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1、TPM管理推进系统路径1设备初期与使用管理设备维护管理设备维修与改造人才培养3.1 设备维修技术- 故障诊断- 维修流程- 故障改善3.3 设备改造与更新3.2 维修成本管理设备OEE管理1 12 23 34 45 52.1 三圈闭环设备维护自主维护管理专业维护管理2.2 全优润滑管理2.3 三维备件管理设备可视化六源查找与改善管理1.1 设备初期管理1.2 设备使用与规范- 安全规范- 调试规范- 维护意识目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果评价与巩固5故障分析方法工具应用4故障管理系统实施步骤故障与故障管理定义及控制思路 所谓故障：一般是指设
2、备、系统丧失或降低其规定功能的事件或现象。 设备故障管理有两方面的含意：一是指对故障要素（故障部位、现象、程度、时间、频率和原因等）进行全面有效的监测，诊断和控制，并采取相应的措施以消除故障。 二是指对设备各相关部件进行预测故障的发生，从而采取相应的预防措施，以防止故障的发生。 1.1故障事故1. 设备（系统）在规定条件下，不能完成规定的功能2. 在规定条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的上下限值之间3. 在规定应力范围内工作时，设备机器零件、结构件或元件的破裂、断裂、卡死等损坏状态设备故障的定义1造成下列之一者为一般事故：（1）精、大、稀、关键设备修复费用在1000元以上30000元以
3、下者。2造成下列情况之一者为重大事故：（1）精、大、稀、关键设备修复费用在30000元以上者；（2）一般设备修复费用在10000元以上者；（3）因设备事故，使全厂电力供应中断30分钟以上者。3造成下列情况之一者为特大事故：（1）修复费用在50000元以上者；（2）因设备事故造成全厂停电两天以上或某车间停产一周以上者。设备事故的定义故障与事故的划分及界定1.2假象性故障是指非设备本身正常劣化磨损或功能伤失或变型等的故障，而是因人为误操作或违规操作、及外部因素等使设备强制失去功能或报警导致停机、传感器脏污产生动作或误动作、或外界因素的影响现象。我们把它称之为假象性故障或小停机实际性故障设备或其零部
4、件在使用过程中，因维护不周而导致某部件松动、丧失规定功能的不正常现象。分析和研究设备故障发生的规律，减少设备故障的发生，是设备管理中的一个重要问题。按设备故障发生的频率，可把故障分为两类。即：突发性故障和渐发性故障。故障识别与判断1.3渐发性故障 由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障，这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变过程有密切的关系。突发性故障 是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的现度。例如：因机器使用不当或出现超负荷而引起的零件折断；因设备各项参数太高其值而引起的零件变形或断裂，事先无任何征兆。突发故障多发生在设备初
5、始试用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材料缺陷。故障识别与判断实际性故障类型1.4防止或延缓设备部件的劣化，确保设备健康运行采取逢修必改，对于已发生的故障，利用人、机、料、法、环进行分析和改善设备健康管理预防/外理实现零故障的管理目标对已发生的故障，利用科学方法进行诊断、分析、改善，以高效快速的方式解决故障和避免故障的发生预测故障发生机理，从而杜绝故障的发生故障管理的目的1.5不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重微缺陷中缺陷大缺陷健康管理防止劣化劣化管理防止故障故障管理减少停机主动维修靠前维修预防维修状态维修纠正维修事后维修故障故障故障预
6、防管理的目的和意义1.6目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果评价与巩固5故障分析方法工具应用4故障管理系统实施步骤故障管理流程 故障系统管理流程 流程优化管理流程 快速响应式处理流程 电气和机械诊断流程 拆缷与装配实施流程故障处理流程故障控制流程设计与分类2.112基础信息基础信息故障分类故障分类管理策略管理策略原因解析原因解析故障管理资源配置设计故障管理资源配置设计故障信息来源与策划故障信息来源与策划故障特征和起因故障特征和起因应对措施和思路应对措施和思路依据设备重要程度原则进行分类依据设备重要程度原则进行分类依据部件影响程度原则进行分类依据部
