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1、供热管网及换热站改造工程施工质量保证措施第一节确保工程质量的技术组织措施质量控制是一个工程成败的关键，质量是企业的立足之本，是企业开拓市场、占领市场的保证。在本工程施工中将坚持“质量第一、用户至上”、“以人为核心”“以预防为主”、加强控制、明确责任、奖惩分明、动态管理，确保工程一次验收合格。质量目标：达到国家验收规范合格标准。一、管理保证措施：1、实施名牌战略，坚持以质量兴业方针，项目部强化质量管理使每位职工深切体会到以质量求生存，求发展，求效益的道理。在市场竞争日趋激烈的情况下，必须坚定地走以质量兴业的道路，并且达到名牌目标。2、项目部配备具有多年质量管理经验的专职质检员，并赋予“质量否决权
2、”，同时从每工种中抽出12名技术好的工人于工序展开前先做样板，并到各组施教，坚持交底到组的方法，进一步把握好工程质量。施工过程中严格执行公司目前正在运行的“三证一体化”管理体系，使质量管理体系在我项目部得以持续、有效的运行，将质量通病消除在施工过程中。二、建立质量保证体系1、质量保证体系建立质量保证体系是运用科学的管理模式，保证质量达到要求的循环。2、质保体系运行质量保证体系的正常运行是靠施工资源配备能力。因此对实现本工程所需的资源（劳力、材料、设备）要进行资质审定和能力评审，严格选择合理使用和调度施工资源保证工程顺利实施。“人”的因素施工中人的因素是关键，无论是从管理层到操作层，其素质、责任
3、心等的好坏直接影响到本工程的施工质量。故对于“人”的因素的质量保证措施主要从：人员培训、人员管理、人员评定来保证人员的素质。在进场前，我们将结所有施工管理人员及施工操作人员进行各种必要的培训，关键的岗位必须持有效的上岗证书才能上岗。在施工中，我们既要加强人员的管理工作，实施层层管理、层层评定的方式进行。“机”的因素机械设备是指施工机械和检测仪器设备，现机械设备对施工质量的影响亦越来越大，故必须确保机械处于最佳状态，在施工机械进场前必须对进场机械进行一次全面的保养，使施工机械在投入使用前就已达到最佳状态，而在施工中，要使施工机械设备处于最佳状态就必须对施工机械设备进行良好的养护、检修，对检测设备
4、进行检定和校准。“物”的因素材料采用的优劣将直接影响本工程的内在及外观质量。“物”的因素是最基本的因素。为确保“物”的质量，我们从施工用材料、甲供材、半成品、成品进行综合地落实，施工过程中将对每批进场的施工材料进行取样复试，对管材进场查验合格证，并对外观进行检查。总之，施工质量保证体系是按科学的程序运转，通过“人、机、物”的合理配备，根据施工作业环境采用科学的施工方法，形成一个质量环，任何一个环节出了差错，则势必施工质量将达不到相应的要求。三、技术保证措施1、所有进场技术人员必须持专业资质证书，工程开工前组织各级技术人员认真审阅施工图，认真学习、总结、贯彻执行有关工程规范、规程，虚心接受建设单
5、位、工程监理部门及质量监督部门的指导。工程实行严格的技术交底制度，施工前由工程技术人员对施工人员进行技术交底，施工过程中跟踪检查、监督，并随时服务。2、加强测量放线工作的管理，设专门测量放线小组，测量仪器及工具等经国家认可的部门校准后，在仪器上作状态标识，保证所有仪器工具都在受控状态下。各轴线均进行复侧，要进行记录，准确无误后方可照此施工。3、进入施工现场后，进行现场交桩，导线点复测、校核以及水准点的引测、校核。每道工序责任落实到人，分工明确，消除出现质量问题时互相推诿的现象。每天施工完毕组织主要施工人员进行质量落实的讨论，及时发现问题并找出原因，及时改正，发扬优点。4、严格执行技术交底制度，
6、每一分项工程开工之前必须由质检员对施工队进行书面交底，交底人与被交底人都必须签字。各分项工程设专人负责，将责任落实到人。5、每一分项工程施工完毕后，申报技术负责人及现场监理审核同意后，方可进行下一分项工程的施工。6、原材料进场必须具备出厂合格证及复检报告，材料员、质检员要对其外观进行检查，各种原材料应对其检验、试验状态进行标识，并做好记录。7、项目部加强自检，找问题，定措施，抓落实，施工过程中跟踪检查、监督，并随时服务，确保工程质量处于有效控制之下。8、每周技术负责人组织技术人员进行工程质量、新工艺、新材料等的学习，不断地提高技术人员的质量意识和自身素质，使工程质量得到一个飞跃。四、质量管理岗
7、位职责为确保工程质量自始至终处于受控状态，要严格执行国家及现行的有关质量责任制管理规定制度、质量控制的标准管理和程序文件严格进行质量管理，把责任落实到人，确保工程质量一次成优。1、项目经理质量职责（1）项目经理是施工经理部质量工作的组织者、领导者，对所承担的贯彻质量负全部责任。（2）组织有关人员对班组操作者进行技术、质量交底。按施工程序合理组织施工，对分项工程或工序要求先做好样板，以点带面，推动在施工程质量不断提高。（3）监督班组认真开展三检，参加上级部门质量检查工作，主动为质量检查人员提供便利条件，并对存在的问题进行质量攻关。（4）组织项目部内部质量检查，随时掌握工程质量情况，找出问题根源，
