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1、甘肃有色冶金职业技术学院毕业设计 我国先进制造技术发展现状The current situation of the development of advanced manufacturing technology in China专业班级：矿山机电1201学生姓名：贺兆安指导教师：陈晖系 别：机电工程系2015 年 6 月摘 要 先进的机械制造业是国民经济的支柱产业,关系到一个国家的综合国力。现代制造业已发生了巨大的变化,特别是由于中国有着巨大的市场潜力和劳动力资源,我国正日益成为全世界机械制造业的中心。随着经济全球化和金融危机的影响,与发达国家相比,我国机械制造业已处于很落后的局面,正陷入难
2、以可持续发展的困境。本文基于对我国机械制造技术发展现状的阐述,结合当前机械制造技术的特点,提出了我国机械制造技术的发展方向。关键词：先进制造技术、特点、趋势 引言机械制造业是国民经济的基础产业,是国民经济发展的支柱产业,而国民经济的迅速发展,很大程度上取决于机械制造技术水平的高低和发展速度。近年来随着我国社会经济水平的发展,人们对产品的要求多样化、个性化、快捷化,促使先进的制造技术在我国得到了快速发展,但与发达国家相比，我国机械制造业已处于很落后的局面,正陷入难以可持续发展的困境。本文基于对我国机械制造技术发展现状的阐述,结合当前机械制造技术的特点,提出了我国机械制造技术的发展方向。1摘 要I
3、引言I1 先进制造技术11.1 基本定义11.2 主要技术11.3支撑技术11.4技术基础21.5先进制造技术的特点21.6先进生产模式31.7生产与技术42 国内先进制造技术现状52.1制度落后52.2设计方法落后52.3制造工艺落后52.4自动化程度低52.5管理方面62.6产品结构的差距62.7生产投入结构的差距62.8产业组织结构的差距72.9中国机械制造业的现代化水平指数73先进制造技术与典型的管理模式83.1概述83.2精益生产83.3管理建议114 我国先进机械制造技术的发展趋势124.1全球化124.2网络化124.3虚拟化134.4自动化134.5绿色化13结论13参考文献1
4、41 先进制造技术1.1 基本定义先进制造技术(Advanced Manufactuing Technology),人们往往用AMT来概括由于微电子技术、自动化技术、信息技术等给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。1.2 主要技术这是制造技术的核心,它包括两个基本部分:有关产品设
5、计技术和工艺技术。1.2.1面向制造的设计技术群面向制造的设计技术群系指用于生产准备(制造准备)的工具群和技术群。设计技术对新产品开发生产费用、产品质量以及新产品上市时间都有很大影响。产品和制造工艺的设计可以采用一系列工具,例如计算机辅助设计(CAD)以及工艺过程建模和仿真等,生产设施、装备和工具,甚至整个制造企业都可以采用先进技术更有效地进行设计。近几年发展起来的产品和工艺的并行设计具有双重目的,一是缩短新产品上市的周期,二是可以将生产过程中产生的废物减少到最低程度,使最终产品成为可回收、可再利用的,因此对实现面向保护环境的制造而言是必不可少的。1.2.2制造工艺技术群(加工和装配技术群)制
6、造工艺技术群是指用于物质产品(物理实体产品)生产的过程及设备。例如,模塑成形、铸造、冲压、磨削等。随着高新技术的不断渗入,传统的制造工艺和装备正在产生质的变化。制造工艺技术群是有关加工和装配的技术,也是制造技术或称生产技术的传统领域。1.3支撑技术支撑技术群是指支持设计和制造工艺两方面取得进步的基础性的核心技术。基本的生产过程需要一系列的支撑技术,诸如:测试和检验、物料搬运、生产(作业)计划的控制以及包装等。它们也是用于保证和改善主体技术的协调运行所需的技术,是工具、手段和系统集成的基础技术。支撑技术群包括:(1)信息技术:接口和通信、数据库技术、集成框架、软件工程人工智能、专家系统和神经网络
7、、决策支持系统。(2)标准和框架：数据标准、产品定义标准、工艺标准、检验标准、接口框架。(3)机床和工具技术。(4)传感器和控制技术：单机加工单元和过程的控制、执行机构、传感器和传感器组合、生产作业计划。(5)其它1.4技术基础制造技术基础设施是指为了管理好各种适当的技术群的开发并鼓励这些技术在整个国家工业(基地)内推广应用而采取的各种方案和机制。由于技术只有应用适当地会产生效用,所以其技术基础设施的各要素和基本技术本身同样重要。这些要素包括了车间工人、工程技术人员和管理人员在各种先进生产技术和方案方面的培训和教育,这些技术和方案将提高企业的生产竞争力。可以说,制造技术的基础设施是使制造技术适
