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1、钳工作业指导书久和模具（东莞）有限公司GEO HO DIE & MOLD (DONGGUAN) CO., LTD名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 1 页，共 21 页 - - - - - - - - - 第一部份作 业 要 领一、拉延模 (DR) ( 一) 型面尺寸的确认：根据数模或样件尺寸来确定1. 首先，根据数模尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺及剪边线的位臵，了解后序工法, 为后期试模提供理论上的依据 .有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；2. 在没有图面尺
2、寸的情况下须按样件尺寸确认。( 二) 上、下模基准钳工作业时1. 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。清角时，砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。2. 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。3. 棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方
3、可焊补，棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔, 补焊量较大时 , 要埋入螺丝加固。( 三) 合模前的准备工作1. 基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8 。2. 导板组立时要求其贴合度红丹 80%，导板与背托之间的间隙为0。3. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙( 一般为 0.030.05 ，不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象) 。4. 确认上下模中心是否偏心。5. 无关功能部位要倒角。6. 作业完成后要经主管确认方可合模。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第
4、2 页，共 21 页 - - - - - - - - - ( 四) 合模1. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；2. 研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。3. 合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90% ，活塞管理面须100% 接触，其它非管理面红丹接触面达80% 。4. 合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。5.
5、粗合模时要求用粘土确认打磨量，并判断将使用工具种类。6. 精合模时要求用? 6 较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2 ，表面细度要求不可凸凹不平或粗磨之痕迹。7. 精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。8. 空合模时主机一般不允许加压, 模具 4 个角需加等高块, 钣件扣料厚时 , 压机可加适当压力。9. 作业完成后要经主管确认：(1) 红丹；(2) 表面细度。( 五) 扣料厚：1. 需由主管确认板厚及扣板厚的基准。2. 左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；3. 用块料两面涂红丹放于对称位臵逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）
6、。4. 可调整适当压力。5. 作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。( 六) 试模前准备工作：1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。2. 抛光：用 240#砂纸，必要时推油石。3. 上下模加强筋倒角。4. 钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 3 页，共 21 页 - - - - - - - - - 5. 用料尺寸的初步确定：(1) 据工艺卡的资料；(2) 在没有资料时，要以凸模为
7、依据确定：型面部份以最高点位臵测量确定长度或宽度，拉延筋以外计10mm 。6. 由主管确认（R角是否圆顺，动作没问题等）后才能试模。( 七) 试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题：1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与模具平面接触的间隙(应为 0) ，如果有间隙，需用铜片垫平。2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：(1) 起皱； (2) 破裂； (3) 硬性 ( 强度 ) 不同。3. 控制料的流量平衡块(1) 平衡块要等高，更不可打磨；(2) 平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚0.10.2 ）。4. 注意料的大小是否合适：料太大会导致
