最可靠的产品。3）在安全方面，所编制的工艺规程既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减少劳动强度，减少流程中的往返性。（2）工艺规程的主要内容包括1）编写加工制作的工艺流程单。2）由流程单排出各工序的方案。这个方案仍然需要通过可行性、工艺性和经济性的优化论证来确定。3）填写各工序的工艺卡片，提出各工序所需的设备、工艺装备、检测工具等清单。
11、由于在工程中有相当部分的工装设备需要量身定制，因而还需填写工艺装备设计任务书。4）根据零件加工图编制工艺流程表，并根据工序的精度和质量要求绘制加工卡片。5）根据工序要求规定生产设备、工艺装备和检测工具。由于设备的调拨、添置以及工艺装备的制作、调试需要一定时间，因而此项工作需要提前进行。6）填写材料消耗定额表和材料汇总单，计算各工序的工时，填写定额单。2工艺装备产品的质量是靠工艺装备保证的，可见工艺装备在保证产品质量方面的重要性。工艺装备分为两类，一类是原材料加工过程中所需要的工艺装备，这一类工艺装备主要保证零件的加工质量。另一类为装配所需要的工艺装备，如定位夹具、拼装模胎等，这一类的工艺装备主
12、要用于保证构件的组装质量和减少变形。用于装配的工装夹具基本都要重新设计和制作，因此必须注意以下几个问题：1）工装夹具设计前，必须充分了解构件的制作工艺全过程，并分析各工序之间的联系和各工序对夹具的要求，从而考虑采用相适应的工装夹具，充分体现工装夹具的功能。2）工装夹具应使用简单、操作容易、安全可靠，有助于降低劳动量，提高生产效率，稳定加工质量。3）形成批量规格的构件采用专用工装夹具，有利于提高生产效率，而数量很少的构件采用通用工装夹具，虽然生产效率有所降低，但可保证良好的经济性。4）加工设备的布局、加工设备的使用、吊装和运输方式也是工装夹具设计时必须参考的重要内容。1.2 钢结构制作工艺及流程
13、1钢结构制作工艺流程放样纠正原材料号料剪冲锯气割零件平直弯制煨(滚圆)模压边缘加工(铣创)制孔(冲洗)半成品库存分类堆放拼装小装配焊接矫正焊接矫正端部铣平总装配焊接端部铣平矫正退火处理成品钻孔油漆包装铲磨除锈出厂2加工方法介绍（1）放样核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1 的大样放出节点，核对各部分尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。放样时铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件按工艺放出焊接收缩量。样板精度要求见表6-1。样板精度要求 表6-1偏差名称 总 长 宽 度 两端孔心距 孔心位移相邻孔心距两排孔心距 两对角线差偏差极限（mm）1.0 1.0 1.0 0.5 0.5
14、 0.5 1.0 （2）号料、下料检查核对材料。在材料上划出切割、铣、弯曲、钻孔等加工位置，标出零件编号等。弧杆加工在中频弯管机上进行，弧杆成型后钢管表面不许有明显的折皱，壁厚也不得有明显的变化。钢管端部下料采用五轴联动相贯线切割机。钢管下料前，按照设计图要求，在放样平台上对弧管进行1：1 的实物放样，对弧管定制加工样板、样条，保证弯管的制作精度。腹杆与主管相贯轨迹为马鞍形，为保证腹杆切割的准确性，腹杆相贯线切割应在五轴联动相贯线切割机上完成，并经人工少量修整后，满足与弧、弦杆的相贯要求。壁厚大于6 mm 的钢管应开刮口。下料公差控制见表6-2。下料公差控制 表6-2序号 偏差名称 允许偏差值
15、 1 实际切割与号料线（或冲点）之间的偏差手工切割 2.0 mm 自动、半自动切割1.5 mm 精密切割 1.0 mm 2 切割截面与钢材表面不垂直度 10厚度2.0 mm 3 毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤、缺棱、裂纹清除干净，断口上不得有裂纹和大于1.0mm 的缺棱（3）平直钢材料矫正后允许偏差值见6-3。钢材料矫正后允许偏差 表6-3序号 偏 差 名 称 允许偏差值（mm） 1 钢板、扁钢的局部挠曲矢高 （为绳粗） 在1m 范围内 141.0 141.5 2 角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高 长度的1/1000，但不大于5 3 角钢肢的不垂直度 （b 为角钢肢长度） b/100 4 槽钢、工字钢的翼