8、寻求解决办法。（5）坚持质量问题或事故检查三不放过的原则，并按有关规定及时上报。不得隐瞒或袒护。（6）参加质量事故的调查处理和质量回访工作，对竣工交付使用后的质量问题必须及时处理，对发生的返修费用负经济责任。2、项目生产副经理质量职责（1）项目生产副经理必须协助、配合项目经理对工程质量工作的组织、贯彻、落实，确保项目经理部质量目标的实现.对工程负有组织、贯彻、落实、检查的责任。（2）施工生产中认真坚持按图纸、规范、标准及技术交底和操作规程施工。（3）每道工序的质量标准在施工前对班组长进行书面交底，关键工序做好上道工序对下道工序交接的交接工作。（4）经常组织工班组长认真执行三检参加上级部门质量加
9、检查工作，对上级质量部门或质检人员提出的质量问题在规定时间内组织有关人员纠正。掌握在施工程质量工作情及，做好检查记录。（5）对造成质量事故的直接责任人必须坚持“三不放过”的原则、比及时汇报项目经理及有关人员不得隐瞒袒护。（6）工程使用的材料必须严格执行有关规定，严禁使用不合格材料，并对因材料不合格造成的质量问题和事故负主要责任。3、技术主管、技术员质量职责（1）认真贯彻执行国家规程、规范和质量标准，确保质量目标的实现。（2）负责编制工程施工组织设计、施工方案、技术措施、工艺流程、操作方法和工程质量目标设计。向工长和班组长进行详细的技术交底。（3）经常深入施工现场检查施工人员是否按图纸、规范和标
10、准施工，是否达到质量要求，对不按图纸、工艺标准及施工规范操作的行为立即纠正，对责任班组和个人，给予停工、返工、罚款处理。（4）认真熟悉审核图纸，及时办理变更洽商。积极参加工程质量活动，对关键部位的放线、定位和样板项目，严格把关，督促有关人员做好隐检记录及其它内业资料，对因没有及时检查而造成的质量问题负有重要责任。（5）建立健全质量资料各种台帐，做好原始资料的收集整理工作，资料整理及时齐全。（6）参加竣工质量检查评定工作。4、工长质量职责（1）必须熟悉本专业的图纸，解决好工序间的技术质量问题，负责本专业的技术、质量交底工作，对本专业的质量负全部责任。（2）组织班组严格按图纸、规范标准技术交底进施
11、工，对违反有关原则的班组或个人给予停工、返工处罚。（3）组织班组开展自检互检交接检活动，组织本专业分项工程的检查、评定，对操作中的质量问题必须及时处理。（4）控制本专业主要材料的使用，对未经验证和试验的材料不得使用，对因使用不合格材料造成的工程质量事故负直接责任。（5）负责组织技术员、质检员对在施工程进行预检工作，发现问题及时处理。5、试验员质量职责（1）严把材料进场质量关，特别是石灰、砖、钢筋、水泥、砂、商品混凝土的必试关，及时收集材料准用证、合格证等材质证明材料。一旦发现材料不合格，及时向有关人员汇报。严把材料使用关，如配比计量等。（2）按规定批量制作试件，按比例送见证试件。试验资料齐全。
12、6、测量员质量职责（1）按设计图纸、技术交底的尺寸准确测设结构线、标高线、施工线，及时办理验线手续。（2）对有关结构和建筑物按规范要求进行沉降及变形观测，并按管道收集和保存有关资料。7、专职质检人员质量职责（1）严格按施工图纸、验收规范、工艺标准、质量评定及验收标准规定，进行验收评定和监督检查。（2）及时收集整理各分项分部、单位工程质量原始检查评定记录，建立有关质量台帐，及时填报工程质量报表。（3）坚持原则，深入生产第一线，对重点部位、重点工序严格把关，随时掌握工程质量动态，对粗制滥造者有权要求停工、返工或经济处罚。（4）参加隐蔽工程检查和竣工验收、交接工作，监督质量事故和质量问题的处理。8、
13、材料员质量责任制（1）据工程项目所用设备、材料的质量要求，会同物资职能部门采购、订货、运输、保管供应合格设备和材料。（2）过场材料进行验证，及时把有关证明文件转交技术人员，对过场原材料外观质量进行检查，正确标识。（3）据工程施工进度编制单位月度材料申请计划。深入现场，根据施工生产需要，做好料具供应工作。（4）熟悉各种材料规格及验收标准，进场材料除应有出厂说明书和合格证外，应对原材料进行试验，否则禁止使用。（5）实行计划用料，根据施工场地情况堆放材料，加强材料现场管理和使用。（6）做好修旧利废工作。建立物资进出审批制度，严格控制工程日用品的消耗。（7）健立保管制度，严格领发料制度，做到定期盘点，
14、账物相符。五、主要工程质量控制要点1、焊接钢管施工保证措施(1)基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。(2)管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或10#上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。(3)安装方法a.首装节安装按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将
15、该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内(运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加
