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1、 包 头 职 业 技 术 学 院 机械制造工艺与夹具设计说明书 设计题目:设计本体盖零件的机械加工工艺规程 姓 名: 学 号：11133317院 系：机械工程系专 业：机械制造及自动化指导老师： 2014年 月 日目录前言 （4）1 零件的工艺分析及生产类型 （5）1.1零件的用途 （5）1.2零件的工艺分析 （5）1.3零件的生产类型 （5）2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 （5）2.1确定毛坯种类 （6）2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 （6）2.3 设计毛坯图 （6）2.4 绘制毛坯图 （6）3 选择加工方法，制定工艺路线 （6）3.1 定位基准的选择 （6）3.2 零件的表面加工方法 （
2、7）3.3工序的集中与分散 （7）3.4工序顺序的安排 （8）3.5制定工艺路线 （8）3.6 加工设备及工艺装备选择（9）3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定（10）3.8切削用量的计算（10）4 专用机床夹具设计 (24)4.1 接受设计任务、明确加工要求（24)4.2确定定位方案，选择定位元件(24)4.3确定夹紧方案，设计夹紧机构(25) 4.4确定分度方案、设计分度装置(25)4.5确定导向方案和选择导件(25)4.6钻模板机构类型的确定 （26)4.7动作说明 (26) 参考文献（28） 前言机械制造工艺学毕业设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等
3、专业基础课和主要专业课，并且经过了为期六周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次毕业设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。 通过这次课程设计所要达到以下几方面：1、 能熟练的运用机械制造技术基础的知识，正确地解决一个零件在加工 中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题 和解决问题的能力。2、 复习课程设计过程相关知识：CAD、机械制造工艺学、机械制图等等， 加深对专
4、业知识的理解。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料 等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。希望通过对本盖体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习机械制造工艺学并掌握简单零件的加工工艺设计。因为是第二次接触制造工艺设计 ，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。任务介绍： 本次毕业设计题目是：本体盖工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见本体盖零件图，要求设计该本体盖的机械加工工艺规程，具体内容为（1）根据生产类型，对零件进行工艺分析；（2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加
5、工设备及工艺装备，确定各 工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（4） 填写工艺卡片；（5） 撰写说明书1.零件的工艺分析及生产类型1.1零件的用途由于不知道零件在什么上面用，而不知道其用途。零件的技术要求 ：1.铸造斜度按2.线性尺寸未注公差按GB/T1804-2000-m3.未注铸造半径毫米毫米4.未注倒角0.65.表面磷化、1.2零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要去齐全，零件的结构工艺性合理。该零件需要加工的表面均为切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很
6、难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，该本盖体位置公差没有严格要求，但是部分加工面需专用夹具进行夹紧定位。1.3零件的生产类型根据零件的生产纲领，该零件为中批生产。2确定毛坯种类，绘制毛坯图2.1确定毛坯种类零件材料采用ZG270-500，屈服=270MPa,抗拉强度=570MPa,具有较高的强度和较好的塑性，铸造性良好，焊接性尚好，切削性好。考虑到铸造可以铸造内腔、外形很复杂的毛坯，工艺灵活性大，铸造成本低 ，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据机械制造工艺学课程设计指导书，确定毛坯铸造方法为手工砂型铸造，由表5-3铸件的机械加工余量等级G-K级，
7、表5-2公差等级11-14级。2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量已知毛坯制造方法为手工砂型铸造，材料为ZG270-500，规模为大批大量生产，查机械制造工艺学课程设计指导书表5-2可取铸件尺寸公差等级CT为11级，表5-4确定机械加工余量等级为H级。 表1 毛坯尺寸及机械加工总余量（mm）加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸端面外端面964.4大端4、小端31032.2孔1852.86（直径）1791.2的外圆14556（直径）1512.5内端面端面674.4大端4、小端3742.2孔11056（直径）1042.5端面 外端面83端面3，端面3141.5端面，内端面110度缺口2
8、13.2大端面4，缺口处端面1261.6 2.3 设计毛坯图（1） 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册确定毛坯砂型铸造斜度为,圆角半径=8确定分型面以孔内端面和孔内端面为分型面。（2） 毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能。2.4 绘制毛坯图3选择加工方法，制定工艺路线3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计的重要内容之一。基准选择的正确与合理可以保证加工质量，提高生产率。 粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则， 以外圆为粗基准。精基准的选择：
9、主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用基准统一反复加工的办法达到位置度要求，然后以车后的孔和端面为精基准。3.2 零件的表面加工方法根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查机械制造技术课程设计指导表5-1至表5-4，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：表2 零件表面加工方法需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方法端面3.2车镗的内端面IT113.2车镗孔IT81.6镗车的外端面3.2车车的端面IT116.3车车的外圆IT91.6车镗的孔IT81.6 镗铣缺口IT1212.5铣插宽度为3mm的槽12.5um插钻6XM8的螺纹IT1212.5um钻丝锥