16、缘倾斜度 （b 为角钢肢长度） b/80 （4）边缘加工支座支承焊接坡口、尺寸要求严格的加肋板、隔板有孔眼的节点板等，均需边缘加工，边缘加工标准见表6-4。边缘加工标准 表6-4最大刨削尺寸长厚（mm）刀架最大回转角度刀架数（个）最大牵引力（kN）电动机功率主电动机总容量120008025o2601723.18（5）制孔精制螺栓孔的直径应与螺柱直径相等，孔应具有12 的精度，成孔后任意二孔间距的允许偏差见表6-5。孔间距的允许偏差 表6-5项次项目允许偏差（mm）50050012001200300030001同一组内相邻二孔间0.72同一组内任意二孔间1.01.23相邻两孔的端孔间1.21.5
17、23所有孔均应该用量规检查，用比孔公称直径小1.0 mm 的量规检查，应通过每组孔数的85；用比螺栓公称直径大0.20.3 mm 的量规检查，应全部通过。（6）桁架拼装、焊接钢桁架的拼装应在专用胎具上进行，在拼装时先将弦杆（主管）用连接钢管点焊连接，再将腹杆与主管点焊，待整体尺寸校核无误后，该区再分段施焊。施焊时应注意顺序，减少焊接变形及焊接应力。待整个桁架的制作误差控制在设计范围内后，再将连接幕墙横杆用的连接板柱头、柱脚等附件焊接在主管上。焊接时，先小件组焊，待矫正后再大件组装，胎具及拼装出的每件桁架必须经过严格检验。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可
18、覆盖；当复杂部位不易施焊时亦须按工艺规定，先拼装、后施焊。焊接的说明如下：钢材在制作时用4303 焊条进行人工手工施焊，质量要求应符合（GBJ5117-85）规定；采用自动或半自动焊接时，所采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，其质量要求应符合焊接用钢丝（GB1300-77）的要求。焊条、焊丝和焊剂等在使用前，必须按照产品说明书及有关焊接工艺文件规定的技术要求进行烘干，4303、-19-10-16（102）焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取，焊条由保温箱（筒）取出到施焊时间不宜超过规定要求。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过两次。（7）涂装钢结构表面应进行喷砂
19、除锈，除锈等级为Sa2.5 级。幕墙所有的钢管、钢板等在下料切割加工前，要进行预处理。钢管在涂装车间内进行喷砂除锈，钢板则由钢板预处理流水线进行预处理，通过预处理使钢材表面粗糙度达到Sa2.5 级，同时喷涂保养底漆，以保证钢材在加工制作期间不生锈及保证产品的最终涂装质量。钢结构组合件在现场完成，组合件焊接完后，对焊接要进行打磨，消除毛刺和尖角，达到光滑过度。然后，对钢结构表面进行防腐防锈处理，最后采用覆涂丙烯聚氨酯面漆现场喷涂。（8）钢构件加工的加工技术队伍。1）组织强有力的加工技术队伍。2）按图纸及规范要求编制严格、详细的工艺规程。3）严格按照工艺规程，遵循预定的工艺流程组织生产。4）各工序
20、产品必须经过验收，方能进入下道工序。5）配备先进的生产设备，采用先进的检测手段，严格把好质量关。1.3 铝型材加工制作一、加工工艺流程：设计协商制作加工图制作计划书细部详图发包技术资料材料计划材料、附件订货交货检查主材附件加工运至工地进行玻璃组框二、生产条件及加工准备1、铝材加工在车间内进行，车间应有良好的清洁条件；2、用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求，所用的量要能达到测量的精度，并且要定期检定；3、铝型材下料前，应认真核对加工图；4、铝型材进厂必须进行复检，查验其出厂合格证和产地证书，核对型号，检查化学成分和力学性能报告。其化学成分应符合国家标准GB/T3190 的规定：5、
21、检查铝型材表面的氧化膜是否完好无损伤，有扭曲、弯曲变形的铝材，应先校正再下料。二、加工精度要求1、截料尺寸精度如下表：项目允许偏差直角截料长度尺寸L1.0mm端头角度a10斜角截料长度尺寸L1.0mm端头角度a152、截料端头不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。3、孔位允许偏差0.5mm，孔距允许偏差0.5mm，累计偏差不大于1.0mm。4、铆钉用通孔应符合GB1521 的规定，沉头螺钉用沉孔应符合GB1522的规定，圆柱头、螺栓用沉孔应符合GB1523 的规定。5、螺丝孔押中工应符合设计要求。三、铝型材槽、豁、榫的加工精度应符合下表的要求：项目长度a宽度b中心线位置c偏差（mm）-0.
