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1、宁夏工商职业技术学院毕 业 论 文论文题目：机床精度刮研和修理 题 目：机床精度刮研和修理 班 级：11级机电（4）班 专 业：机电一体化 学生姓名： 指导老师： 实习单位：新瑞长城机床制造厂 日 期：2014年4月 目录摘要1关键词1一、精度2二、刮研2三、导轨刮研顺序3四、平板的刮研与检验4五、刮研工艺方法刮研维修5参考文献5毕业论文成绩评定表6摘要：导轨的功用是导向和承载。对于机床导轨来讲是机床定位，相对运动的基准，其本身运动直接影响整台机床的精度，而精度的调控方式-刮研起到很正要的作用。刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工
2、艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。刮研分为 粗刮、细刮、精刮、刮花。刮研是平面光整加工的方法之一。其目的是为了降低表面粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命，也是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的，高档机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺。同时刮研也是一种“高精度”、“高成本”、“高耗时”的“通用”的“表面加工方法”。刮研是平
3、面光整加工的方法之一。其目的是为了降低表面粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命，也是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的，高档机床设备所必需的加工工艺。 所谓“刮研”，是刮削和研磨两个工序的结合。即平面刮削研磨显示，再平面刮削再研磨显示，如此往复，交替循环，不断运作。使工件的表面粗糙度值和形位误差逐步降低；接触精度、几何精度在运作中逐步提高，直到达到规定要求为止。关键词 ：机床导轨 刮研精度 修复装配一、精度精度包括：几何精度、位置精度及接触精度。几何精度就是几何形状的精确程度。其中包括：垂直平面的直线度、水平平面内的直线度、垂直平面内的平行度
4、（亦称“扭曲度”）。上述精度只是随单导轨本身的几何形状精度而言。(1)垂直平面内的直线度垂直平面内的直线度是几何精度中，最重要的精度。例如B220型龙门刨床床身V型导轨在垂直平面都的直线度误差，会造成工作台在刨削过程中上、下起伏，影响刨削作的平面度要求。因此，在刮削的过程中应特别注意将导轨的在垂直平面内的直线度控制在要求之内。(2)水平平面内的直线度会直接影响到加工零件的几何精度。例如B220型龙门刨床使用侧刀架刨削工作侧面时，零件侧表面会产生较大的平面度误差。加工圆形弓箭的机床，如车床，其几何形状误差远远超过垂直平面内的直线度误差。(3)垂直平面内的平行度以B220型龙门刨床为例，影响加工零
5、件的精度二、刮研1、粗刮：若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长（10mm15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕挂除后，即可研点，并按显出的高点刮削。当工件表面研点每2525上为46点并留有细刮加工余量时，可开始细刮。 2、细刮：细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约6mm，长5mm10mm），研点分散快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每2525上为1014点时，即可结束细刮。 3、
6、精刮：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约4mm，平均研点每2525上应为2025点，常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。 4、 刮花：刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。另外，还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。三、刮研顺序5、 1、刮削余量较大时（磨损大于0.3mm以上），应采用机械加工方法（精刨、磨削等）去掉一层冷作硬化表面。这样既可以减少刮削量又可以避免刮削后导轨产生变形。6、 2、刮削前若发现导轨局部磨损相当严重时，应先修复好，粗加工到刮削余量范围内，然后通过刮研将
7、导轨加工至要求。7、 3、刮研时的一般顺序是先刮和其他部件有关联的导轨，较长或面积较大的导轨、在导轨副中形状较复杂的导轨；后刮与上述情况相反的导轨。如两件配合刮研时应先刮大部件导轨、刚度好的部件导轨、较长部件导轨。9 四、平板的刮研与检验 一:考核操作前的准备 1:考核操作及内容：在1000X1500毫米大平板大的平板刮研考核操作中要求： 1.在24小时内完成平板大平面的粗刮、细刮和 精刮，并达到相应的技术要求； 2.在考核操作中能正确的运用量具对平板进行检测； 3.在考核操作中能正确使用刮研工具； 4.考核中领配一名非本工种工人辅助工作。 2:图样分析：1000X1500大平板 把大平板放平