10、攻螺纹钻5Xm10的螺纹IT1212.5um钻丝锥攻螺纹钻7xM10的螺纹IT1212.5um钻丝锥攻螺纹3.3工序的集中与分散已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：工序都要集中，采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.4工序顺序的安排1.机械加工顺序 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工端面和孔。同时考虑尺寸精度要求。在以后各道工序中都以其作为定
11、位基准。 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面孔，后加工次要表面槽、螺纹、倒角。 遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。先加工的端面后镗的孔。 2辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、磷化、清洗零件、终检工序。3.5制定工艺路线工艺路线：工序号工序名称 工序内容 定位基准5铸造铸造毛坯10清沙清理15热处理退火20钳工整形25检验毛坯检验30粗车车的外端面的外圆，的外端面镗的内端面镗孔、倒角35粗车车的外端面、的端面，的内孔车的端面车的外圆镗的内孔、倒角40半精车车的外端面的
12、外圆，的外端面镗的内端面镗孔、倒角45半精车车的外端面的端面，的内孔车的端面车的外圆镗的内孔、倒角50精车车的外圆的端面，的内孔55钻钻外端面孔攻6xM10螺纹铰孔至0.054的内孔，的外端面，110的缺口60铣铣110的缺口的端面，的内孔0.054的孔65钻钻的外端面孔，攻6M8螺纹钻的外端面孔，攻5M10螺纹的端面，的内孔110的缺口70插插宽度为3mm的槽的端面，的内孔110的缺口75攻螺纹攻外端面M10螺纹的内孔，的外端面，110的缺口80钻钻的外圆孔，攻2M6螺纹的端面，的内孔110的缺口85钳工去毛刺90表面热处理表面磷化95检验清洗，检验，入库工艺路线分析比较：通常情况下，在同时
13、需要车端面和镗孔的时候，一般先车端面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均匀。工艺路线一是工序集中把加工表面一次装夹加工出来，便于装夹，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期。工艺路线二是工序分散，但是考虑工件的形状，在定位后半精加工装夹困难，再综合装夹便利与否等各方面因素后，确定为工艺路线一。3.6 加工设备及工艺装备选择见工序卡片3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定查机械制造技术基础课程设计指导，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表： 表4 零件机械加工工序间加工余量表工步内容工序尺寸加工余量（mm）车的端面964镗内端面 3
14、镗的内孔6（直径）车的外端面963车端面3车的外圆6（直径）镗的内孔6（直径）铣110度缺口1.5插槽3x25钻端面6xM8的螺纹底孔6.8（直径）攻6xM8螺纹1.2（直径）钻端面5xM10的螺纹底孔8.5（直径）攻螺纹5xM101.5（直径）攻端面7xM10的螺纹底孔8.5直径）攻螺纹7xM101.5（直径）3.8切削用量的计算工序:30(车的外端面、镗的内端面、镗孔、倒角) 车的外端面1.(第一刀) 车的外端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2.5，在金属切削手册中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min确定主轴转速=174.4r/min在机械制造
15、工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=200r/min=2.5，f=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、n=200r/min（第二刀）采用CA6140卧式车床，确定背吃刀量=1.5，在金属切削手册中表7-34可知， f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min， 确定主轴转速=228.6r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=250r/min=1.5mm，f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min，n=250r/min 2.镗的内端面1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6140卧式车床，采用硬质合金YT5硬质合金刀具，
16、在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。（1） 确定背吃刀量 由前述可知镗时加工余量为3mm，镗后尺寸mm，故加工余量为2.5mm，即=2.5mm。（2） 确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.150.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm
17、/r。（3） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=92.3m/min=202.7r/min查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =200r/m
18、,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=2.5mm,f=0.2mm/r,v=91.6m/min(n=200r/m) ，（第二刀）机床采用CA6140卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。（1） 确定背吃刀量 由前述可知镗时加工余量为0.5mm，镗后尺寸为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0
19、.5mm。（2） 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6140机床的进给值，选取f=0.1mm/r。（3） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r
20、/min=353r/m查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =400r/m,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=0.5mm,f=0.1mm/r,v=182.12m/min(n=400r/m)3.镗孔1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT5硬质合金刀具，在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min
21、。（4） 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为5mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为2.5mm，即=2.5mm。（5） 确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.150.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm/r。（6） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面