22、0，+0.5-0.0，+0.50.5四、幕墙构件中铝型材装配精度1、构件铝型材装配尺寸偏差应符合下表规定：项目尺寸（mm）允许偏差（mm）槽高度20001.5槽宽度20002.0构件对边尺寸20002.020003.0构件对角线尺寸20002.020003.52、各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差符合下表要求：项目允许偏差（mm）装配间隙0.4同一平面高低差0.4五、其它要求铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理。连接采用的自攻螺丝应采用不锈钢制造，螺丝不宜尖部突出框槽内。1.4 氟碳喷涂铝单板制作流程本工程采用2.5mm 厚氟碳喷涂铝单板，采用工厂定制。1、前处理：表面清洗；2、
23、剪板：裁切成型；3、折板：按照加工图弯折成型；4、焊接：对于特殊墙板和角点部位可采用焊接处理，焊接分为点焊、满焊；5、打磨：焊接部位打磨平整；6、清洗：再次清洗；7、喷涂：表面喷涂；8、烘干：使油漆烘干；9、贴膜：贴上保护膜；10、包装。1.5 玻璃加工工艺及流程1质量计划目标（1）所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048 标准和英国BS6206 标准以及国家钢化玻璃（GB/T9963-1998）和幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃（GB17841-1999）标准；（2）所有夹层玻璃均应满足澳大利亚AS/NZ2008 标准和英国BS62006标准以及国家夹层玻璃（GB9962-1999）标准。2钢化
24、玻璃（1）加工流程图切割玻璃磨边倒角加热至近软化点清洗急速冷却包装（2）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度附近，两面吹风急冷后而得到。经过上述工艺处理后的玻璃，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化玻璃的表面压力在95MPa 以上，钢化玻璃具有以下特点：机械强度高；机械强度是普通退火玻璃的3 倍左右；安全性能好：破碎后成钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害；抗挠强度大：比普通玻璃大34 倍；热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.53 倍，最高使用温度接近300OC。（
25、3）质量控制主要质量控制项目指标及相关标准序号主要质量控制项目控制指标相关标准1钢化玻璃尺寸偏差+0.0，-2.0mm3.0mm2对角线允许偏差2.0mm无要求3孔径和孔位允许偏差1.5mm2.0mm4钢化玻璃表面应力值95MPa95NPa5边部磨边质量按SNB004 标准允许轻爆边6钢化玻璃破碎颗粒数40 粒40 粒7钢化玻璃弓形弯曲度0.10.58钢化玻璃破碎颗粒数0.05（0.15/300 mm）0.39钢化玻璃破碎颗粒数高于相关国标标准低于内控（4）生产过程控制生产过程控制内容及检测过程内容 质量目标 （控制内容）依据或法规 文件化程序和指导书 检验/试验方法（工具） 质量执行 部门