7、件影响程度原则进行分类主源因查找与分析主源因查找与分析末端原因分析与对策末端原因分析与对策方针目标方针目标故障管理方针是逢修必改故障管理方针是逢修必改故障目标是零故障零事故故障目标是零故障零事故评估与试验评估与试验对初步制定方案组织评估对初步制定方案组织评估选定试点进行改善和跟踪选定试点进行改善和跟踪效果验证效果验证效果检查与评估及改进复制效果检查与评估及改进复制成果巩固与标准化及长效机制成果巩固与标准化及长效机制故障系统管理流程设计与分类2.234567目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果评价与巩固5故障分析方法工具应用4故障管理系统实施步骤设
8、备的分类设备在机部件的分类设备故障的分类设备维修管理的分类系统3.1A类B类C类D类E类A类设备指：B类设备指：C类设备指D类设备指：E类设备指：一旦发生故障，将给公司造成较大的经济损失或生命财产安全的，如高低压配电系统、设备生产所必须使用的空压系统设备等；一旦发生故障，给公司造成某种类产品在短时间内无法交货的，如直接生产产品的设备；一旦发生故障，对公司在短时间内未造成停机损失的设备，如生产辅助设备；厂房及生活设施或办公系统的设备闲置设备设备的分类原则及方法和依据3.2设备分类是依据设备故障损失大小的原则系统分类对设备和部件进行分类主系统和辅系统主要是根据设备或部件的重要程度A类B类C类A1、
9、A2、A3、A4、A5B1、B2B3、B4、B5C1、C2C3、C4、C5设备分类部件分类D类设备与设备部件分类方法与依据3.3划分机械部件或是电器部件制作高频率动作、高负荷、寿命周期长短依次排列、主辅件层次、动作因素部件寿命周期最短为A1、其次为B1，高频率动作为A2、其次为B2，主部件为A3、主辅件为B3，动作件为A4、固定件为B4，负荷最大为A5、其次为B5将各类别部件进行归类，如属A1、A2、A3、A4、A5，B1、B2、B3、B4、B5，C1、C2、C3、C4、C5等部件会有很多，编制列表归类在一起因各类型部件较多，在设计时，可能会造成系统在编号时有冲突，所以在设计中要将整机或工序的
10、部件在重要程度中的各项识别系统中综合考虑，并不断优化，才能设计出一套真实有效的识别系统设备部件分类思路及分类方法3.4重复性重复性故故 障障项修局项修局部改造部改造 故障故障类型类型多发性多发性故故 障障周期性周期性故故 障障失误失误性故性故 障障先天先天性故性故 障障耗损性耗损性故故 障障修理性修理性故故 障障改改 造造报报 废废 定定 期期维维 修修 纠纠 正正恢恢 复复 改改 造造再设再设计计 培训培训质量质量控制控制规规 范范训训 练练 缺陷性缺陷性故故 障障质量质量维修维修 资源性资源性故故 障障绿色绿色维修维修 后果不严重故障后果不严重故障事后维修事后维修 状态状态维修维修 无周期
11、无周期故故 障障劣化劣化 可控可控早期早期主动主动维护维护 无维无维修价修价值值计划计划 报废报废设备故障特征起因及故障类型及管理策略3.5引发故障原因种类操作不当备件质量或设备缺陷缺乏维护或维护不到位没有具备维修规范机制温度或湿度的影响: 引发故障的起因预防维护管理策略3.6超负荷运行设备失修润滑不合格检修质量生产工艺12354把好备件质量严控和避免备件采购的低价中标建立备件供方管理与评审机制设计备件质量验收与使用信息反馈机制使用与维护规范编制设备操作规程构建设备使用管理制度和反违章管理机制制定系统性的考核和检查机制构建完善三圈闭环运维监察管理体系维修质量管理维修实战道场建立生产与维修技能签
12、定标准与考评机制的建立维护与维修实战强化训练维修绩效考与技能签定考核机制建立改良与预防系统依据周期性、先天性、多发性故障进行缺陷性改良依据零件寿命周期准确设备维护周期利用先进维护工具进行系统模块化、精细化、标准化、极至化维护管理与信息化依据故障管理八步式对设备所发生的故障进行系统性的控制通过设备信息化手段实现人为控制的不足故障控制管理策略20设备性能时间tP0PF潜在故障发生点功能故障发生点P-F间隔tF1月月月月按照P-F间隔确定点检周期电器性故障的起因红外图像连接不牢固连接不牢固目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果评价与巩固5故障管理系统实施
