《变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计说明书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计说明书.doc（57页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、 摘 要 在整个毕业设计过程中，综合应用工程图学，机械设计、机械制造工艺学、机械几何精度设计等相关理论知识。本设计为变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计。在工艺规程设计过程中，详细分析箱体零件的技术要求，变速箱箱体的主要加工表面是平面及孔系，一般来说保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易，因此，本设计遵循先面后孔的原则，并明确划分粗、精加工阶段。在进行镗孔专用夹具设计中，阐述了定位方案的选择、夹紧机构的设计、镗模主要零件设计，运用AutoCAD完成此专用夹具的装配图和夹具零件图。关键词：变速箱；加工工艺；夹具设计；ABSTRACTIn the whole process of gr
2、aduation design, the comprehensive application engineering graphics, mechanical design,mechanical manufacturing technology, mechanical geometry precision design and related theory knowledge. This design for gear-box parts processing procedure and special fixture design. In process planning process,
3、a detailed analysis of the technical requirements of the case accessories, gear-box main processing surface is flat and hole department, generally guarantee machining precision of the plane than guarantee hole machining precision of the department, therefore, this design to follow the principle of a
4、fter make face first, and clearly hole diameter, finishing stage division. Special fixture design in boring, expounds the positioning of the choice, clamping mechanism design, boring major parts design, mould using AutoCAD complete this special jigs drawings and fixture detail drawings. Keywords: tr
5、ansmission; Processing craft; Fixture design; 第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的分析箱体类零件时机器及其部件的基础件，变速箱箱体的主要作用是支撑各传动轴、轴承、套、和齿轮，并且保证各轴几间的中心距及平行度，按规定的传动关系变速并协调地运动。因此变速箱的加工质量不但影响箱体的转配精度和运动精度，而且影响整个机器的工作精度、使用性能和寿命。因此研究箱体类零件有重要意义。 表1-1 加工表面技术要求加工表面尺寸公差（mm）公差及精度等级表面粗糙 度（Ra）行为公差（mm）I平面230IT126.3II平面230IT126.3III平面4I