26、特殊说明 原片 浮法玻璃 GB11614-1999 原片订货合同 采购控制程序；玻璃原片使用规定；进料检验方法 目测及相关仪器检测（专用灯箱，刻度放大镜等） 采购部； 质检部 钢化 尺寸及偏差；磨边质量； 外观质量； 表面应力； 弯曲度； 碎片状态； 抗冲击性； 散弹袋冲击性； 耐热性； GB/T9963 -1998; GB/J7841 -1999; SNB004; NX.WJ-Q0 3 钢化生产过程程序控制； 测量和监控装置的控制程序； 钢化玻璃检测作业指导书； 钢化生产、检验相关作业指导书 最小刻度为1.0 mm 的钢卷尺； 应力测试仪；碎片状态试验装置； 300 mm 刀尺塞尺； 散弹袋
27、冲击性试验装置；抗冲击性试验装置； 耐热性试验箱 质检部 生产中严格控制钢化度、波形度、弯曲度；特别控制钢化玻璃的波形变形以及玻璃进炉方向；每件玻璃按要求做标示 3夹层玻璃（1）夹层玻璃是两片或两片以上的玻璃用一层聚乙烯醇缩丁醛薄膜（PVB）经过加压和加热组合而成。由于玻璃中所夹的PVB 薄膜的折射率非常接近玻璃本身，因此夹层玻璃可保持与普通玻璃相同的纯净和透明。夹层玻璃是一种安全玻璃，所用中间膜耐候性好、弹性好、机械强度高、与玻璃粘结牢固。在夹层玻璃一旦受外来单击破碎时，碎片仍被中间膜牢固地粘起来，避免了因玻璃脱落而造成的人身伤害事故。同时，整块玻璃仍保持原来的形状和一定的可见度，在更换新玻
28、璃之前的一段时间内起到保护作用，继续阻挡外来冲击或风雨的侵入。（2）双钢化夹层玻璃边部脱胶的质量控制，严格按表8-10 中的解决办法，进行生产工艺操作和控制。主要质量控制项目及指标见表8-8主要质量控制项目指标与相关标准序号主要质量控制项目控制指标相关标准1对角线允许偏差2.0 mm无要求2孔径和孔位允许偏差1.5 mm2.0mm3夹层玻璃允许最大叠差2.0 mm2.04.0mm4PVB 胶片含水率0.40.60.65抗冲击性、散弹袋冲击性、耐热性高于相关国家标准低于内控6夹层玻璃耐湿性、耐辐照性高于夹层玻璃BG9962 相关标准低于内控7夹层玻璃外观质量按SNB004 和IC/N/X03低于
29、内控（3）生产过程控制生产过程控制内容及检测过程内容 质量目标（控制内容） 依据或法规 文件化程序和指导书 检验/试验方法（工具） 特殊说明 夹层 外观质量；尺寸及叠差；PVB 含水量；玻璃弯曲度；落球冲击性；散弹袋冲击性； 耐热性能； 耐湿性； 耐辐照性；GB9962-1999; Q/SNB 005-99 夹层生产过程控制程序测量和监控装置的控制程序； 产品的测量与监控程序夹层生产、检验相关作业指导书PVB 含水率测试仪 最水刻度为1.0mm 钢卷尺；00mm 刀口尺塞尺； 散弹袋冲击性试验装置；抗冲击性试验装置； 耐热煮沸试验箱； 耐辐照试验箱；耐湿性试验 加工厂按客户要求制定夹层工艺质量
30、计划；采购部按质量计划要求严格检查； 每批订单生产前，应对清洗机做检修保养； 做好回炉的质量记录，不允许上大夹子重烧 （4）质量记录生产日报表、钢化和热增强玻璃测试记录、产品质量抽检表、钢化装箱记录表、夹层装箱记录表、镀膜质量检验记录、PVB 胶片水分含量测试表、夹层玻璃煮沸试验报告、每釜质量情况记录表等。双钢化夹层玻璃的边部脱胶原因分析及质量控制序号钢化夹胶玻璃边部脱胶原因分析质量控制方法及建议1因钢化玻璃的“波形”变形较大造成边部脱胶非钢化玻璃制作的夹胶玻璃，几乎没有发现过有边部脱胶的情况出现，这主要是因为普通退火玻璃的波形较钢化玻璃要小得多。我们知道，玻璃在钢化时无法避免的会出现不同程度