8、并用水平仪效平；刮削有粗刮、细刮、精刮；粗刮后应每25X25平方毫米接触点5到6点，细刮后应25X25平方毫米接触点16到20点，点的密度均匀，精刮后应25X25平方毫米接触点不少于25点，平面度准许正负误差12微米， 3：编制刮研工艺； 大平板的刮研工艺是： 1.调整平板； 2.检测平板两对角线； 3.粗刮对角线； 4.粗刮十字部分； 5.粗刮四边； 6.粗刮其余部分； 7.粗刮后检验；检验前先清理刮削，然后涂上显示剂，在用细刮过的平度尺摩擦使平面显示接触点。 8.细刮对角线； 9.细刮十字部分； 10.细刮四边； 11.细刮其余部分； 12.细刮后检验；检验前先清理刮削，然后涂上显示剂，在
9、用精刮过的平度尺摩擦使平面显示接触点。 13.精刮；全面精刮 14.精刮后检验；检验前先清理刮削，然后涂上显示剂，在用超精刮过的平度尺摩擦使平面显示触点。 4：工具量具及其他器具的准备； 1.平面粗刮刀、细刮刀各一把； 2.细刮过的平尺、精刮过的平尺、超精刮过的平尺各一把； 3.千分之0.01毫米的水平仪，准直仪； 4.塞尺； 5.脚踏板； 6.磨石； 7.显示剂、25X25毫米检验框、铅笔、油布、毛刷； 5：考核操作 1.调整平板：将大平板放在高低合适的平台上，平台要稳实可靠，刮削是不能晃动，用垫铁不平板四脚垫平，并用水平仪进行测量，调整平板成水平状态，然后对平板进行检测； 2.检测平板两对
10、角线；用水平仪检测一对角线的直、线度，在用水平仪检测二对角线的数据，并记录。根据所检测的结果绘出两直线的曲线图，根据绘出的曲线图，绘出平板的主体图，从简明主体图上可以看出平面型；这样就对平板的平面做到了心中有数；如果一块铁板放置的时间较长，就会产生硬化层，应先把表面的硬化层铲掉，根据主体图的显示，对平面的较高部分应当重铲，这样可节省粗刮时间，应当注意不要产的过深，避免出现凸凹现象。一边铲完后涂上显示剂，用平尺拖研，分析出平面平度，然后进行第二次铲削，第二次应与第一次铲削方向交叉，这样表面的硬化层就差不多铲完了，然后进行下面的粗刮、细刮和精刮。五、刮研工艺方法刮研维修 1、 刀迹成形与受力分析
11、钳工在刮研操作时，将平面刮刀刀柄顶住胯骨，双手握住刀具，使平面刮刀与被刮表面形成一定的切削角度并对刀头施加压力，使平面刮刀刀刃吃紧平面。这时当人的胯骨和腰部给刀柄以推力，使刀刃切入金属表面并使刀刃在深入向前中切去研磨的黑点，然后将双手压力立即转换提升力，把刀头快速提起离开工件表面。完成了挖掘式的刀迹成形切削过程，并刮去一层极薄的金属（如图1所示）。刀迹运作有3种方法，即直推法、直推加扭转法、左右扭转法。直推法产生长方块、三角块。表面呈现微波形，表面质量较差，适宜粗刮；直推加扭转法产生反“6”块、正“6”块形，表面呈细微波形，表面质量光滑适宜细刮。左右扭转法产生正鳞块、反鳞块、燕翼块、燕身块等，
12、表面呈细曲纹波形，表面质量光亮光滑，宜精刮或刮花（图2所示）。从刮削过程看，刮削是合力作用的过程，操作熟练程度决定了刮削质量的优劣。 2、 黑点规律 研具与工件经过研磨以后，凸起部分的工件表面显示的全是黑点，黑点分亮点、浓黑点、淡黑点。这些黑点在刮研中是一个变量。经过连续的交替循环不断地运作不断地刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布变为均匀分布。黑点的演变过程，也是表面光洁度、表面接触精度、表面几何精度逐步提高的过程。 对研磨显示出来的黑点要区分对待。对于浓黑点刮削的刀迹大小应同按粗、细、精3个阶段规定大小刮削，其刀迹方向应同方向排列，逐步刮削到黑点全数刮完。经研磨显示后，第二遍以交错方向刮削
13、也将黑点全数刮完。必须指出，每轮刮削，刀迹必须交错，否则将影响表面光洁度。在刮削中对黑点按亮、浓、淡在用力上应有轻重之分，对亮点、大浓黑点用力要大，对大多数的浓黑点用力要适中，对淡黑点，则保留不刮，待下轮显示后变黑时再刮，必须强调指出，对于分布在平面边缘、角落的亮点。因隐布稀少，极易为人眼所忽略，极易漏刮。因为漏刮点在研磨时往往顶起研磨平板，妨碍黑点的正常显示，会形成黑点越刮越少的现象。 3、 刮研3阶段 在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且
14、延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm25mm）达到46点时，表面粗糙度达到Ra2.5Ra3.2时即告粗刮阶段中止。细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为68mm ，长1012mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到1012点时细刮阶段即告中止。精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方2025点时，即精刮结束，其平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra.Ra.参考文献：1杨建敏高级钳工技能训练 北京;中国劳动出版社，1995 2唐礼盛编。接卸设备修理工艺学。重庆：重庆机械制造学校，1989