13、步骤4故障分析方法工具应用234.1 点检实施及其管理 分析及逻辑分析工具的运用244.2 诊断分析工具的运用故障定位的过程故障定位的过程254.2 诊断分析工具的运用 故障大骨脊骨小骨细骨大骨大骨大骨大骨大骨中骨中骨中骨中骨中骨中骨26诊断分析工具的运用 包装生产线喷墨打印机故障鱼刺图 例例27诊断分析工具的运用 透过现象，分析其物理本质的方法。 P: phenomena physical problem preventive 现象 是有 物理(原因的), 导致问题，是可预防的 M : m e c h a n i s m m a t e r i a l m a c h i n e m a n
14、 p o w e r method 机理 材料 设备 人力 方法 连续问5个为什么 , 总会找出满意的答案。问题描述原因WHY?回答ANSWER原因WHY?回答ANSWER原因WHY?回答ANSWER原因WHY?回答ANSWER原因WHY?回答ANSWER28诊断分析工具的运用 阶段A：问题A 假设1,2, 验证1,2 结论A；阶段B：问题B 假设1,2, 验证1,2 结论B；阶段C：问题C 假设1,2, 验证1,2 结论C； 最终结论 总结故障原因，提出处理意见29假设检验方法实例：注塑机小泵单独工作压力可达10Mpa，而大、小泵同时工作系统压力仅有5Mpa，机器无法正常工作。大小泵输出的油
15、路是连通的，小泵正常，说明问题出在大泵上，从大泵逐步分析如下： 阶段A： 问题A：哪个因素引起大泵压力不高？ 假设 验证 溢流阀损坏 经检查，溢流阀无异常 大泵本身损坏 经检查，大泵无异常 换向阀5A问题 封住溢流阀排除5A影响，对溢流阀 调压，压力可达10Mpa，假设成立 结论A：换向阀5A问题引起大泵压力不高。 例例30假设检验方法 阶段B： 问题B：换向阀5A有什么问题？ 假设 验证 密封圈失效 经检查，密封圈无异常 电磁铁D1损坏 用内六角扳手将阀芯推到底，压力 使阀芯不到位 仍上不去，假设不成立 电磁阀内部磨损严 阀芯与阀孔间隙过大，假设成立 重，间隙大，封不 住油结论B：换向阀配合
16、表面间隙过大，换向后不能封住先导 油，使溢流阀不能正常调压。例例31假设检验方法 阶段C： 问题C：为什么换向阀5A磨损严重？ 假设 验证 使用太久 在每一循环中，换向阀5A动作3次，5B动 作1次，故5A损坏，5B正常，假设成立 液压油不 用32号机械油，长期不换，有水分，污染 合要求 严重，假设成立 结论C：换向阀换向次数过多，液压油污染严重，引起 配合表面磨损严重。 处理措施： 1 重新配换向阀5A配合表面，使之达到公差范围； 2 换油并清洗油箱。例例32诊断分析工具的运用 （顶事件）（顶事件）设备故障设备故障或或部件故障部件故障1部件故障部件故障2（中间事件）（中间事件）与与与与元件元
17、件1失效失效元件元件2失效失效元件元件3失效失效元件元件4失效失效（底事件）（底事件）33 故障树分析手提砂轮机结构砂轮导线电源电机保险丝开关例例34故障树分析 手提砂轮故障树电动机过热电动机过热或或电动机电流过大电动机电流过大保险丝不断保险丝不断与与电源电压电源电压过高过高电动机电动机内部短路内部短路 负荷过大负荷过大工作时间工作时间过长过长电动机电动机润滑不良润滑不良散热差散热差电路电流太大电路电流太大保险丝保险丝容量过大容量过大或或例例 故障诊断与分析5WHY故障分析法 5Why5Why分析法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。也被称作：为什么
18、为什么分析、5 5个为什么分析。 通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5 5个“为什么”，但5 5个WhyWhy不是说一定就是5 5个，可能是1 1个，也可能是连问1010个都没有抓到根源）。 鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。 把问题想像成一座冰山 现在现在问题问题紧急处理紧急处理测量测量/ /观察观察现象现象whywhy真因真因真