22、状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=92.3m/min=159.9r/min查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =200r/m,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=2.5mm,f=0.2mm/r,v=115.5m/min(n=200r/m) ，（第二刀）机床采用CA6140卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材
23、料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。（4） 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为1mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0.5mm。（5） 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.1mm/r。（6） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐
24、用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r/min=353r/m查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =400r/m,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=0.5mm,f=0.1mm/r,v=232.3m/min(n=400r/m)2.确定加工倒角的切削用量因为该工
25、序中的倒角主要是为了装配方便，故实际生产过程中，加工倒角时并不需要详细的计算。工序35（车的外端面、车的端面，车的外圆、镗的内孔、倒角）车的外端面1.(第一刀) 车的外端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2，在金属切削手册中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min确定主轴转速=276r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=320r/minf=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、=2，n=320r/min（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1，在金属切削手册中表7-34可知，f=0.18mm/r ，=2
26、.75m/s=165m/min 确定主轴转速=362.6r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=400r/min =1mm,f=0.18mm/r, =2.75m/s=165m/min，n=400r/min车的端面1.(第一刀) 车的端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2，在金属切削手册中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min确定主轴转速=189.2r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=200r/min=2mm,f=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、n=200r/min（第二刀）采用CA6
27、150卧式车床，确定背吃刀量=1，在金属切削手册中表7-34可知，f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min， 确定主轴转速=247.8r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=250r/min =1,f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/minn=250r/min车的外圆1.(第一刀) 车的外圆，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1.5，在机械制造技术P88中参考知f=0.9mm/r ，=60m/min确定主轴转速=131.7r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=160r/min=1.5mm,f=0.9mm/r
28、、=60m/min 、n=160r/min（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1，机械制造技术P88中参考知f=0.6mm/r ，=90m/min确定主轴转速=197.6r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=200r/min =1,f=0.6mm/r ，=90m/min，n=200r/min（第三刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=0.5，机械制造技术P88中参考知f=0.2mm/r ，=120m/min确定主轴转速=263.5r/min在机械制造工艺学课程设计指导书中由表5-44可知n=320r/min =0.5,f=0.2mm/r ，=120m
29、/min，n=320r/min镗的内孔1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。(1)确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为5mm，镗后孔直径为109mm，故单边加工余量为2.5mm，即=2.5mm。(2)确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20
30、mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.150.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm/r。(3)确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65
31、x0.765x1.0m/min=92.3m/min=269.6r/min查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =320r/m,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=2.5mm,f=0.2mm/r,v=109.5m/min(n=320r/m) ，（第二刀）机床采用CA6140卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在机械制造工艺学课程设计指导书根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知
32、，镗刀合理耐用度为T=60min。(1) 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为1mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0.5mm。(2) 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6140机床的进给值，选取f=0.1mm/r。(3) 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min, 得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵
33、车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r/min=594r/m查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =710r/m,则实际切削速度为故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为=0.5mm,f=0.1mm/r,v=245.2m/min(n=710r/m)工序60（铣度的缺口）主轴转速选择n =700r/m,则实际切削速度为主轴转速选择n =900r/m,则实际切削速度为确定背吃刀量= 2.5mm工序65（钻外端面孔攻6xM8螺纹，钻端面孔攻5xM10螺纹钻6个M8mm螺纹底孔，所
34、用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=6.8mm，l=150mm，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，= 。由表5-49知，当时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min1.切削用量（1）确定背吃刀量 钻孔时= mm=3.4mm（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径=6.8mm，工件材料为铸钢且=500MPa时，根据表5-50，进给量f取值范围为0.180.22mm/r。由于钻孔后要用丝锥攻螺纹，f需乘上系数0.5，又由于钻孔深度大于3倍直径，需乘上修正系数。由于= =4.2，经插值得=1.综上得进给量f的取
35、值范围为f=(0.180.22)x0.5x1mm/r=(0.090.11)mm/r根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取f=0.12mm/r.(3)确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度（m/min）式中，=4.4，=0.4，=0，=0.7，m=0.2。因本例的加工条件与该式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，有表5-53得：根据刀具耐用度T=45min,得修正系数=1.0；工件材料=500MPa,得修正系数为=1.16;钻孔时工件经过退火热处理，得修正系数为=0.9；刀具材料为高速钢，得修正系数=1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数=0.87；钻孔深度l=3
36、.9，修正系数=0.85。所以=1.0x1.16x0.9x1.0x0.87x0.85=0.77=10.7m/min =501.1r/min根据Z3025机床标准主轴转速，有表5-54选取n=500r/min，故实际转速为=3.4mm, f=0.12mm/r，v=10.6m/min(n=500r/min)攻螺纹采用M8x1.25细柄机用高速钢丝锥，有表5-21知其l=22mm,L=65mm.由表5.-59知当工件材料为中碳钢时，取丝锥前角，后角。刀具耐用度T=90min。2.确定攻螺纹的切削用量（1）确定背吃刀量 （2） 确定进给量f f等于工件螺纹的螺距，即f=1.25mm/r（3） 确定切削
37、速度v 由表5-61知，切削速度的计算公式为 式中，=64.8，=1.2，=0.5，m=0.9。工件材料修正系数=1.0；刀具材料修正系数=1.0；螺纹公差等级修正系数=1.0；丝锥芯部直径=（0.40.5）d，其中d为丝锥大径，取=0.5d=0.5x8=4。因此 =1 =5.3m/min则=210.9r/min，由表5-54，根据Z3025机床的标准主轴转速，选取n=200r/min,.则实际切削速度为=0.6mm, f=1.25mm/r,v=5.02m/min(n=200r/min)钻端面孔攻5xM10螺纹钻5个M10mm螺纹底孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=8.
38、5mm，l=156mm，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，= 。由表5-49知，当时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min1.切削用量（1）确定背吃刀量 钻孔时= mm=4.25mm（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径=8.5mm，工件材料为铸钢且=500MPa时，根据表5-50，进给量f取值范围为0.220.28mm/r。由于钻孔后要用丝锥攻螺纹，f需乘上系数0.5，又由于钻孔深度大于3倍直径，需乘上修正系数。由于= =1.9，经插值得=1.综上得进给量f的取值范围为f=(0.220.28)x0.5x1mm/r=
39、(0.110.14)mm/r根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取f=0.25mm/r.(3)确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度（m/min）式中，=6.1，=0.4，=0，=0.5，m=0.2。因本例的加工条件与该式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，有表5-53得：根据刀具耐用度T=45min,得修正系数=1.0；工件材料=500MPa,得修正系数为=1.16;钻孔时工件经过退火热处理，得修正系数为=0.9；刀具材料为高速钢，得修正系数=1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数=0.87；钻孔深度l=1.9，修正系数=0.85。所以=1.0x1.16x0.
40、9x1.0x0.87x0.85=0.77=13.6m/min =509.5r/min根据Z3025机床标准主轴转速，有表5-54选取n=500r/min，故实际转速为=4.25mm, f=0.25mm/r.v=13.34m/min(n=500r/min)攻螺纹采用M10x1.5细柄机用高速钢丝锥，有表5-21知其l=24mm,L=70mm.由表5.-59知当工件材料为中碳钢时，取丝锥前角，后角。刀具耐用度T=90min。2.确定攻螺纹的切削用量（1）确定背吃刀量 （4） 确定进给量f f等于工件螺纹的螺距，即f=1.5mm/r（5） 确定切削速度v 由表5-61知，切削速度的计算公式为 式中，
41、=64.8，=1.2，=0.5，m=0.9。工件材料修正系数=1.0；刀具材料修正系数=1.0；螺纹公差等级修正系数=1.0；丝锥芯部直径=（0.40.5）d，其中d为丝锥大径，取=0.5d=0.5x10=5。因此 =1 =6.4m/min则=203.8r/min，由表5-54，根据Z3025机床的标准主轴转速，选取n=200r/min,.则实际切削速度为=0.75mm, f=1.5mm/r,v=31.4m/min(n=200r/min)工序55（钻端面孔攻6xM10螺纹）本工序为钻6个M10mm螺纹底孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=8.5mm，l=156mm，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，= 。由表5-49知，当时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min1.切削用量（1）确定背吃刀量 钻孔时= mm=4.25mm（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径=8.5mm，工件