16、固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。b.弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。c.叉管的安装叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用
17、汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。（4）内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气-乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。（5）竣工验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工
18、程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。2、管道绝热、防潮、保护层（1）管道绝热层管道及设备试压、管道及设备防腐工程施工验收合格后方可施工绝热层。施工工艺流程管壳剖割管道涂刷胶水安装管壳接合贴接外观检查收施工作业要点A.工具：a.毛刷：毛刷不应太大，刷毛应剪断，毛刷整齐，以保证上胶均匀。b.圆规、卡钳、卡钢尺、刀片、长刀、介刀、锯条。c.盛胶水的小罐或小桶。B.胶水的使用a.使用胶水之前摇动容器，使胶水均匀，在实际安装中，用小罐胶水以防止其挥发得太快，如有必要，可将大罐得倒入小罐中使用，不用时将罐口密封。b.不涂胶水时，刷子不要浸泡在胶水中。c
19、.在需要粘接的材料表面涂刷胶水时应该保证薄而均匀，待胶水干化到以手触摸不粘手为最好粘结效果。胶水自然干化时间为3-8分钟，时间的长短取决于施工环境的温度和相对湿度。d.如果胶水已干透，要重新上胶再粘接。如果干胶超过两次，必须把老胶水清除，再可上胶粘结。e.胶水的用量：每升胶水可安装3-4平方米板材或15-18米管材。胶水的使用范围为：5-70。C.直管段安装取一段合适长度的管材包在管道上，在开口管材的开口处涂上胶水、待胶水干化后，先粘接开口管材的两端，再粘合管材的中点，之后又由两段向中间粘合，直至全部封合。D.变径管的安装a.小变径管选择与变径管最大直径一致的管材，并切取所需长度；测量，并在管
20、材上做标记以保证管材修剪后小端管径与变径管最小直径一致；以管的开缝为始端沿着所做标记切出四块同样尺寸的楔型用胶水将切口粘合，只保留开口缝；待切口粘牢后，将管材套在变径管上，用胶水粘和接口，并与管道粘接。b.大变径管量出变径管两头的管径并加上两倍板材厚度，得到最大、最小直径及渐缩部分的高度。将量得的尺寸标在板材上，用相同厚度的细条量出大管径端的周长；安装到变径管，用胶水粘和切面，并与两端直管粘牢。c.直角弯头的安装原理：垂直切下一小块管材，放在管材上，记下管材的外径，并且在记号上画下它的切面，沿坡口线切下一个45度的管面，颠倒一个管面，使其与管面的另一部分粘和即可。工序：取一段合适长度的管材，按
21、所示原理从中间切开；在两个切面上涂上胶水，粘和成90度弯头；将弯头套在管道上；从两端向中间粘和管材的开口缝，直至封合。d.T型结构的安装取一段管材，错开管材开口处开一个与安装管相同直径的孔，形成一个T型接点；在孔上向开口管管缝开一条缝，便于安装；将管材安装在T型管的直管上，在开口缝处涂上胶水，粘合；另取一段与侧管直径一致的管材，在离管断口处划一切线；在切线与断口之间做一U型切面；修剪切面；在切面及开口缝上涂上胶水；胶水干化后，将管材套在侧管上，与直管粘接起来；由两端向中间粘合，至封合。（2）管道防潮、保护层本工程镀锌钢管采用1层铝箔结构作为防潮、保护层。施工时，将铝箔将铝箔按管道保温层外经加工
22、成型，再套在保温层上，固定。保护层施工不得损伤管道绝热层。3、钢管施工方案（1）施工准备管材：热镀锌钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象，管壁内外镀锌均匀。管件：管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。阀门：阀门规格型号和适用温度、压力设计符合设计要求。铸造规矩、无飞刺、无裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，手轮无损伤。阀门安装前，应做强度和严密性试验，试验应在每批数量中抽查10%，且不少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等，选用时应符合设计要求（2）主要机具机