19、因真因真因真因真因真因真因真因whywhywhywhywhywhywhywhy过去过去一次因一次因（近因）（近因）治标对策治标对策（暂时）（暂时）改善行动改善行动防呆防呆/ /防错设计防错设计n n次因次因（远因）（远因）治本对策治本对策（永久）（永久）1 故障诊断与分析5Why问题解决方式：5Why漏斗：了解情况抓住形势问题鉴别阐明问题原因点（POC）原因根本原因问题发生在哪块？“去看“问题基本情况调查 5WHY5WHY根本原因调查分析原因调查为什么？1（大、模糊、复杂的问题）（大、模糊、复杂的问题）已定位的原因区原因为什么？2原因为什么？3原因为什么？4为什么？5对策/纠正措施流程标准化/
20、吸取教训评估对策成效评估对策成效为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？5W2H5W2H5M1E5M1E5Why5Why问题纠正预防措施Error proof Error proof FMEAFMEA 2 故障诊断与分析5Why问题解决方式：问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区原因点Why？ 1原因1Why？ 2原因2Why？ 3原因3Why？ 4原因4Why？ 5根本原因纠正措施吸 取 教训原因点原因点问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区原因点Why？ 1原因1Why？ 2原因2Why？ 3原因3Why？ 4原因4Why？ 5根本原因纠正措施吸 取 教训原
21、因点原因点 系统解决问题系统解决问题 5WHY5WHY为什么会发生为什么会发生（失效链（失效链/ /技术层面）技术层面）为什么体系允许为什么体系允许( (过程过程/ /流程流程/ /职责职责/ /资源资源) )为什么会流出为什么会流出（检验（检验/ /试验试验/ /抽检）抽检）了解情况了解情况抓住形势抓住形势 原因调查原因调查 问题纠正问题纠正 预防措施预防措施 3. 5Why问题解决方式：2 2个大的步骤：1 1、说明故障问题并描述相关信息。2 2、问“为什么”直到找出根本原因。4 故障诊断与分析5Why应用步骤：第一部分 把握现状：第一步：识别问题 在过程的第一步，你可以意识到故障问题可能
22、是大的、含糊的或是复杂的，你有一些信息，但没有详细事实。问： 我了解什么？5 故障诊断与分析5Why应用步骤：第一部分 把握现状：第二步：阐明问题 过程的下一步是阐明故障问题，为了得到一个更清楚的认识。问： 实际发生了什么故障？ 为什么应发生？ 6 故障诊断与分析5Why应用步骤： 7 故障诊断与分析5Why应用步骤：第一部分 把握现状：第三步：分解问题 在这一点，如有必要，把问题分解成更小的单个元素。问： 我还要对问题了解什么？ 那里还有其它问题吗？ 8 故障诊断与分析5Why应用步骤：第一部分 把握现状：第四步：查找故障原因要点 (PoC) 现在，焦点集中在查找故障问题原因的实际要点上。你
23、需要追溯来了解第一手的原因要点。问： 我们需要去哪里了解？ 我们需要了解什么？ 谁可能会有有关此问题的信息？第一部分 把握现状：第五步：掌握问题倾向 为了掌握问题倾向，问： 谁是故障发生的根源？ 那一个？ 什么时间发生的？ 多少频次？ 9 故障诊断与分析5Why应用步骤： 10 故障诊断与分析5Why应用步骤：第二部分 原因调查：第六步：识别和确认异常事件的直接原因 如果原因明显，验证它。如果原因不明显，考虑潜在的原因和检查类似事故，以事实为基础确认直接原因。问： 问题为什么发生？ 我能看到问题的直接原因吗？ 如果不能，我猜想潜在原因是什么？ 我怎么核实最可能的潜在的原因？ 我怎么确认直接原因
24、？ 11 故障诊断与分析5Why应用步骤：第二部分 原因调查：第七步：使用“5Why”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链。问： 处理直接原因会防止再发生吗？ 如果不能，我能发现下一级原因吗？ 如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢？ 我怎么才能核实和确认下一级有原因呢？ 处理这一级原因会防止再发生吗？ 12 故障诊断与分析5Why应用步骤：第二部分 原因调查：第七步：如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。 在必须处理以防止再发生的原因处停止，问： 我已经找到问题的根本原因了吗？ 我能通过处理这个原因来防止再发生吗？ 这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗？