8、拉延件裂，料太小会导致起皱。5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件(1) 起皱； (2) 破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸( 有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定) 。8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：(1)板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；(2)模具本身加快磨损造成日后凹凸；(3)上下压不到位。9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。10. 试模后必须填完整的数据，
9、顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书、日期、次数、问题点、对策等。( 八) 淬火：模具调试好以后， 上下模 R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241 、GM246 、 ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50 以上。 ( 未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。) 淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。( 九) 安
10、装模具辅助机构1. 上模废料区域做压印器。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 4 页，共 21 页 - - - - - - - - - 2. 左右件时应有R、L 标识。3. 模具前后安装送取料滑轮装臵。4. 上下模应加工3，6，9 装定位。5. 安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板。6. 模具起吊棒。( 十) 油漆经品管确认其种类。二、周剪模 (TR) ( 一) 型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；( 二) 上、下模基准钳工
11、作业：1. 下模：除清角 ( 逃料 ) 外，还要用板件( 前道工序 DR的板件 ) 合模，先在模具上设定基准( 取较为平面的位臵) 两点，钻孔固定， 再在板件上相应的位臵也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用? 56mm 的钻头钻一些孔以便观察。2. 用板件合模时注意：(1) 刀口周边 20mm 一定要见红丹；(2) 合好以后，板件应在下模上不能摆动。3. 上模( 压料板 ) 研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要昼量在地面研合达80% 时才上机台，上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、
12、导柱的刮伤损坏。4. 研合完以后，推石头，抛光。5. 配刀口： (1) 基准刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷( 或自然冷却 )，淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火晓得不足，硬度也不够；(2) 注意：配刀口时：a 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm 2mm ，其以下部位要离隙；b 补焊刀口时不得留有焊缝界面；c 修顺 -刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石(180# 以上) 来推顺，手摸应有锋利的感觉；(3) 上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm ；废料刀吃入量为2-3mm ；6. 废料刀的装配： (1) 在拉延件
13、上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm间隙，放在基准模( 下模 ) 上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致；(2) 下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀；(3) 下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙0.3 ，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。( 三) 、研配刀块要注意以下几点：1. 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56-62。名师资料总