8、应具体企业应用环境充分发挥其功能、取得最佳效益的一系列措施,是使先进的制造技术与企业组织管理体制和使用技术的人员协调工作的系统工程,是先进制造技术生长和壮大的土壤,因而是其不可分割的一个组成部分。先进制造技术是促进科技和经济发展的基础。1.1.5先进制造技术的特点1.5.1是面向21世纪的技术先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。先进制造技术与现代高新技术相结合而产生了一个完整的技术群，它是具有明确范畴的新的技术领域，是面向21世纪的技术。1.5.2是面向工业应
9、用的技术先进制造技术并不限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。先进制造技术的应用特别注意产生最好的实际效果，其目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。目的是要提高制造业的综合经济效益和社会效益。1.5.3是驾驭生产过程的系统工程先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信
10、息流的系统工程。1.5.4是面向全球竞争的技术20世纪80年代以来，市场的全球化有了进一步的发展，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本。随着全球市场的形成，使得市场竞争变得越来越激烈，先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。因此，一个国家的先进制造技术，它的主体应该具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。1.5.5是市场竞争三要素的统一在20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。因此，市场竞争的核心是如何提高生产率。到了20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率
11、转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。1.6先进生产模式制造生产模式是制造业为了提高产品质量、市场竞争力、生产规模和生产速度，以完成特定的生产任务而采取的一种有效的生产方式和一定的生产组织形式。制造生产模式具有鲜明的时代性。现代先进制造生产模式是从传统的制造生产模式中发展、深化和逐步创新的过程而来。工业化时代的福特大批量生产模式是以提供廉价的产品为主要目的；信息化时代的柔性生产模式、精益生产模式、敏捷制造模式等是以快速满足顾客的多样化需求为主要目的；未来发展趋势是知识化时代的绿色制造生产模式，它是以产品的整个生命周期中有利于
12、环境保护减少能源消耗为主要目的。 在传统制造技术逐步向现代高新技术发展、渗透、交汇和演变的过程中，形成了先进制造技术的同时，出现了一系列先进制造模式。根据国际生产工程学会（CIRP）近10年的统计，发达国家所涌现的先进制造系统和先进制造生产模式就多达33种。发达国家制造业企业，特别是跨国公司和创新型中小企业已广泛采用了一些新的制造模式和制造系统，如：柔性制造系统（FMS）；计算机集成制造系统（CIMS）；精益生产模式（LP）；清洁生产模式（CP）；高效快速重组生产系统；虚拟制造模式（VM）等。目前，正在开发下一代制造和生产模式，如：并行工程和协同制造（HM）、生物制造（BM）、网络化制造和下一
13、代制造系统（NGMS）等。 1 柔性生产模式由英国莫林斯（Molins）公司首次提出的柔 性生产模式，在20世纪70年代末得到推广应用。该模式主要依靠有高度柔性的以计算机数控机床为主的制造设备来实现多品种小批量 的生产，以增强制造业的灵活性和应变能力，可缩短产品生产周期，提高设备使用效率和员工劳动生产率且改进产品质量。 2 智能制造模式该模式是在制造生产的各个环节中，应用智 能制造技术和系统，以一种高度柔性和高度集成的方式，通过计算机模拟专家的智能活动，进行分析、判断、推理、构思和决策，以便取代或延伸制造过程中人的部分脑力劳动，并对人类专家的制造智能进行了完善、继承和发展。因智能制造可实现决策