23、具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。工具：压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活板子等。其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。（3）操作工艺工艺流程安装准备预制加工卡架安装干管安装立管安装支管安装试压冲洗防腐及面漆调试安装准备a.认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。b.按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。干管安装a.按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。b.安装卡架，按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先
24、把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在关上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，首先根据标高及要求坡度定位放线，然后根据设计要求或规范要求的水平间距确定卡架安装位置，把第一节管装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。c.干管安装应从进户或分支路店开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动如扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调至时的标记，要求丝扣外露23扣，并清理掉麻头依次方法装完为止。（管道穿伸缩缝、或墙体处，必须先穿好钢套管）。
25、d.管道安装完，检查坐标、标高、预留口为止和管道变径等是否正确。然后找直，用水平尺校对复合坡度，调整合格后，在调整吊卡螺栓U型卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动版。e.摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵封口。立管安装a.核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将与预制好的管道按编号顺序运到安装地点。b.安装前先将钢套管穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调至时的标记要求，丝扣外露23扣，预留口平正为止，并清理麻头。c.检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯
26、等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。支管安装a.检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯叉弯的大小（散热器中心距墙与立管预留孔中心距墙之差）。b.配支管，按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。将灯叉弯两头抹铅油缠麻，装好活接头，连接散热器，把麻头清理干净。质量标准a.阀门安装型号、规格、耐压强度和严密性试验结果应符合设计要求和施工规范规定。安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活朝向便于使用，表面洁净。b.系统试压合格后，应对系统
27、进行冲洗。要求末端出口排出水不含泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊。成品保护a.搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面弄脏、砸坏。b.管道安装好后，应将阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。c.安装好的管道，预留口必须做好临时封堵。应注意的问题a.管道坡度不均匀。安装干管后又开口，接口以后未调直，或吊卡松紧不一致，立管卡子未拧紧，灯叉弯不平，及管道分路预制时，没有进行连接调查。b.立管不垂直，主要因支管尺寸不准，推、拉立管造成。c.试压及通暖时，管道被堵塞。主要是安装时，预留口没装临时堵，掉进杂物造成。4、设备支架的制作及安装（1）设备支架制作安装施工工艺流程：型材选择
28、划线下料制作、打眼除锈、防腐现场定位安装（2）施工技术要求：管架制作时，下料用三相砂轮切割机，钻孔用台钻，下料、钻孔均不得用气割气烧。设备支架的焊缝宽度除设计注明者外，均不得小于4mm，并应全长度满焊。设备支架的防腐应按设计要求进行。管架应进行除锈，除锈级别：轻锈。刷樟丹防锈漆两遍，防锈后才能进行支架安装工作。设备支架应构造正确、布置合理、埋设平整牢固，成排支架应排列整齐，与管道接触应紧密。滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧应当有3-5mm间隙。有热伸长管道的支架应按管段的热伸长L向热膨胀反方向量出L/2的偏移量。吊架的吊杆应垂直安装，长度能调节。有热伸长管道的吊秆，应向热膨胀反方向偏移L/2。镀