14、结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 5 页，共 21 页 - - - - - - - - - 2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm ，不允许有倒锥。3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块。4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙，基准模经主管确认OK后，方可进行削刀口。5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15m
15、m，料厚小于0.8mm的应小于0.05mm ，相靠而不相挤。6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般刀块不低于四颗，刀块底部应红丹研配80% 。7. 上机台合刀口前，注意以下几点： (1) 要经主管确认以上工作的确切实行后才能进行削刀口。 (2) 设臵模具等高块。 (3) 下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，若形面差较大时，要打磨至上刀口形面，以便于准确划线。打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：a 所切割不可整体或一次性切刀口； b 要前后或左右对称切；c 要用等高块削切口，一次切入约0.2mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；
16、d 打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；e 刀口吃入约2mm 方可拆下修90。8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销。9. 整体组立刀口修发黑，并设定停止块高度。10. 上下模 ( 刀块 ) 淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。11. 作业完成后，经主管确认OK 。( 四 ) 组冲头：1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入
17、孔中35mm( 最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙) 用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捍住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，手触冲头，如有异动，调整后销紧螺杆后方可打定位销。( 五) 模具辅助机构1. 做相应的废料滑槽。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 6 页，共 21 页 - - - - - - - - -
18、2. 顶料装臵。3. 冲孔废料盒。4. 模具起吊棒。三、整形模 +侧冲孔 1. 其清角标准同拉延模。 2. 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块( 注意料厚 ) 。3. 组侧冲凸轮座(1)把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm( 保留 3mm 余量 ) 。(2)把头插入凹模套35 左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位臵，固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。(3)组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。4. 组侧冲悬吊凸轮座（1）同上（2）把冲头插入凹模套5mm 左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位臵，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果
19、是“0”悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。5. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹。6. 插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。注: 凡是涉及有弹簧的执行机构, 一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。7. 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。8. 整形刀块做好后，须淬火（热处理）。四. 翻边模注意事项1. 折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8 mm 料厚 , 间隙可设定为0.7 mm, 折边刀口间隙应均匀。2. 压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起。3. 零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉
20、延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 7 页，共 21 页 - - - - - - - - - 5. 火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷、（ 2）水冷、（ 3）油冷。合金铸铁GM241 ，须用水冷。6. 模具一般要进行热处理
21、的部位有：拉延模R角、拉延筋；剪边模刀口、整形模刀块等。五. 氮气弹簧的使用1. 必须注意防尘2. 不能有刮伤及电焊腐蚀3. 在计算行程时，必须预留5mm 六. 已完工模具的存放要求1. 长期存放的模具必须清理干净并做防锈处理2. 每周检查一次模具的清洁及防锈状况，发现不干净或生锈的地方要及时处理第二部分工作手法要求21 气割综合认知与质量要求一、气割总的组合1. 氧气和乙炔2. 氧气表和乙炔表3. 高压橡胶管和管束4. 切割枪5. 防回火器（注 : 防回火器分为两种：（1）装于割枪后端下方；（2）装于乙炔表前端；好坏分三等；一等：两头装；二等：装于割枪；三等：装于压力表）。二、一般安全常识和
22、回火处理1. 戴墨镜或平光眼镜；2. 有石头或水泥的地面必须铺上3.0m/m 厚的铁板方可气割；3. 切割的钢板必须离地30 公分以上； 4. 使用完关闭氧气和乙炔总开关；5. 松开氧气和乙炔表上的松紧开关；6. 检查各部位接头处及开关有无漏气现象，台发现漏气应实时处理；7. 切割时氧气和乙炔瓶必须隔开5 米以上； 8. 氧气瓶和乙炔瓶及压力表严禁沾油；9. 切割时远离有油气或易燃物的地方；10. 回火时时会熄火）必须先关掉两处氧气开关再关乙炔开关。三、氧气和乙炔表使用概况板厚（m/m）氧气表参数板厚（m/m）乙炔表参数0.8-6.00.36.0-10.00.410.0-15.00.515.0
23、-25.00.625.0-30.00.715.0以下0.315.0-30.00.5名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 8 页，共 21 页 - - - - - - - - - 1. 先打开氧气和乙炔瓶开关，慢慢上紧压力表螺栓至需要的压力；2. 以下为板厚与压力表参考数： ( 注: 还应视割枪大、中、小型号之限制适度调节氧气和乙炔的大小。) 四、切割前准备事项：1. 铁板摆放要平稳2. 铁板底部垫高物与切割线错开，如无法错开时可用角铁、槽铁垫底；3. 检查割枪火嘴内和外圈是
24、否均匀；中心强力吹气火焰是否细、长；4. 操作者蹲的姿势要稳；高压管摆放于身后。五、割枪维修、保养简易法；1. 内圈中心孔如有堵塞，可用专用通针或钢针通之；2. 外圈孔堵塞可用通针前端磨尖通之；3. 修、换割嘴时必须用两支工具同时使用，以避免上紧时枪身弯、斜；4. 暂放时严禁摆放于高处或容易滑动的地方，用毕要轻放回原位。六、切割开始前的顺序动作1. 适量打开乙炔和氧气；2. 点火调试氧气和乙炔流量（依板厚适量调节）；3. 调整割枪和钢板成90；4. 烤红；5. 中心白色火焰离钢板高约3.0m/m; 6. 打开强力吹气开关. 七、遇到割不穿透情况与对策1. 铁水泡会往上冒，此时应把割嘴往上拉高一
25、些，以避免割嘴阻塞（熄火、回火）。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 9 页，共 21 页 - - - - - - - - - 2. 如再割不穿可往回割穿地方（偏移1.0m/m）重新割。八、钢板切割简易要领1. 薄板斜切割，而且移动速度要快，移动速度过慢，火烤太红，切口容易粘在一起。2. 厚板正切割，移动速度可依能够割穿之需要而定；厚板火烤太红或移动速度太慢变会造成切口粘在一起或切口呈现倒角状。九、节省能源（氧气、乙炔、和钢板）1. 在能割穿的情况下，移动速度可尽量快一些
26、，氧气、乙炔不一定要开大才能割穿。2. 切割钢板应根据需要找尺寸适合的位臵，要尽量减少钢板的浪费，严禁东割一块，西割一块。( 一) 无靠板切割( 二) 有靠板切割22 气切割、电焊常用技法第一部分：气切割1. 50mm-20mm 厚板切割惯用方式及手法（1）火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。料厚0.8-3.0料厚8.0-15.0料厚15.0-20.0铁屑1.5 以下铁屑2.0 以下铁屑2.5 以下垂直度板厚1/10 垂直度1.0 以下
27、垂直度1.5 以下曲线1.5 以下垂直度1.5 以下曲线1.5 以下料厚20.0-30.0曲线30.0-40.0料厚40.0-50.0铁屑2.5 以下铁屑2.5 以下铁屑2.5 以下垂直度1.5 以下垂直度2.0 以下垂直度2.5 以下曲线2.5 以下曲线1.5 以下曲线1.5 以下料厚0.8-3.0料厚8.0-15.0料厚15.0-20.0铁片1.5以下铁屑2.0以下铁屑2.5以下垂直度板厚 7/10垂直度1.5以下垂直度2.0以下曲线2.5以下曲线2.5以下曲线2.5以下料厚20.0-30.0料厚30.0-40.0料厚40.0-50.0铁屑2.5以下铁屑2.5以下铁屑2.5以下垂直度2.5
28、以下垂直度3.0以下垂直度3.5以下曲线3.0以下曲线3.5以下曲线3.5以下名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 10 页，共 21 页 - - - - - - - - - （2）手法：将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm 左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。收尾时