14、自动化，实现“制造智能”和制造技术的“智能化”，进而实现制造生产的信息化和自动化。 3 精益生产模式该生产模式是由1990年美国麻省理工学院在 总结第二次世界大战后以丰田汽车为代表的日本制造工业的经验时提出的。这种模式以改革企业生产管理为特点，其基本要求是企业在生产过程中要同时获得极高的生产率、最好的产品质量和极大的生产柔性，使所生产出的产品具有精益特点。它可消除制造企业因采用大量生产方式所造成的过于臃肿和浪费的缺点，实施“精简、消肿”的对策，以及“精益求精”的管理思想。该模式要求产品优质，且充分考虑人的因素，采用灵活的小组工作方式和强调合作的并行工作方式；在生产技术上是采用适度的自动化技术，
15、使制造企业的资源能够得到合理的配置、充分的利用。 4 敏捷制造模式产生于20世纪80年代后期的敏捷制造模式 与虚拟制造生产模式一起被美国政府作为具有划时代意义的“21世纪制造企业的发展战略”。该模式是将柔性制造的先进技术、熟练掌握的生产技能、有素质的劳动力，以及促进企业内部和企业之间的灵活管理三者集成在一起，利用信息技术对千变万化的市场机遇做出快速响应，最大限度地满足顾客的要求。这种模式促进了传统的制造业发生根本性变化，以因特网为代表的信息技术导致制造企业的管理体制和生产模式发生根本变化。敏捷制造生产模式的新概念和新理论不断出现，推动着制造科学发展，例如分形制造、生物制造、全球制造、 全能制造
16、和智能制造等新概念的问世。 5 高效快速重组生产系统模式该模式是在对柔性生产、精益 生产和敏捷制造这三种制造生产模式的优点进行比较、综合和创新之后，于1995年提出的，目前已开始推广应用。高效快速重组生产系统模式是上述三种模式的理论和实践在更高层次上的有机集成生产系统，其特征是对市场的灵活快速反应的制造资源的有效集成。 6 极端制造模式，现代制造技术正在从常规制造、传统 制造向非常规制造及极端制造发展，因而出现了极端制造模式。极端制造是指在极端条件或环境下，制造极端尺度或极高功能的器件和功能系统。当前，极端制造已成为制造技术发展的重要领域，极端制造集中表现在微细制造、超精密制造、巨系统制造和强
17、场（如强能量场）制造，例如：制造空天飞行器、超常规动力装备、超大型冶金和石油化工装备等极大尺寸和极强功能的重大装备，制造微纳电子器件、微纳光机电系统等极小尺度和极高精度的产品。1.7生产与技术人们对于制造技术与先进制造技术IET（in-dustry engineering technology）的联系与区别是比较清楚的。既然把制造模式与制造技术看作两个不同的概念，就应研究AMM 与IET 的关系。 由于AMM 的动态性、继承性和重叠性导致了各种AMM 的关联性，而IET 在应用上本身也具有普遍性，因此，它们已不再是过去那样一种技术只应用于一项模式、一项模式只利用一种技术的一对一的关系，而是演变
18、为一种相互渗透、相互交叉和多对多的模式，其交叉互 用的关系如图1 所示。 下面简要说明图1 中的几项关系。 1 在柔性制造模式中应用设施规划与物流分析技术，对其物流的运储环节中物流的搬运、移动、贮存和控制各个环节分别进行研究，按照物料搬运原则，选择合理的搬运方法，同时根据物料的特性和需求时间选择合适的储存位置，以便于控制和节省搬运时间，从而达到压缩库存的目的； 2 考虑到精益生产强调向管理要效益，最大限度地调动人的积 极性，以及人力资源本身具有的支配性、自控性、成长性和社会性等特征，应将人因工程技术引入到精益生产中，协调人- 机- 环境之间的关系，使系统和谐、流畅的运行； 3 将人力资源开发技
19、术与创新技术引入敏捷制造中，满足敏捷 制造对企业整体创新性的要求，使企业更具“敏捷性”，对用户需求、 个性化设定和市场变化，做出全方位快速响应； 4 利用工程经济分析、安全工程、品质控制、成本控制和价值 工程等技术可以对各制造模式所应用的系统进行全面的研究、改进，使各模式能更好地与其应用的系统配套运行，达到提高品质和降低成本的目的。2 国内先进制造技术现状我国的装备制造业经过数十年努力，已具有相当规模，积累了大量的技术和经验。但是随着经济全球化的发展，由于我国的巨大市场和丰富的劳动力资源，国外技术、资金、产品大量涌入，企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。竞争要求企业产品更新换代快，产品质量