6、T123.2IV平面4IT123.22X72J772IT71.692H792IT71.680J780IT71.662J762IT71.62X30H730IT71.62X22H722IT71.613-26阶梯孔13-26IT126.3各螺纹孔M10/M16 该变速箱箱体零件结构较为简单，属典型的箱体零件，为实现传动轴齿轮安装后在箱体上安装后能正常啮合工作，所以各支撑孔系加工精度要求较高：为保证变速箱体尺寸稳定性，箱体需进行时效处理。 由变速箱零件图可知，该零件有4个平面需要进行加工其中上下平面要求粗糙度6.3，左右平面要求加工粗糙度要求均为3.2，需保证加工平面相对于72J7与80J7 的共同轴
7、线的垂直度要求为0.03;左右支撑孔端面以及上平面一系列的螺纹孔，底面413-26阶梯孔，这些加工面要求精度均不高，我通过一般的铣床、钻床可保证加工精度要求。272J7、92H7、80J7等支撑孔要求加工精度相对较高，表面粗糙度为1.6，但也可利用一般精度镗床与设计高精度镗一起保证孔系加工精度，这样既不需用高精度机床又可提高生产效率。由此可见，该零件机械加工工艺性较好。1.2 确定毛坯绘制毛坯图1.2.1 选择毛坯制造类型 变速箱箱体生产要求时10000件，属于大批量生产，采用铸造的方式制作毛坯，选择金属型铸造，选择材料为HT200，硬度195HBS，此材料强度、耐磨性均良好，尺寸保存性良好，
8、减震性良好，铸造工艺性良好，且此材料价格便宜，满足零件使用、经济要求。1.2.2 确定毛坯尺寸及公差由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-1，按大批量生产的毛坯铸件，制造方法为金属型铸造，查到公差等级CT为8-10级，选择9级公差。 由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-5，按金属型铸造方法查到灰铸铁的要求机械加工余量等级为D-F，选择F级。零件设计尺寸最大轮廓为396，由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-4查得要求的机械加工余量(RMA)为2.5mm.在由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-3，按9级铸造公差查得各尺寸的铸造公差值，见下表： 表1-2 毛坯尺寸公差毛坯铸件基本尺寸/
9、mm铸件尺寸公差值/mm2302.83263.2261.8221.7171.741.5622802.2722.2922.2422301.8221.7 毛坯各部分尺寸及公差设计计算：III平面尺寸230：由于上下表面双侧均要求加工，应由机械制造技术基础课程设指导教程公式2-1 R=F+2RMA+CT/2 式中 R铸件基本尺寸； F零件设计尺寸； RMA要求的机械加工余量； CT铸件各尺寸公差。 则R=230+22.5+2.8/2=236.4mm则毛坯尺寸为236.41.4由于零件需进行时效处理，且上下平面表面粗糙度要要为6.3，需进行粗铣-半精铣则把加工余量放大一点，上下表面均增加1.8mm机械
10、加工余量,则尺寸为2381.4尺寸17：属于当侧加工，由公式： R=F+RMA+CT/2=17+2.5+1.7/2=20.35同理表面需要进行铣削加工，增加1.8mm左右余量,则毛坯尺寸为220.85长度尺寸326：由于左右凸台面均需要进行加工，由公式, R=F+2MRA+CT/2=326+22.5+3.2/2=332.6 左右表面粗糙度要求为3.2需要进行粗铣-精铣加工，所以需稍微增大表面机加工余量，由粗铣，精铣机械加工余量考虑，两面均增加0.8mm左右机械加工余量，则尺寸为3341.6左、右壁厚尺寸22、26：凸台面属于单侧加工由公式 左R=F+RMA+CT/2=22+2.5+1.7/2=
11、25.35 右R=R+RMA+CT/2=26+2.5+1.8/2=29.4同理左右平面需经粗铣、精铣加工加工，需适当增加平面机械加工余量两平面均加0.8 mm左右，则铸件尺寸左壁为260.85，右壁300.9各加工孔铸造尺寸：由于孔属于双侧加工，由公式R=F-2RMA-CT/2进行计算，72铸造尺寸：R=F-2RMA-CT/2=72-22.5-2.2/2=65.9 则72铸造尺寸为65.91.192铸造尺寸：R=F-2RMA-CT/2=92-22.5-2.2/2=85.9 则72铸造尺寸为85.91.142铸造尺寸：R=F-2RMA-CT/2=42-22.5-2/2=36 则42铸造尺寸为36