29、喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。2. 5 mm以下板料切割：（1）气压：氧气气压调至5 以内，乙炔气压0.5 以内（2）火焰：燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小，并试开氧气高压让火焰集中，不能出现分头火现象，在未开高压时喷嘴应无明显气流声，并观火有点飘动时即可。（3）手法：喷头向切割方向大弧度偏斜，启始点烤红后打开高压，喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形）。23 焊接工艺的材料选择、质量要求一、 焊接类型有以下几种：1. 平焊2. 侧焊3. 立焊4. 吊焊（常见焊接）以上 1、2 项电流要求较强，由右往左或由前往后焊；第3 项电流较弱，由下往上焊，且左右来回摆动；第4
30、 项电流较弱，由前往后焊。二、 焊条手持角度与质量有一定的关系：串焊平面焊（一）（二）侧面焊立焊（三）（四）三、 电流大小与质量的关系和区别：1. 牢固性：电流小，焊不牢；电流大，铁水流动快，焊线宽，堆积点低；电流小，移动速度慢，效果和上述刚好相反；电流过大，所产生的后果是：（1）浪费材料（焊条等），（2）打磨时间长。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 11 页，共 21 页 - - - - - - - - - 2. 焊接质量要求：牢固、美观、节约材料与工时。四、 以下为
31、焊条与电流的参考值：五、 材质和焊条（对焊）选择注：以上仅作参考，实际需依照规定选择。六、焊接后质量要求（气孔）：1. 拉延模要求直径100m/m 不超过 5 个气孔；上下模凸花不允许有气孔；2. 压力模（受力点）不允许有气孔（含上模）；3. 弯、折、翻的重要部位：（1）刀口：不允许有气孔；（2）下模受力点不允许有气孔；（3）外观件：上压料板及下模仁受力点不允许有气孔；4. 一般部位：直径100m/m不超过 50 个气孔；七、气孔发生的原因有以下几点：1 铸件本身杂质多，或雕刻浅；2 上过油； 3 焊条与铸材不怎么相配。处理方式： 1. 火烤热； 2. 油烤干； 3. 打磨掉，重焊。八、刀口质
32、量要求：1. 一般全焊刀口要求：A. 10 10m/m倒角， B. 刀口处 5mm 内严禁有气孔或缺角，C100mm 以内不超过三条直线裂缝，且裂缝不能有不规则性。2. 刀口气孔原因：（1）杂质；（ 2）单一地点焊的时间长温度过高（发红现象）。处理方式：磨掉重焊。规格2.5电流60-100规格2.5电流50-80规格3.2电流100-130规格3.2电流80-110规格4电流130-160规格4电流110-150规格50-80规格2.5电流50-80规格80-110规格3.2电流80-110规格110-150规格4电流110-150电流电流(三)铸铁焊条(四)一般焊条电流（一） 7#钢焊条（二
33、） 45#钢焊条材质焊条材质名称与代号硬钢：50度以上7#钢焊条铸铁： GM 241中硬钢： 45度上下45#钢焊条铸铁： GM 246低硬钢： 38度上下浅蓝色钢焊条铸铁： ICD 5铸铁：FC30铸铁焊条钢板：高碳钢钢板：中碳钢铜板：低碳钢名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 12 页，共 21 页 - - - - - - - - - 裂缝原因：温度落差；处理方式：预热；裂缝太多原因：焊时停焊点太多处理方式：焊条一根一次性焊完，停焊点保持同一点。3. 补焊刀口要求：切边
34、刀口10mm 以上，弯折翻边刀口15mm 以上（视料宽而定，必须比料的宽度还宽）；刀口要直、要等宽、强度够。九、拉延模淬火（水冷）质量要求：要呈现灰白色才能够达到硬度要求，严禁冒泡现象；拉延模淬火冒泡原因：淬火过红即移动速度慢，烤的过红；铸铁本身有杂质；十、 ICD5 刀口淬火处理质量要求：刀口要呈灰白色，如硬度不够可重新淬火一此材质为空冷。十一、刀口、拉延淬火要领参考：铸件烤红要均匀，移动速度要均匀，浇水速度要均匀。24弹簧装配注意事项一、 弹簧的大小、行程，在于设计要求，只要按照规定装配即可。二、 安装弹簧可确认以下几点：1. 是否有定位弹簧的装臵一圆形凹槽或套筒定位；如果没有上述任何一种
35、条件，的情况下绝对不能试模，否则，会产生的后果是：弹簧压扁、弯。上模压退料板会断裂，严重时甚至整个模具报废。2. 不符合选种而更换的弹簧：（1）确认压退料板行程（下死点距离和装弹簧位臵空间距离）；（2）选择弹簧规格与代号：注意不同规格与代号的弹簧压缩比和压力各不同！三、 滑座块行程变更注意事项：1. 改往前行程：（1）确认弹簧行程；（2）确认滑座与滑块顶弹簧地方的空间距离；（3）确认刀块、滑块是否顶对、碰撞滑座或下模任何一处，如会有上述情况，必须先消除；（4）改往前行程，上插刀座必会产生空隙，此时必须测量出空隙大小，依下序动作：刀块推至所需尺寸位臵滑块上压板地方垫砂布并上滑块压板将上插刀摆进滑
36、座地方上下模合模至下死点测间隙。2. 改往后行程：（1）确认滑座滑块间隙，有的话应消除；（2）弹簧长度在无法后退时，势必加长弹簧或代替垫块、片时，必须在确认弹簧行程、滑块与滑座顶弹簧处的空隙。（3）除上述情况，还应注意：在合模后（要试模前），机台要用点动慢下，再确认保个部位是否有碰对，禁止未确认前就进行试模动作。25 钻头、丝攻、绞刀使用规定和简易维修法名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 13 页，共 21 页 - - - - - - - - - 一、钻头：使用短钻头可满