20、高，价格低，交货及时和服务好。近年来，我国的制造业不断采用先进制造技术，但和工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体上的差距。2.1制度落后 工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推动了准时生产、敏捷制造、精益生产、并行工程等新的管理思想和技术我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理。多数小型企业仍处于经验管理阶段。2.2设计方法落后 工业发达国家不断更新设计数据和准则。采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术(CADCAM)，大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CADCAM技术的比例较低。2.3制造工艺落后 工业发达国家较广泛的采用高精密加工、
21、精细加工、微细加工、微型机械和微米，纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高，尚在开发、掌握之中。2.4自动化程度低 工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心及柔性制造单元、柔性制造系统、计算机集成制造系统，实现了柔性自动化、知识智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。2.5管理方面 工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产、敏捷制造、精益生产、并行工程等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理，多数小型企业仍处于经验管理
22、阶段。2.6产品结构的差距 中国机械制造业的快速发展，主要依靠技术引进和赶超型发展战略，加之中国劳动力丰富而资金相对短缺，致使机械制造业的科技开发明显滞后。虽然中国机械制造业的产品数量已经位居世界前列，但主要是劳动密集型产品，具有自主知识产权的高、精、尖产品比较少。2000年，中国汽车生产超过200万辆，但是关键技术都来源于国外大型汽车公司，很多关键部件国内尚不能生产，需要依靠进口。我国械制造业产品的质量虽然有了很大程度的提高，但大量的机电产品的质量可靠性、外观设计、内在性能还有很大差距。比如数控机床和精密机床的可靠性差、质量问题严重，轴承、液压件、密封件等基础件产品水平低、品种少、满足度低、
23、质量不稳定。工程机械目前只能生产中小型产品，大型工程机械、大型火电设备的技术能力十分薄弱。2.7生产投入结构的差距 机械制造业作为一般竞争性行业，其竞争状况与效益状况直接受生产投入结构的影响。企业之间的竞争，实际上是科学技术实力和创新能力的竞争，而科技实力和技术创新能力在很大程度上取决于科研与开发的投入。发达国家为了保持机械制造业的市场竞争力，加大了科技投入的力度。一些大企业的科技开发费用占到其销售额的4%8%，甚至10%以上。这种高投入，使其本来就远远领先的科技优势进一步扩大，使企业从完全竞争的局面转变为“垄断竞争”，在许多关键领域占据了战略性优势地位。日本、美国、德国、法国机械制造业企业的
24、人均研究开发经费，分别为21.54万美元/年、15.76万美元/年、19.99万美元/年、25.94万美元/年，是中国企业的几十倍。与科技开发相类似，国外机械制造业企业非常重视设备更新。美国制造业企业设备的平均役龄逐步缩短，由1975年的6.98年，下降到1990年的6.70年，其中电制造机械和精密机械的设备役龄分别为5.5年和4.9年。中国机电行业的设备更新比较缓慢，而且呈现下降趋势。1994年与1985年相比，机械行业的设备更新度系数下降了5.73个百分点，1995年与1990年相比下降了2.4个百分点。设备更新度系数偏低成为机械制造业各行业普遍存在的问题。企业科研人员占职工的比重，可以反
25、映出企业的人力资本状况与发展潜力。国外大型机械制造业企业研究开发人员占职工人数的比重为5%10%，中国仅为1%。正是科技投入、人员素质、设备投入等方面的巨大差距，使中国机械制造业企业的设计与生产方法落后，自主开发能力差，产品开发周期长，更新慢，新产品产值率低，产品质量难以得到保证。2.8产业组织结构的差距 中国机械制造业之所以在投入结构上难以加大科技开发投入，直接根源是产业组织结构不合理，企业规模小，布局分散，大中小企业之间难以形成合理的专业化分工协作体系；深层原因是体制约束，条块分割导致的地区雷同与“分散化”倾向，有悖于世界机械制造业日益资本密集化、生产全球化、机电一体化、市场集中化的发展趋