12、180铸造尺寸：R=F-2RMA-CT/2=80-22.5-2.2/2=73.9 则80铸造尺寸为73.91.162铸造尺寸：R=F-2RMA-CT/2=62-22.5-2/2=56 则62铸造尺寸为561230铸造尺寸： R=F-2RMA-CT/2=30-22.5-1.8/2=24.1 则30铸造尺寸为24.10.9222铸造尺寸： R=F-2RMA-CT/2=22-22.5-1.7/2=16.15 则22铸造尺寸为16.150.85底座孔铸成实心。绘制毛坯图（见附图） 图1-2 变速箱铸造毛坯简图57第二章 拟定零件加工工艺路线2.1 定位基准的选择工件在机床上用夹具进行夹紧加工时，用来决
13、定工件相对于刀具的位置的这些表面称为定位基准。定位基准分为粗基准和精基准。1.粗基准的选择原则（1）以不需要加工表面作为粗基准。当必须保证工件上加工表面与不需要加工表面之间的位置要求时，应以不需要加工的表面作为粗基准，若工件上有很多不需要加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高表面作为粗基准。（2）以平整且面积较大的表面作为粗基准.。选择没有浇口，冒口或飞边等缺陷的较大表面。（3）以工件上要求余量均匀的重要表面作为粗基准。（4）粗基准只能使用一次，应避免重复使用。这样可避免产生较大的定位误差，避免使加工表面间出现较大的位置误差，只有在重复使用某一粗基准时，所产生的定位误差在允许的误差
14、范围内时，粗基准才可以重复使用粗基准的选择基本要求：（1）保证各重要支撑孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体零件与箱壁有一定的间隙。为满足要求，选择变速箱主要支撑孔系为主要基准，在以另一个主要支撑孔定位限制第五个自由度，由于是以孔作为粗基准加工精准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支撑孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔与箱壁的位置是同一型芯铸出的，因此，孔的余量均匀间接保证了孔与箱壁的相对位置。2精基准的选择原则选择精基准时，应尽量考虑如何保证加工精度和保证装夹方便，一般应遵循如下原则：（1）“基准重合”原则即用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差。（2）“基准统一”原则，即尽可能在
15、多数工序中采用同一基准定位，目的是减少减少设计和制造的费用，并减少基准交换所带来的定位误差。（3）“自为基准”原则，即当精加工或广整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。目的是保证高的位置精度。（4）“互为基准”原则，即当两个加工面相互位置精度要求较高时，以两个需要加工的表面互相作为基准反复加工以获得较高的位置精度和均匀的加工余量。（5）选定位准确、稳定、夹紧简单的表面为精基准，目的是便于工件的安装和加工。箱体类零件是机械制造业中加工工序多、劳动量大、精度要求高的关键零件，这类零件一般都有精度要求较高的孔需要加工，又常常要在几台机床上几次安装下进行，大多数箱体零件采用“
16、一面两孔”定位方式，即利用零件上的一个平面和该平面上的两个孔作为定位基准。一个孔插入圆柱销，一个孔插入菱形销。本设计选用的定位基准为箱体的大底面为定位平面，限制3个自由度，支撑座上四个孔一个插入圆柱销，限制2个自由度，一个插入菱形销，限制1个自由度2.2 表面加工方法的确定 各表面加工方案的确定见下表： 表2-1 加工方案确定加工表面公差及精度等级表面粗糙度（Ra）加工方案I平面IT126.3粗铣-半精铣II平面IT126.3粗铣-半精铣III凸台面IT123.2粗铣-精铣IV凸台面IT123.2粗铣-精铣2X72J7IT71.6粗镗-半精镗-精镗92H7IT71.6粗镗-半精镗-精镗80J7
17、IT71.6粗镗-半精镗-精镗62J7IT71.6粗镗-半精镗-精镗2X30H7IT71.6扩-铰2X22H7IT71.6扩-铰13-26阶梯孔IT126.3钻-锪各螺纹孔钻 -攻螺纹英制螺纹孔钻-铰-攻螺纹 2.3 加工阶段划分和及工顺序安排2.3.1 加工阶段划分该箱体零件各孔与孔系的加工精度与位置精度，所以将加工阶段划分为粗加工、精加工几个阶段。粗加工阶段，首先先将精基准（底面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；半精加工，精加工主要是对孔和孔系进行精镗加工。2.3.2 加工顺序安排1、机械加工工序（1）遵循“先基准，后其它”原则，首先加工精基准箱体底平