37、足要求的情况下严禁使用加长钻头：若无加长钻头时，钻头过短，可以用圆棒加长。加长方法是：用直径约13mm的圆棒，在圆棒的一端用车床钻孔（依据原钻头的直径确定孔的大小），深20mm,另一端车成直径13mm ，然后将钻头柄插入圆棒孔用铜焊焊接。钻头易断的原因：（1）入量过快；（2）前刃口过钝；（3）铁屑流出量小堵塞；（4）转速慢，进量快；（5）孔将打穿时入量快。二、丝攻：在短丝攻可攻的范围内严禁使用加长丝攻。1. 丝攻前端不锋利时或断定一小截时，可比照原有斜度磨之。2. 丝攻会断的原因：（1）转速太快、（2）攻压时未按定上油，（3）孔钻的深度不够，（4）未按实际需要选择钻头直径的大小：如，硬度高的材
38、质必须选择大点的钻头，尤其是空冷材质。三、绞刀：绞刀的转速和上升、下降速度的快慢及孔径大小的关系要注意以下几点：（1）孔太小，入量大，易断；（2）严禁逆时针退刀；（3）转速快应快进快退，转速慢应慢进慢退；（4）如遇到打销钉会过松时，可采取快进快退，过紧时可采取慢进慢退；（5）绞刀前端不锋利或断一小截时，也可磨之；（6）磨过的或新的绞刀，在绞孔时必须确认松紧问题。26 一般消耗品以旧换新标准1. 奇异墨水笔：以损坏为准。2. 油漆笔：以无油漆为准。3. 4英寸砂轮片：以中心孔边缘计，厚的不超过2 公分：薄的不超过1.8 公分。4. 带柄砂轮以见圆棒为准。5. 钨钢刀以磨不了（FC30铸件）为准请
39、领钨钢刀必须经过班组长签字方可领用。6. 锉刀、金钢锉刀以实际材质区别，无切削能力或会打滑为准。7. 钻头以无刃片为准。8. 丝攻以刃片损坏过多或折断为准。9. 绞刀以刃片损坏多或长或绞出孔径过小。27 气、电动工具保养要求一、气动工具的保养、维修1. 每天工作前要给气动工具加油。2. 气动工具使用后要竖起插到工具套里或放到无尘的地方存放；不能随意放上、工具箱外。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 14 页，共 21 页 - - - - - - - - - 3. 上机床作
40、业使用气动工具时，每次开动机床前，一定要检查气动工具是否拿开；避免机床开动后压坏气动工具。4. 气动工具发生故障，要交专门维修人员修理，不能私自拆装。5. 禁止让气动工具的快速接头对准气动砂轮机工作时飞溅的铁屑。6. 禁止使用不配套的砂轮片安装于2 英寸气动砂轮机上作业。二、电动工具的使用、保养和维修要求1. 领用电动工具时，要检查是否完好可用。2. 使用一定要检查是否已装上安全防护罩，没有防护罩的一定要先装上才能使用。3. 每次使用前一一要检查碳刷是否符合使用要求，如果碳刷已磨损达一半以上，就应该更换新的碳刷才能使用，同时应经常用风枪把散热轮片吹干净。4. 使用电动工具所用的插线板、延长线一
41、定要完好，要经常检查是否有损坏和混电的不安全因素，若有，绝对不能使用。5. 禁止在未完全断开电源的情况下更换砂轮片。7.插线板、延长线和电动工具若有故障需要维修，应交回仓库，安排修理，不能私自折装。第三部分汽车覆盖件特点与要求( 一) 汽车覆盖件的特点汽车覆盖件 ( 简称覆盖件 ) 是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的表面零件和内部零件而言。凸头载重车前板和驾驶室、轿车的车前板和车身等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。覆盖件在冲压工艺、冲模设计和冲模制造工艺上也具有其独自的特点。覆盖件按
42、作用和要求可分为三类：外覆盖件、内覆盖件和骨架件。外、内覆盖件是由厚度为0.9 、1.0 、1.5mm的08 或 09 Mn 钢板冲压而成，多数骨架件是由厚度为1.2 、1.5 、2.5mm的 08 或 09Mn钢板而成。（二）对覆盖件的要求1. 表面质量：应完美无缺覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其它破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右对称以及过渡均匀。覆盖件之间的装饰棱线衔接处应吻合，不允许参差不齐。表面上一些小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外观。2. 尺寸和形状：应符合覆盖件图和汽车主模型名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载
43、- - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 15 页，共 21 页 - - - - - - - - - 覆盖件间的装配多用点焊，间用螺钉连接。装配连接处的两个覆盖件的空间曲面必须一致，衔接处也是如此。覆盖件图只能表示一些投影的主要尺寸。标注出外形以及孔、窗孔、局部凸起和其它类似部分的尺寸、过渡部分的尺寸则均依据主模型。主模型是根据定型后的主图板制造的。制造主模型的材料有木质和下班钢两种。个体主模型经装配后成为整体汽车主模型。由于覆盖件形状复杂、空间曲面多，覆盖件图是无法完全表示出来的，只能领依赖于主划型。因此，主模型是覆