26、势。机械制造业是竞争性产业，整体产业集中度要求较高。国外大型企业一般在行业中占主导地位，并形成层次分明的专业化分工协作体系，在大企业周围，形成数量众多的专门化的中小企业。企业尤其是大型企业投巨资进行科技开发。中国机械制造业在改革以来出现了分散化趋势，甚至出现小企业排挤大企业的现象。受管理体制、投资体制、采购体制的影响，中国没有形成具有国际竞争力的大型企业或企业集团，企业“大而全、小而全”的状况依然严重，中小企业与大型企业进行专业化协作的产业组织结构还没有形成。目前还有相当数量的企业仍以“全能式”结构为主，除汽车、拖拉机、内燃机少数大批量生产企业外协率达到50%左右外，其他企业多数低于30%。中
27、国机械制造业的技术进步速度与对产值增长的贡献率，总体上略高于全国的技术进步速度及其对GDP增长的贡献率。但是，与发达国家相比，中国机械制造业技术进步速度与贡献率偏低。1998年，中国机械制造业技术进步对产值增长速度的贡献率只有34%，西方国家一般都在60以上；新产品产值率不到30%，西方国家在50%以上；机床产值数控化率，中国只有25%左右，日本已达70%；中国机械制造业技术开发经费占销售收入的比重为1.78%，技术开发人员占职工比重，也明显低于发达国家。机械制造业整体设计和制造技术落后，产品多为中低档次。2.9中国机械制造业的现代化水平指数 根据我们确定的“中国制造业现代化水平指数”衡量机械
28、制造业的现代化水平，可以看到，我国与发达国家的先进制造业相比差距还是非常大的。机械制造业人均生产率只有美国的3%，增加值率为发达国家的60%左右，整体效率指数约为23.5%。从结构指数衡量，中国机械制造业的设备更新度约为发达国家的60%，先进机械产品的贸易竞争指数由-10%降到-25%，费用和技术贡献率仅为发达国家的50%60%，产业组织结构指数更低一些，协作水平大约为日本的25%。机械制造业由于生产厂点多、批量小，耗能耗材多，污染量大。机械制造业污染物排放量占到全国工业的1/6。近年来环保水平有所提高，但也只是部分具有一定规模的企业能达到机械制造业生产的逐步清洁化、绿色化，与发达国家相比差距
29、很大，若能达到发达国家的50%60%左右的水平就是一个相当理想的水平。近年来，我国的制造业不断采用先进制造技术，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体上的差距。管理方面。工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产（JIT）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）、并行工程（CE）等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理，多数小型企业仍处于经验管理阶段。设计方面。工业发达国家不断更新设计数据和准则，采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术（CAD/CAM），大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CAD/CAM技术的比
30、例较低。制造工艺方面。工业发达国家较广泛的采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米/纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高，尚在开发、掌握之中。自动化技术方面。工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心及柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS），实现了柔性自动化、知识智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。3先进制造技术与典型的管理模式3.1概述 概述随着经济的发展，制造业所处的市场环境发生了剧烈的变化。大批量和重 复订单数在不断减少，产品生命