18、面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要平面，后加工次要平面（4）遵循“先面后孔”原则，先加工平面-左右平面，后加工孔-各孔系72J7，230孔等。2、热处理工序 变速箱箱体要保证尺寸的稳定性应进行时效处理，时效处理安排在铸造之后。3、辅助工序 如在工序中安排检验工序，精加工后安排去毛刺、总检工序。工艺路线的拟定 拟定工艺路线出发点事使零件的几何形状、尺寸精度、位置精度等得到保证。工艺路线的拟定需要做两方面的的工作：一是根据生产纲领来确定加工工序和工艺内容，依据工序的集中和分散程度来划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准
19、和检验基准。 在生产纲领已确定为批量生产的条件下，结合实际情况可以考虑采用万能、组合机床和专用夹具，并尽可能采用工序集中原则，通过减少工件安装次数来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量减低。2.3.3 拟定工艺路线 综上所述拟定工艺路线（一）工序号工序名称工序内容定位基准机床设备1铸铸造2清砂清砂3热处理人工时效处理 表2-2工艺路线(一)4涂装箱体内外不需要加工表面均涂红色底漆5铣以上表面为定位基准，按线找正，装夹工件，粗铣半精铣底面，在以下表面定位装夹工件，粗铣半精铣上表面，保证尺寸230上表面、下表面X53k6钻钻锪 41326孔，并且机铰手铰两个工艺孔底平面Z3
20、0407铣粗铣精铣III、IV平面，保证尺寸326底面、两个工艺孔X61328镗粗镗80J7、92H7、62J7、42J7、 2X72J7孔底面、两个工艺孔T689检中间检验10划线划III、IV平面及上平面各加工孔及螺纹孔中心线11钻钻扩铰230和222孔底面、两个工艺孔组合机床12钻钻攻螺纹上平面8M10螺纹孔和中间螺纹孔底平面组合机床13钻钻攻螺纹右平面7M10螺纹孔左平面组合机床14钻钻攻螺纹左凸台面5M10和2M16螺纹孔右平面组合机床15钻钻铰-攻后平面英制螺纹孔前端面组合机床16镗以底平面和两工艺孔为定位基准装夹工件，半精镗精镗80J792H7孔系和62孔系6个孔底面、两个工艺孔
21、T6817钳修锉飞边、毛刺18洗清洗清洗机19检检验各尺寸20入库 工艺路线二 表2-3 工艺路线（二）工序号工序名称工序内容定位基准机床设备1铸铸造2清砂清砂3热处理人工时效处理4涂装箱体内外不需要加工表面均涂红色底漆5铣以上表面为定位基准，按线找正，装夹工件，粗铣半精铣底面，在以下表面定位装夹工件，粗铣半精铣上表面，保证尺寸230上表面、下表面X53k6铣粗铣精铣III、IV平面，保证尺寸326底面、两个工艺孔X61327钻钻锪 41326孔，并且机铰手铰两个工艺孔底平面Z30408镗粗镗80J7、92H7、62J7、42J7、 2X72J7孔底面、两个工艺孔T689检中间检验10划线划I
22、II、IV平面及上平面各加工孔及螺纹孔中心线11钻扩铰230和222孔底面、两个工艺孔组合机床12钻钻攻螺纹上平面8M10螺纹孔和中间螺纹孔底平面组合机床13钻钻攻螺纹右平面7M10螺纹孔左平面组合机床14钻钻攻螺纹左凸台面5M10和2M16螺纹孔右平面组合机床15钻钻铰-攻后平面英制螺纹孔前端面组合机床16镗以底平面和两工艺孔为定位基准装夹工件，半精镗80J792H7孔系和62孔系6个孔底面、两个工艺孔T6817镗以底平面和两工艺孔为定位基准装夹工件，精镗80J792H7孔系和62孔系底面、两个工艺孔T6818钳修锉飞边、毛刺19洗清洗清洗机20检检验各尺寸21入库对比两种工艺路线，不同处1
23、：工艺路线一工序7、8中工艺路线二进行对换，2：工艺路线一工序18半精镗精镗工序工艺路线二进行分割为半精镗工序和精镗两个工序。 工艺路线一的好处在于先加工底面孔和两工艺孔，这遵循了先基准后一般的原则，半精镗精镗一个工序这样一次装夹避免增加更多的误差（而且精镗余量较小，装夹精度要求很高） 工艺路线二的好处：工序6为铣削加工工序，工序7也为铣削加工，这样加工效率就提高了，把镗孔半精加工和精加工设计两个工序这样粗精分开这样遵循了先粗后精的原则。综合考虑选用工艺路线一进行加工2.4机床设备的选用及工艺装备的选用（1）机床设备的选用 在大批生产的条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可以选用通用设