29、锌管与支架接触处应用橡皮或石棉板隔离，以免损伤管子。立管的钢管管卡安装，层高5m，每层1个，层高5m，每层不得少于2个。管卡安装高度，距地面1.51.8m，两个以上管卡，匀称安装。支架设置除满足施工规范规定的要求外，还应在穿墙、上返的水平弯管下或下返的水平弯管下加设支架。大口径的阀门和部件处应专设支架，不得以管道承重。第二节管道强度高压试验及严密性试验一、管道系统强度高压试验（1）管道系统强度高压试验准备1）管道系统所有焊接工作完成，且经抽样检验合格，焊缝未涂漆，并经业主、总包、监理检查合格后，方可进行管道系统强度试验。2）将各气体管道的进出口处连成一个系统，中间以球阀分开，且各管道系统加一压
30、力表，末端用隔盲板，并设明显标志。3）打开系统干管所有连通管阀门，支管阀门全部关闭，将工艺管道连成系统。4）在主管带末端处、电动试压泵上各安装一块校验好的压力表。5）打开需试验的系统阀门，将水注入管道系统，利用水的压力，在各管道的末端打开阀门，排净系统内的空气。6）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。7）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。8）压力试验前应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b.焊缝及其他待检部位尚未涂漆。c.试验压力表已经检验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍。
31、d.符合压力试验要求的液体。e.按试验要求，管道已经加固。f.待试管道与无关系统阀门已关闭。g.待试管道上的安全阀及仪表配件等已经拆下，用直管段取代。9）在系统的进出口，将试压泵与管道系统连通，开始注水试压，试压时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏、管道目测无异常变形为合格。10）试验时，必须有总包、监理等有关人员参加。压力试验合格后，填写管道系统液压强度试验记录并由三方人员签字认可。11）当试验过程中发现泄
32、漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。12）实验结束后，应及时拆除盲板、限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。（2）临时系统安装用厚度为16的钢板将两侧管口封住，在一端加装打压设备及压力表，压力表精确度为1.6（06.0MPa）。在首站出口处加装一临时疏水阀及压力表。分汽缸上两个安全阀法兰面采用20mm厚的钢板制作临时堵板封堵。（3）水压试验前系统检查管线上的支吊架全部安装到位。检查阀门的开关状态正确性，临时管道安装质量。（4）系统上水管道选用消防车上水，从打压设备端管道端头处接入上水，系统所有放气阀门打开，疏水阀关闭，直至放气口冒水。（5）初次升压至1/2设计压
33、力保持升压速率0.3MPa/min，直至系统压力1/2设计压力，停止水压泵动作。（6）系统全面检查检查系统是否有泄漏。发现缺陷，管道泄压，及时消缺。继续升压至设计压力保持升压速率0.3MPa/min，直至系统压力至设计压力。（7）系统全面检查检查系统是否有泄漏。发现缺陷，管道泄压，及时消缺。（8）升压至水压试验压力继续升压至试验压力。达到水压试验压力后保持10分钟。（9）降压至设计压力保持降压速率0.5MPa/min，降至设计压力稳压30min。（10）系统全面检查对整个管道系统进行全面检查，整个管系不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。如有缺陷，管道泄压后及时消缺，系统再次水压。（11）结束
34、试验水压试验完成后及时排除系统内存水；打开所有疏水阀进行放水，放水完成后，割除临时管道，系统恢复。（12）水压注意事项严禁敲打带压管道、设备；严禁带压进行管道、设备消缺工作；升压以及超压过程中，严禁站在堵板的对面或法兰的侧面；超压过程中，系统停止检查，直至系统恢复至设计压力；水压试验时，严禁私自开关阀门。二、管道严密性试验（1）强度试验合格后，通知尾端操作人员打开实验泄压装置上的泄压阀门，进行缓慢泄压，降压至0.4Mpa（表压），开始做气密性试验，试验时间为24小时，试验实测压力降应根据在试压期间管内温度和大气压的变化予以修正，其结果修正压力降P允许压力降P为合格。（允许压力降P的计算，按规范
35、规定进行，允许压力降小于或等于133Pa为合格）。（2）试压用压力表选择要求试压用压力表规格和精度的选择量程(mpa)精度等级最小表盘直径(mm)最小分格值(mpa)0-1.00.41500.005试压用的压力表应在校验有效期内方可使用。（3）试压期间应随时观察压力变化，如发现泄漏，应立即停止试压，并在泄压后，查找漏点，对漏点进行修复后再重新试压。（4）管道的吹扫和强度试验、气密性试验必须有建设单位、质监单位和监理单位的有关人员参加，并及时做好记录和签证。（5）安全措施及注意事项管道吹扫及强度、压力实验区域严格按照国家燃气规范进行安全管理及文明施工。参加施工人员技术交底和安全教育，牢固树立“预