31、周期也在缩短，产品品种却在迅速增加。在这种情况下，企业在不同的竞争重点下采取不同的竞争模式，这样产生大量的竞争模式如上一节所讲，精益生产和供应链管理是其中两种。下面将着重叙述3.2精益生产尽善尽美的目标下，追求产品的精益求精，不断降低成本，力求做到无废品、无库存、无设备故障等。其具有以下特征。 （i）拉动式准时制生产 拉动式准时制（JIT）生产以用户的最终需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产中的节拍可以有人工干预、控制，可保证生产物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。依靠看板系统组织生产运作，看板的功能是在前后工序间传递物料需求
32、和供应信息。由于拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中生产，但操作过程中生产单元之间的协同调度则极为重要。 (ii) 全面质量管理 全面质量管理（TQM）重在培养每位员工的质量意识，强调质量是生产出来而不是检验出来的，由生产中质量管理来保证最后产品的质量。生产中对质量的检验和控制在每道工序中都要进行，对每道工序进行时都注意质量的监测和控制，以及时发现质量问题。如果在生产中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直到解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于产生质量问题，一般是组织相关技术和生产人员作为小组，一起协作，尽快解决。通过全面质量管理
33、，极大的减少甚至消除不合格品的生产，避免了这方面的浪费。 （iii）团队工作法 团队工作法（teamwork）强调每位员工在工作中不仅执行上级的命令，更重要的是积极参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织划分，而主要按业务类别给予划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队其他工作人员的工作，保证工作协调，顺利地进行。团队工作人员业绩的评定手团队内部评价的影响。团队的基本氛，围是信任，以一种长期监督控制为主，避免对每一部工作的核查，以提高工作效率。团队的组织事变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。团队工作法使生产线上的作业人数可以根据需
34、要弹性地增减，从而削减了作业的人数，避免人力资源浪费。 （iiii）并行工程 在产品的设计开发期间，将概念设计，结构设计、工艺设计、最终需要等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成，辅助项目也同时进行。各项工作由与之相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。另外，依靠适当的信息系统与工具，反馈与协调整个项目的进程。应用并行工程的产品开发方式，缩短了产品开发周期，减少了设计缺陷，提高了企业的技术应变能力。 （3）实施精益生产的基本原则 （a）管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益 实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规
35、划。因为精益生产不可能一蹴现时就。日本丰田汽车实行精益生产也是经过了长期的艰苦探索。从提出了准时制的理念到成为一种先进的生产模式，丰田人经过20多年的努力下一步一步达到精益生产的模式。因此，在实施精益生产方式时，不要急功近利，要有长远打算。 （b）建立无间断的操作流程以使问题浮现 所谓无间断的操作流程，就是连续生产。根据单件产品生产的消费节拍（TAKT）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。在确定生产节拍后，要分析流程图，那些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。 （c）实行拉式生产制度以避免生产过剩 所谓拉式(PULL)生产制度是以客户
36、需求为驱动的生产制度。以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。 而实现拉式生产制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理。看板是工厂和供应商都与客户的节拍保持同步的一种方法。 （d）使工作负荷水准稳定（生产均衡化） 为使工作负荷水准稳定，要进行平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产的时间相匹配。 （e）建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化 将品质意识贯彻到每一个人员的心中，开展TQC活动，提高合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。 （f）工作的标准化是持续改进与授权 做好标准化工作，持续改进过程品质，作为程序标准化，提高工作效率和流程效率。 （g）运用目视管理使