31、的波形变形，这是钢化工艺所固有的。实验和研究表明，尽量小的钢化变形对夹胶玻璃是非常有益的，也是避免夹胶玻璃边部脱胶的主要方法。这种情况多出现于线镀膜玻璃产品中，由于在线镀膜玻璃在钢化炉中加热时，镀膜面反射热辐射，而玻璃吸收热辐射，因此加热不均匀，导致钢化加工后弯曲度过大，为后续的夹层加工埋下了隐患，形成产品缺陷进一步提高了对用于夹胶钢化玻璃的波形变形检验标准；最好先钢化镀膜，避免了镀膜面反射热辐射而导致的钢化变形较大的质量隐患。2工艺方面：（1） 两片玻璃之间的波形变形不吻合；特别是异形钢化玻璃，玻璃表面的波形变形量会更大、更复杂，更难控制。（2）封边不好，边部出现少量气泡，在高压釜中的夹点等
32、缺陷。在钢化时，要求需要合片玻璃进行钢化炉的方向一致；避免重压情况，并做好记录，提高一次成品率。1.6 框式玻璃板块制作及流程1、首先应检查玻璃、铝框，结构胶和环境温湿度是否满足要求检查玻璃是否磨边，尺寸及品种是否正确，并作记录。检查铝框长、宽、对角线、高低差、间隙等尺寸偏差是否符合标准要求 (内控标准)。检查结构胶-耐候胶的牌号，批号(与合同比较)，有效期是否符合要求，检查环境温度，湿度是否符合要求以上检查完后应作记录，都应符合标准和规范要求2、准备工作：a净化材料：二甲苯(对油性污渍)、异丙醇，水各50的混合溶剂(对非油性污渍)。b抹布：每个板块用两块抹布要求不带色、不脱毛、全棉、高制纱(
33、60制以上)；c打胶设备的工作压力：打胶机应在0205MPa；气动打胶抢为0.28Mpa 以内。d打胶台架：探作人应能很方便地沿打胶台架对板块进行四周注胶e双面胶条要考虑压缩量(一般10)，其厚度结构胶注胶厚度(一段lm)：f胶枪咀切成4s。，且枪咀应比胶槽小，以便胶咀可以伸到槽底，从内向外注胶。g双纽分胶在注胶前还要做拉断试验和蝴蝶试验；检查基胶与固化荆的配合比和胶的混合情况，合格后待用试验样本应编号并存档。3、主要施工工序a.净化：将清洁剂倒在一块抹布上，使其润湿，并用它擦拭附框及玻璃表面打胶部位(向一个方向，不能来回擦)溶莉撩抹后监须有一个涧湿，溶解的过程，不能马上就用另一块干布擦，也不
34、能等待溶剂完全挥发干后再去擦，以防基材表面又受污染清洁后15 分钟内要进行注胶。b.固定位：将已清洁的铝框放在定位夹具上，贴上双面胶条，然后再将已清洁的玻璃贴在铝框上进行合片要求有定位央具和定位基准，不能用目测方法定位。以保证玻璃固定到铝框的规定位置上，使二者的基准线重合。玻璃要一次定位成功，不能在定位不准时移动玻璃定位后，用卡尺检查胶腔厚度和宽度是否满足要求c.涂胶：先将涂胶处周围2cm 左右范围的铝材和玻璃表面用胶带纸保护起来防止这些部位受胶污染。因为这些部位爱胶污染，用溶剂擦洗时，溶剂会渗入结构胶与基材粘接部位而损害其粘接对结构胶进行三核对(对品种牌号、对批号、对生产日期夏储存日期)，以