36、防为主，安全第一”的指导思想。施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品。吹扫过程中应设置禁区，并派专人看守，无关人员不得入内。对不允许参加吹扫的部件必须拆下或加以保护。试压安全距离设为20m，并用警示标志圈定，吹扫出口前严禁站人。吹扫及试压时，空压机的出口应安装过滤器和冷却器，确保管道进气口气体干燥，且安装气体温度计温度不得高于40。试压时发现缺陷，必须待实验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新按上述程序试压。试压出口端应对管线进行稳固，防止出口端波动。将试压人员及安全员分布在人口密集的地方进行解释疏导人群；对人员疏导区域进行巡视管理。第三节材料质量控制、管道手工焊缝的超声波探伤措施一、
37、材料质量控制措施聚氨酯硬质泡沫塑料预制保温管管材质量控制应严格按照CJ/T1142000的相关规定执行，具体要求如下：（1）试样外护管取样应参照CJ/T114-2000中5.1.1的相关规定。泡沫应从所有的保温管件端部进行取样，但取样应在距喷注（灌注）泡沫塑料端100mm以外，距外护管焊接区50mm以外。（2）钢件钢制管件的尺寸公差、形位公差及外观质量：应采用目测和相应能直接测量读数的量具测量。焊缝的表面检查：钢件上整个焊缝长度都要进行外观缺陷检查。对接焊接的无损探伤：采用超声波探伤检验对接焊缝，应按JB4730执行。对于抽检选定的工件，其对接焊缝的全长都应进行无损探伤检查。水严密试验：试验压
38、力应为1.25倍的设计压力，试验进行10min后，焊缝表面应无水渗出。气密性试验：钢制管材内的试验压力至少高于外部压力0.02MPa，压力稳定保压30s后，浸入水中或涂上肥皂水时，焊缝处不应见到气泡。（3）外护管外护管应按CJ/T114-2000中5.2的要求进行检验。（4）保温层聚氨酯硬质泡沫塑料保温层按CJ/T114-2000中5.3的要求进行检验。（5）保温管件中心线偏差和角度偏差应选偏差最大的值进行测量记录。（6）检验规则工序检验厂内焊接的钢制管件在发泡前，其焊缝必须进行气密性（或水密性）检验。气密性（或水密性）检验比例要求100%。聚乙烯外护管焊接后，应对焊缝质量进行100%外观检查
39、。工艺检验采用超声波探伤，对于管径小于DN300的管件，钢件对接焊缝的超声波探伤按工件数量的50%抽检。出厂检验预制保温管件的型式检验除应参照符合CJ/T114-2000中6.3的规定外，还应根据订货要求进行外形尺寸检验。型式检验预制保温管件的型式检验除应参照符合CJ/T114-2000中6.4的相关规定外，检验项目还应包括管件外护管焊缝的弯曲试验、保温接头的土壤应力试验、电熔焊式接头的拉伸试验和气密性试验。二、管道超声波探伤（1）从事超声波探伤的人员必须经过培训考核，持有有关部门颁发的资格证书。（2）检验设备超声波探伤仪a.可以采用模拟或数字式型脉冲反射式超声波探伤仪。b.超声波探伤仪的性能
40、指标应符合A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件的规定；超声波探伤仪的性能测试方法应符合A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的规定。c.其工作频率至少为16MHz；数字式超声波探伤仪的采样频率在40MHz以上。探头a.探头性能必须按超声探伤用探头性能测试方法进行测试。b.单斜探头主声束垂直方向不应有明显的双峰，声束轴线水平偏离角不大于2，单斜探头的晶片面积不应超过400mm2，单斜探头磨损后经测试其性能不能符合要求后应更换。c.探测具体的部件应按照相应的标准的要求选择探头。仪器和探头的组合性能a.仪器和探头的组合性能应按A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的规定进行测试。b.在所探焊
41、件的最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于10dB。c.仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于10%。d.直探头的远场分辨力大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力大于或等于6dB。试块a.标准试块的技术要求应满足超声探伤用1号标准试块技术条件的规定。b.对比试块应选用与被检工件材料相同或声学性能相近的材料制成，试块的外形尺寸应代表被检工件的特征。c.探测具体的部件，应采用相应标准规定的试块。耦合剂耦合剂应有良好的润湿性能和透声性能，对工件无腐蚀，对人体无害，容易清洗。（3）校准与复核校准应在标准试块和对比试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。校准、复