37、问题无处隐藏 通过5S制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片和杂物，建立一流清晰的工作环境，营造积极向上的企业文化。目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然。 （h）使用可靠听，已充分验证的技术以协助员工及生产流程 通过不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高企业的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。 （i）把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成领导者,使他们能教导其它员工 加强多能工的培养,使每一个员工都具有协助小组成员工作的能力.同时要培养领导者带领团队工作的能力. （j）培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 发扬团队
38、合作精神,培养优秀人才,解决企业中的难点和重点问题;组建跨功能团队,优势互补,维持企业的有效运用。 （k）.重视企业伙伴与供应商网络，激励并助其改进 加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。 （l）亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物） 加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。 （m）不急于决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能折选择,并快速执行决策管理者尽量进行群体决策,充分考虑大家的意见,大家定了决策,就要下一步到位去执行;不但要有决策力,更要有执行力. （n）通用不断省思与持续改
39、进使企业成为一个学习型组织要建立持续改善、不断创新、不断学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使企业成为一个学习型的组织。 最后，要有持续不断进行现场改善的信念，提高人的素质，提高企业总体的体质，以适应市场竞争的需要。 目视管理同5S管理一样，两者是相辅相成的，是精益生产的切入点，看板管理是目视管理的最终体现。目视管理要从以下几个方面着手。 第一，设定工作现场目标。要营造一个现场管理的氛围，使全体人员对环境、问题原因及对策都参与意识。 第二，从古到今5S开始。5S是现场管理的基础，通过5S活动的实施
40、，使环境、人员素质得到彻底改观。 第三，彻底做好物品方法的标示。做好物品标示，使现场管理有序、有标示并条理化，使管理变得轻松自如。物品的堆放位置、场所作定置管理。 第四，物流和人流去向明确。对人和物等动体，要有序移动，去向明确，人流和物流布置合理。 第五，基准要明确化标示。作业方法和检查标准要采用清楚易懂的方式加以正确标示，发生异常情况时，要与标准或样板作比较，以做出正确的判断。 第六，异常状态的警告及标示。当有异常状态时，重要的是使每个人清楚异常的警告信息，并对异常问题采取预防和纠正措施。 从上面分析可知，5S与目视管理是精益生产最基础的管理工作，因此，要做好友5S和目视管理的基础工作，才能
41、为精益生产打下坚实的基础。 （b）TPM管理 所谓TPM管理,也叫全员生产性维护,是提高设备综合效率(OEE)和改善企业生产效率和品质及交期有有效途径,是精益生产的有效工具. TPM是零故障为目标的高效率的生产方式,注重全员参与,提高设备的移动率,实现安全生产。推行TPM是进行精益生产的关键，因此进行精益生产的企业，要做好TPM的基础管理工作。其具体策略如下： （a）首先要对推行精益生产的企业进行设备综合效率评估。世界级制造企业水平的OEE大于85%，因此评估OEE水平现状，确定设备改善的空间。 （b）对员工进行培训，提高设备自主保养、自主维护的能力，对自己控制的设备要做好5S管理，以提高生产