35、防用错结构胶。d.涂胶：将单纽分胶或双组分结构胶注入胺腔涂肢时胶咀应伸到腔底，沿一个方向注胶。结构胶从内向外满出，防止空穴扣胶内捌稼气泡涂胶速度要均匀，保持肢缝饱满。注胶要连续进行，直至完成。一个组件涂胶结束，稍摹彦期，用刮匀将胶缝压实刮平e.养护： 组件涂完胶后贴上编号标记，立即平移至养护间进行养护。注意搬动过程中不能使胶和基材发生位移，板块放要平整玻璃在下，铝框在上。固化养护期内不能搬动单组分胶组件的养护环境温度为2 35，相对温度5075应当注意的是：单组分胶的组件有湿度要求，相对温度越大，固化越好，而双组分组件没有湿度要求，其固化为内部反应。因此，打胶后养护时单，双组分交组件应分开摆放
36、，不能混摆。养护时堆放方法有两种：一种是架子搁置，每块搁一格，组件之间脱离，层架上应垫柔软材料。另一种是组件叠放每块组件用4 个等边柔性立方体垫于下一层组件上，叠高不宜超过7 层，要求立方体尺寸偏0.5mm，否则就会搁置不平，堆放时，板块应注意玻璃朝下，附框朝上，以免玻璃大时产生挠度变形。f.清洗污渍将组件表面的胶渍用二甲苯清洗干净，操作时离胶缝2cm 范围内禁止使用溶剂，此范围用胶带保护，在涂胶后将胶带纸撕去，4、检验试验a.检查组件质量：要求结构胶充满空胶，粘接牢固，胶缝平整、光滑、胶缝处无污渍。组件检查时应作好记录，胶缝宽度允许偏差1 ，胶缝厚度+0.5 ，且胶宽、厚偏差不能出现负偏差，
37、应1 O 0合格。b.切开试验:单组分胶的组件要在规定的环境中养护7 天以上，7 天后做样件的切开试验即将样品的结构胶中部切开，观察切口胶体，若是闪光的表面，则表明胶尚未完全固化，如果是平整或暗淡的表面，则表明胶已完全固化若检查发现未完全固化，第二天继续切开第二个样品检查，直至完全固化。如果检查到第1 4 天还未完全固化，说明胶的质量有问题，此批组件完全报废切开试验应作好记录，并存档组件未完全固化前不能挪动，避免胶缝产生位移，影响胶的固化；胶完全固化后可将组件移到存放场地继续养护到1 42 1 天，此时才可运往工地组蓑c.剥离试验:每百个组件应随机抽取一件进行剥离试验一般双组分7 天单组分1
38、4天后即可进行剥离试验。用刀沿胶与型材粘结面切开，用手往后拉胶条，现察胶体是内聚破坏，还是粘结性破坏，若出现脱胶，这批板块按不合格处理；若粘胶体撕开则判为合格。剥离试验应作好记录，并编号(有工程合同号和试件编号，试件样品应存档若是双纽分胶，还应进行蝴蝶试验和拉斯试验c.拉断试验：用于检查双纽分胶的基级与固化荆的配合比是否合适此实验又叫杯形试验。是在一只小杯中装约34 深度已混合的腔，用一根棒插入结构胶中，每隔5min 从结构胶中拔出谊棒。如结构胶扯断则说明胶体已达到扯断时间，记录每次拔棒时间魔扯断时间，正常扯断时问应是20 一45min。如果实际扯断时问不在上述时间范围内，说明基胶与固化剂配合比有问题拉断试验应作好记录。d.蝴蝶试验：检查胶是否混合均匀。将已混合的双组分胶涂在一张白纸上，并将纸沿胶堆中心折叠，用两只手的大拇指和食指将胶堆压平到3m 左右厚，打开纸检查胶体，若出现白色条纹和白色斑点，说明胶未充分混合，不能用于涂胶；如果颜色均匀，无白色条纹和白斑，说明胶已充分混合，可用于涂胶。因此，在生产过程中，要将蝴蝶试验样品编号记录，即每次开机后先射出约200m1 后，作蝴蝶试验，合格后涂胶。中途停止时，应记录本批起止组件编号，重新开机又要做蝴蝶试验，合格后再涂胶，并记录组件起止编号。每次蝴蝶试验样品应一一编号，记录，并存入档案。