44、盖件图的必要补充，真正能表示覆盖件的不是覆盖件图而是主模型。主模型的用途是覆盖件冲模、焊装夹具和检验夹具制造的标准。3. 良好的刚性在拉延过程中，由于材料的塑性变形不够而使覆盖件的一些部位刚性差，造成覆盖件受振动后就会产生空洞声。这种现象表现为敲击拉延件其音频不一，用手按时并发生“乒乓”声。用这样的覆盖件装车，在汽车行驰中要发生振动，造成覆盖件的早期损坏。这种情况多产生在曲面平滑的覆盖件上4. 可靠的工艺性覆盖件的工艺性关键在于拉延的可能性和可靠性，即拉延的工艺性。而拉延工艺性的好坏主要取决于覆盖件的形状。如果覆盖件能进行拉延，对于拉延以后的工序仅是确定工序数和安排工序间的先后次序问题。覆盖件
45、一般都是一道工序拉延。为了实现拉延或造成良好的拉延条件。工艺补充部分也是冲压工艺上必要上材料消耗。工艺补充部分的多少首先取决于覆盖件结构。覆盖件结构对于材料的性能报导有很大的关系，拉延深度深的，形状复杂的覆盖件要用08ZF 钢板进行拉延。（三）覆盖件的工艺分类1. 为了便于编制冲压工艺和设计冲模，按覆盖件的拉延复杂程度和其本身所具有的特点，对覆盖件进行工艺分类。拉延复杂程度是指拉延的深度和形状的复杂性。2. 形状比较复杂的，深度相差大、形状复杂的和深度深的几种。不对称的覆盖件。请如车门外板、翼子板等。这类覆盖件又可分为深度浅且平坦的，深度均匀、形状比较复杂的和浓度深的几种。3. 可以成以双冲压
46、的覆盖件。4. 覆盖件本身有凸缘面的覆盖件，诸如车门外板。5. 压弯盛开的覆盖件。二、冲模有关术语概论（一）冲压工序术语1. 落料：是将材料沿封闭轮廓分离忍气吞声一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 名师精心整理 - - - - - - - 第 16 页，共 21 页 - - - - - - - - - 2. 拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。3.
47、整型：是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。4. 冲孔：是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。5. 翻孔：是沿内孔周围将翻材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。6. 切边：是利用冲模修切成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定离度或一定形状的一种冲压工序。7. 翻边：是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。( 二) 、冲模和冲模零件术语1. 下模：是整副模具的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。2. 下模座：是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。3. 上模：是整副模具的上半部，即
48、安装于压力机滑块上的冲模部分。4. 上模座：是上模最上面的板状零件，工作时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。5. 凸模：是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。6. 凹模：是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。7. 压料板 （圈）： 是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。8. 压料筋：是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。9. 刃口斜度：是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。10. 刃壁：是冲裁凹模孔
49、刃口的侧壁。11. 导板：是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，以内孔导向，用于保证凸模与凹模的相互对准，并有卸料（件）功能。另有一种结构不同的导板，用于大、中型冲模，这种导板是以平面导向的板状零件，用于保证凸模、压料圈与凹模三者之间的两两相互对准，无卸料（件）功能。12. 导柱：是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。13. 导套：是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。名师资料总结 - - -精品资料欢迎下载 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
50、名师精心整理 - - - - - - - 第 17 页，共 21 页 - - - - - - - - - 14. 定位销（板）：是保证工序件在模具内有不变位臵的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。15. 废料切刀 : 有两种：（1）装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除切刀。（2）装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除切刀。16. 限位柱（块）：是限制合模后上模座上平面至下模座下平面距离的柱形（块状）零件。17. 漏料孔：是与冲裁凹模孔直接本贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。( 三) 、冲压工艺术语1. 下极点：是压力机滑块上下运动的下端终点。2. 上极