24、备，所选用的设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如“四面组合钻床”（多工位的特点）（2）工艺装备的选用 工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。大批量生产中所有的夹具均为专用夹具。2.5 机械加工余量、工序尺寸和公差的确定 工序6：粗铣半精铣上下平面 确定各工序余量：由机械加工工艺设计手册表8-29查得半精铣机械加余量为1.5mm.本工艺加工顺序：1）以上表面定位，粗铣底面，保证尺寸17mm+1.5mm=18.5mm； 2）以上表面定位，半精铣底面至尺寸17mm； 3）以底面定位，粗铣上表面，保证尺寸230mm+1.5mm=231.5mm； 4）以底面定位，半精铣上表面至尺寸230m
25、m；工序7：钻锪铰41326底座阶梯孔 确定各工序余量：由机械加工工艺设计手册表817查得铰孔直径上械加工余量为0.3mm，则钻孔直径为13mm-0.3 mm =12.7 mm加工顺序：1）钻孔工步 以底面定位，钻4X12.7 mm孔，钻孔后尺寸，由由机械加工工艺设计手册表4-1查得钻孔后能达到公差等级IT11-IT12,取IT11级，再由公差查得IT11标准公差为0.11mm，则钻孔保证尺寸12.70.055； 2）锪孔工步 锪4X26孔，保证深度尺寸4mm； 3）铰孔工步 铰4X13孔到零件设计尺寸。工序8：粗铣精铣左右平面 由机械加工工艺设计手册表8-29查得精铣机械加工余量为1.5mm
26、； 加工顺序：以底面和两孔定位，粗铣右平面保证尺寸26mm+1.5mm=27.5mm，：由机械加工工艺设计手册表831查得粗铣厚度公差为-0.43+0.63则粗铣加工后又平面尺寸为,在精铣右平面至设计尺寸；粗铣左平面保证尺寸22mm+1.5mm=23.5mm，粗铣厚度公差为-0.43+0.63则粗铣加工后又平面尺寸为,在精铣左平面至设计尺寸。工序10、工序17：粗镗半精镗精镗272J7，92H7，80J7，62J7，42J7孔 由机械加工工艺设计手册表817查得72J7，62J7，42J7半精镗孔直径上械加工余量为1.0mm，精镗孔械加工余量为0.1mm，92H7，80J7半精镗孔直径上械加工
27、余量为1.3mm，精镗孔械加工余量为0.1mm。 则粗镗孔后各孔后零件尺寸为零件设计尺寸加半精镗余量和精镗机械加工余量。则 72J7孔：7210.1=70.992H7孔：921.30.1=90.680J7孔：801.30.1=78.662J7孔：6210.1=60.942孔：4210.1=40.9 由机械加工工艺设计手册表4-1查得粗镗孔公差为IT11-IT12，取IT11进行计算，由公差查得粗镗孔后公差值分别为：72粗镗孔后公差为0.19，92粗镗孔后公差为0.22，80粗镗孔后公差为0.22，62粗镗孔后公差为0.19，42粗镗孔后公差为0.16，则粗镗孔后尺寸为：70.90.095，90
28、.60.11，78.60.11，60.90.095，40.90.08半精加工后尺寸为零件设计设计尺寸加上加上精镗加工余量。则半精加工后各尺寸为：72J7孔：720.1=71.992H7孔：920.1=91.980J7孔：800.1=79.962J7孔：620.1=61.942孔：420.1=41.9由机械加工工艺设计手册表4-1查得半精镗孔公差为IT7-IT9，取IT9进行计算，由公差查得半精镗孔后公差值分别为：72半精镗孔后公差为0.030，92半精镗孔后公差为0.035，80半精镗孔后公差为0.035，62半精镗孔后公差为0.030，42半精镗孔后公差为0.025，则半精镗孔后尺寸为：71
29、.90.015，91.90.0185，79.90.0185，61.90.015，41.90.0125精镗后达到零件设计尺寸即72J7，92H7，80J7，62J7，42工序13：扩粗铰精铰2X30H7，2X22H7由机械加工工艺设计手册表8-17查得30扩孔余量为1.2mm，粗铰余量为0.3，精铰0.1mm, 22则扩孔余量为0.8mm，粗铰余量为0.2mm，精铰余量0.1mm，则钻孔后尺寸分别为：30：300.30.1=29.622：220.20.1=21.7由机械加工工艺设计手册表4-1查得扩孔精度为IT9-IT10级去IT10级进行计算，由公差查得30扩孔后基本公差值为0.1mm，22扩