42、核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关）都应在“关”的位置或处于最低水平。仪器校准在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按规定进行，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。探头校准在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法按规定进行。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。组合系统的校核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下述情况应
43、进行重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器旋钮发生改变时；b.开路电压波动或怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4小时以上时；d.工作结束时。时基调节复核当发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原读数的10%或满刻度的5%时，应重新调整扫描比例，前次校验后已经检验的管件要重新检验。距离-波幅曲线的复核复核时，校验应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次所有的检测结果进行复检，如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。（4）检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡
44、口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。（5）检验程序检验流程工件准备表面检查、委托检验接受委托、指定检验员了解焊接情况确定检测工艺卡选定探伤方法、仪器、探头、试块校准仪器和探头制作距离波幅曲线调整探伤灵敏度校准与复核涂布耦合剂粗探伤标示缺陷位置精探伤评定缺陷复核记录报告审核存档。对于不合格焊缝的重新探伤，仍然遵从此程序的要求。委托委托单位委托前应提供检测部件的编号、分布图以及必要的安全设施与条件，检测部位应清除掉油漆、氧化层、飞溅等，露出金属光泽，必要时还应把焊缝余高打磨掉。委托单位按照
45、有关标准要求的检验比例委托检验。需要热处理的部件应在热处理后进行委托。检验部门应了解工件的名称、材质、形状、规格、使用标准、以及安全作业环境等，确认可以实施检验后，方可受理委托。检验前的准备a.根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定探伤标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。b.对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。c.制作距离波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、值的测定应在试块上进行，前沿距离、值至少应测量三次，取其平均值。调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。综合补偿测定按选定的标准进行。d.检测面和检测范围
46、的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。e.对于焊缝的检测，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查，以便确定是否有影响斜探头探伤结果的缺陷存在。检查方法按选定标准的要求，此项检查仅作记录，不属于对母材的验收检查。f.对于焊缝的检测，为了便于对缺陷的判定，可以对焊缝两侧的母材进行厚度测量，并作好记录。检验a.按照选定标准的规定确定探伤灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。b.扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%，探头移动速度不应大于150mm/S。c.可
47、以采用锯齿型扫查、斜平行扫查和平行扫查，以检测不通走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10-15的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用斜平行扫查和平行扫查。d.初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。e.复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。f.缺陷尺寸参数的测定：根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值或测定缺陷指示长度l。缺陷当量值，用当量平底孔直径标示