42、效率和品质，提高自主保养设备的综合效率。 （c）从设备TPM到向全员TPM转变，使每个部门都参与到全员TPM活动中来，增强企业的总体活力，成为一个高效率的精益企业。 （d）建立合理化建议提案制度，扩大全员自主管理意识，形成有竞争力的企业文化。 (iii)全面质量管理（PQM） 全面质量管理也是精益生产企业致胜的武器。建立以QCC小组为核心的持续改善机制，不断提高产品质量和生产效率，加强成本控制和价值分析，在品质、成本、效率方面实现卓越，最终成为世界级精益企业。TQM也是精益生产的基础管理环节。因此TQM推行策略如下： （a）强化全员参与品质管理和持续改善的意识，成立以小组为单位的QCC品管圈，
43、不断改善过程绩效。 （b）运用PDCA循环和DMAIC改善方法，对日常问题和难点问题进行突破。 （c）调动和发挥QCC小组每一位成员自主管理的热情，群策群力开民TQM活动，迅速达成目标并产生预期的效果。 （d）与供应链及客户形成利益共同体，搞好上游品质，做好下游服务，形成供应商、客户组织多赢的局面，为企业永续经营打下坚实的基础。 说到底，精益生产也是一种基础管理最好成绩的企业。基础管理是精益生产成败的关键。 为什么精益生产看起来容易，真正实施起来难？就是因为人和企业的素质问题。日本人和日本企业在精益生产的实施过程中积累了宝贵经验，把持5S、TPM、QCC视为企业的三大法宝，不断进行改善，不断进
44、行突破，才有日本经济发展的奇迹，才有精益企业的诞生。因此做好基础管理工作，是精益生产的第一步。 （6）精益生产的应用与实践 精益生产方式是以最少的投入来收获成本最低、质量高、产品投放市场快、用户满足为目标的一种生产方式。它与大批量生产方式相比较，工厂中的工作人员、占用的场地、设备投资、新产品开发周期、工程设计所需要工时、现场存货量等一切投入都大为减少，废品率也大大降低，而且能生产出更多、更好地满足用户各种需要的变型产品。 精益生产是一种综合了很多因素的生产管理方式，因此必然产生很多的制约因素，这样的前提下，要从一种生产方式成功测向其转变必然会花费很多时间，而大多长达几十年。其中最成功的丰田用了
45、30年的时间才打到现在的状况，并且丰田公司经理估计若要完全推广还需要的10年时间。即使在这种情况下，很多公司依然采取了这种生产方式，只是因为它是成功的。从一些使用精益生产的公司的所得调查数据能比较好的说明这个问题：有50%的企业认为精益生产最突出的作用是降低了生产成本；47%的企业认为精益生产的生产方式最大限度的发挥了人的积极性；24家企业的年销售额在3000美元至15亿美元之间，这些企业中有50%的公司由于采用精益生产而缩短了产品研制时间，抢占了市场，从而获得了较高的营业额。由此可见，精益生产是一种值得尝试的生产方式。 （7）精益生产的反思 精益生产的长足发展说明了他/它是优秀的，它的核心速
46、度、成本、客户、合作、共赢等思考点好似跨越了半个世纪的时空，准确切中现在市场和企业的要害，实在令人佩服，可以毫不客气的说精益生产的观念、做法、工具目前是旺盛的、青春的、生机勃勃的，绝对不会过时。 但同时世界在变，制造业在变，制造业的经营模式、生存形态、信息沟通、物流沟通方式、产业链分工方式、营销手段带来的新客户细分等都是在一日千里的变化着。所以适应新的环境也是我们需要思考的。但是有人对精益生产抱有原教旨主义的思想，一切要有出处，一切要有传承，这不啻于再用一种食古不化的方式扼杀生机勃勃的精益生产的思想，原教旨主义不可取，发展眼光是必要的。现在有一种提法：在动态中寻找平衡。也就是说，对于高速发展的
47、一切，我们需要在结合一切能使用的资源合理解决一切困境而不是守着教条。 所以在这里，对待精益生产的态度，不一定事先要严密地计算出它的绩效和成果才去实施，只要方向对了去做就行了，可能短期财务报表上开不出成果，但长期一定会出号结果。这个长远的观点对于精益生产的推动是非常重要的。3.3管理建议加快发展现代制造服务业，将传统制造业向服务业延伸，通过制造业与服务业的有效对接，扩充我国制造业的价值空间，做强做大制造业，是我国制造业产业升级的必由之路。实现这一目标关键是快速培养一大批具有现代制造业和服务业管理经验的复合型管理人才。开展面向中国制造业的高管人员培训，并通过培训实现一批行业的排头兵企业，带动产业发展。 大力加大对于制造各个方面的关注力度，在“十二五”的当下，应该进一步加大对于制造业的关注力度，在全国范围内提升其知名度，并在各高校开设与其相关的专业，培养一批能为了制造业服务的高