30、孔后基本公差值为0.084mm,则钻孔后尺寸分别为29.60.055，21.70.042；粗铰后各孔尺寸：30：300.1=29.922：220.1=21.9由机械加工工艺设计手册表4-1查得粗铰后公差等级为IT9级，由公差查得30铰孔后基本公差值为0.062mm，22铰孔后基本公差值为0.052，则粗铰孔后各孔尺寸分别为29.90.031，21.90.026；精铰孔后达到零件设计尺寸及30H7，22H7工序14，工序15，工序16：钻攻各螺纹孔由机械加工工艺设计手册表8-52查得M10攻螺纹前钻头直径为8.5mm，M16攻螺纹前钻头直径为13.9mm，钻孔后攻螺纹到设计尺寸。2.6 切削用量
31、、时间定额计算2.6.1 切削用量计算工序6：粗铣半精铣上下表面 本工序共4个工步分别为：工步1：以上表面定位，粗铣底面， 工步2：以上表面定位，半精铣底面； 工步3：以底面定位，粗铣上表面； 工步4：以底面定位，半精铣上表面 四个工步均在同一机床上完成加工，工步1与工步3均为粗铣一次走刀完成，因此两个工步所用的切削速度v和进给量f是一样的，工步2与工步4均为半精铣一次走刀完成，因此两个工步所用的切削速度v和进给量f是一样的，背吃刀量均相同。（1）背吃刀量的确定：工步1背吃刀量为底面加工总余量半精铣余量，即=4mm-1.5mm=2.5mm；工步2背吃刀量为底面半精铣机械加工余量，即=1.5mm
32、；工步3背吃刀量为上平面加工总余量半精铣余量，即=4mm-1.5mm=2.5mm;工步4背吃刀量为上平面半精铣机械加工余量1.5mm，即=1.5mm(2) 进给量的确定：粗铣由机械加工工艺设计手册表2.4-73，机床功率按510KW，工装夹具系统刚度按中等条件选取粗铣每齿进给量为0.150.30mm/z，选取0.3 mm/z，半精铣进给量由机械加工工艺设计手册表2.4-73选取f=2.0mm/r(3)切削速度计算：由机械加工工艺设计手册表2.4-82，选取粗加工切削速度为0.27m/s，即16.2m/min，半精铣加工切削速度为0.32m/s，即19.2m/min 转速n计算公式如下： 式中
33、n转速（r/min）； v切削速度(m/min)。求得转速分别为：粗铣：=64.5 (r/min)精铣：=76 (r/min)参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15 X53k主轴转速，分别选取60r/min与75r/min由计算实际切削速度公式：式中 v切削速度（m/min）； N主轴转速（r/min）； D工件直径（mm）。粗铣实际切削速度： =603.1480/1000=15m/min半精铣实际切削速度：=763.1480/1000=18.8m/min工序8：钻锪铰41326孔（1）钻孔工步 背吃刀量的确定 取=12.7/2=6.35mm 进给量确定 由机械加工工艺设计手册表9-3
34、2查得钻孔进给量为0.260.32mm/r取0.3mm/r 切削速度的计算 由机械加工工艺设计手册表9-36查得切削速度为0.35m/s即21m/min,由公式n=1000v/d求得钻头需要转速： n=527r/min参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-6摇臂钻床Z3040的主轴转速取转速n=500r/min在由公式v=nd/1000计算实际切削速度，v=19.94m/min（2）锪孔工步背吃刀量= =6.65mm进给量由机械制造技术基础课程设计指导教程查得进给量f=0.15mm/r；切削速度由机械制造技术基础课程设计指导教程表5-32查得切削速度v=20m/min由公式n=1000v/
35、d可求得转速为：n= =245 (r/min)参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-6Z3040选择250r/min，由公式v=nd/1000计算实际切削速度v=20.4 (m/min)(3)铰孔工步背吃刀量的确定 =0.3/2 (mm)进给量确定 由机械加工工艺手册表2.4-58.选取工步每转进给量为1.0mm/r切削速度的计算 由机械加工工艺手册表2.4-59.选取0.15m/s，即9m/min由公式n=1000v/d求机床需要转速， n=220.5 (r/min)参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-6摇臂钻床Z3040的主轴转速取转速n=250r/min在由公式v=nd/100
36、0计算实际切削速度，n=7.9 (m/s)工序9：粗铣精铣左右平面本工序共4个工步分别为，工步：粗铣左平面；工步：精铣左平面，工步：粗铣右平面；工步：精铣右平面。四个工步中工步与工步均为粗铣平面，则它们的切削速度和进给量相同，工步工步均为精铣平面，则它们的切削速度，进给量和背吃刀量相同。(1) 背吃刀量计算工步背吃刀量为总余量精铣余量即=4mm-1.5mm=2.5mm，工步背吃刀量为精铣余量即=1.5mm，工步背吃刀量为总余量精铣余量即=4mm-1.5mm=2.5mm，工步背吃刀量为精铣余量即=1.5mm(2) 进给量的确定由机械加工工艺手册表2.4-73，由机床功率5-10kw，工艺系统刚度
37、为中等刚度，查得粗铣进给量为0.150.30mm/z取0.3mm/z.精铣由机械加工工艺手册表2.4-73查得取1.0mm/r(3) 切削速度计算 刀具/z为80/10，由机械加工工艺手册表2.4-82查得粗加工切削速为0.27m/s，即16.2m/min,精加工切削速度为0.39m/s即0.39m/s即23.4m/min，由公式n=求机床需要转速： 粗铣需要转速：n=64.5(r/min)精铣需要转速：n=93.2(r/min) 参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15 X53k主要转速分别取60r/min和95r/min，由公式v=nd/1000计算实际切削速度：=15m/min=2
38、3.9m/min工序10：粗镗272J7两孔系本工序共6个工步，即加工6个孔。背吃刀量计算：背吃刀量= 则： 42孔背吃刀量：=2.45mm72孔背吃刀量：=2.45mm62孔背吃刀量：=2.45mm80孔背吃刀量：=2.3mm92孔背吃刀量：=2.3mm(1)进给量计算 由机械加工工艺手册表2.4-66查得加工6个孔进给量均取0.30mm/s(2)切削速度计算 由机械加工工艺手册表2.4-66查得高速钢刀具切削速度为0.2-0.4m/s,取0.3m/s,即v=18m/min,由公式n=1000v/d求粗镗各孔机床需要转速：72孔粗镗所需转速：n= =80r/min62孔粗镗所需转速：n=92
39、r/min80孔粗镗所需转速：n= =72r/min92孔粗镗所需转速：n= =62r/min42孔粗镗所需转速：n=136r/min参照机械制造技术基础课程设计指导教程表3.1-41镗床型号T68转速分别选择加工转速80 r/min，80 r/min,80 r/min,64 r/min,125 r/min；由公式v=nd/1000计算实际切削速度：72孔实际切削速度：v= =1862孔实际切削速度：v= =15.680孔实际切削速度：v= =2092孔实际切削速度：v= =1842孔实际切削速度：v= =16.5工序13：扩粗铰精铰230H7，222H7孔（1）背吃刀量计算 30孔： 扩孔为
40、总余量粗铰余量精铰余量即=60.3-0.1=5.6mm;粗铰孔背吃刀量为粗铰机械机械加工余量即=0.3mm，精铰背吃刀量为精铰余量即=0.1mm. （2）进给量f计算 扩孔进给量由机械加工工艺手册表2.4-52查得扩孔进给量30孔取1.0mm/r，22孔取0.8mm/r；粗铰进给量由机械加工工艺手册2.4-58查得30孔与22粗铰进给量均为2mm/r；精铰进给量由机械加工工艺手册表2.4-58查得30孔与22精铰进给量均为1.0mm/r. （3）切削速度计算 扩孔切削速度由机械加工工艺手册表2.4-53查得30取0.35m/s，即21m/min；扩22孔切削速度取0.37m/s，即22.2m/min由公式n=1000v/d求得各孔扩孔时需要的转速： 30 扩孔时需要转速：n= =226r/min 22 扩孔时需要转速：n= =327r/min参照机械制造技术基础课程设计指导教程表4-6 Z3040转速分别选择250r/min和320r/min则由公式v=nd/1000计算实际切削速度：