25、 这个链通过了“因此”检验了吗？ 如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？ 13 故障诊断与分析5Why应用步骤：第二部分 原因调查：第七步：确认你已经使用“Why”调查方法来回答这些问题。 问： 为什么我们有了这个问题？ 为什么问题会到达故障处？ 为什么我们的系统允许问题发生？ 14 故障诊断与分析5Why应用步骤：CCCCCCCCCCCCCCC异常的发生(原因/后果 关系)直接原因原因x原因xx原因xxx根本原因为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？CC(原因/后果 关系)(原因/后果 关系)(原因/后果 关系)(原因/后果 关系)“因此因此”验证验证第二部分 原因调查：5Why剥笋法
26、15 故障诊断与分析5Why分析法检查清单： 把 握 现 状 _提 取 问 题 _澄 清 问 题 _遏 止 问 题 _想 找 原 因 要 点 （ PoC） _把 握 问 题 趋 势 原 因 调 查 _识 别 /确 认 直 接 原 因 _问 5 个 为 什 么 以 识 别 根 本 原 因 _问 5 个 为 什 么 以 查 找 为 什 么 问 题 没 有 发 现 并 流 出 到 顾 客 处 _问 5 个 为 什 么 以 想 找 为 什 么 系 统 会 允 许 问 题 发 生 问 题 纠 正 _实 施 纠 正 措 施 ， 至 少 ， 实 施 临 时 措 施 预 防 _杜 绝 根 本 原 因 _吸 取
27、 接 受 的 教 训 目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果巩固与标准化5故障管理系统实施步骤4故障分析方法工具应用1. 设备故障记录 2014年年1月至月至2014年年5月车间各设备故障分布月车间各设备故障分布图图例2.设备故障统计例3. 故障解析分类例4. 设备故障比例分布图酿酒设备21%穿堆机19%行车27%抓斗33%例5. 车间设备故障类型柱状图抓斗主要故障例6. 影响故障发生因子的查找故障末端原因分析方法由柏拉图可知，抓斗主要故障为钢丝由柏拉图可知，抓斗主要故障为钢丝绳，采用绳，采用why why分析法分析抓斗分析法分析抓斗钢丝绳故障的末
28、端原因钢丝绳故障的末端原因1） 抓斗主要故障为钢丝绳频繁性故障抓斗主要故障为钢丝绳频繁性故障抓斗钢丝绳断为什么抓斗在闭合后一直通电？ 因为抓斗无闭合张紧控制 为什么抓斗在设计时没有考虑这方面的设计？因为设备在申报、规划要求设计、和采购规范不足 为什么使用方没有提出使用要求？抓斗在闭合后一直通电为什么抓斗无闭合张紧控制 ？因为使用方没有提出使用要求为什么抓斗钢丝绳会断？ 因为抓斗在设计时没有考虑这方面的设计例7. 针对上述故障统计归类得出原因排序例2232322229 97 76 64 44 42 22 21 11 11 10 05 510101515202025251 1类2 2类1010类6
29、 6类3 3类1212类9 9类5 5类1111类4 4类7 7类8 8类( (次数) )29%29%27%27%11%11%9%9%7%7%5%5%5%5%2%2%2%2%1%1%1%1%1%1%1类：操作不当类：操作不当2类：维护不周类：维护不周3类：超负荷运类：超负荷运行行4类：润滑不合类：润滑不合格格5类：设备失修类：设备失修6类：检修质量类：检修质量7类：备件质量类：备件质量8类：设备质量类：设备质量9类：生产工艺类：生产工艺10类：环境恶劣类：环境恶劣11类：外部原因类：外部原因12类：其它原因类：其它原因 8. 针对以上排序中第二项维护不周得出原因排序例3结论：在设备进入正常运行
30、阶段，日常保养极端重要！ 故障经过诊断与分析，找出故障问题所在，进行处理减少和消除故障的对策。 减少和消除故障的对策 主要有： （1）技术对策 （2）管理对策 （3）教育对策。 9. 减少和消除故障对策的定义和内容穿堆机降低维修故障频次对策表 序号根本原因控制措施（对策） 负责人 计划完成时间1人员操作责任心不强加强一线员工培训，试行定人考核，明确设备使用人车间责任人10月15日之前2部分穿堆机设计存在缺陷、质量不达标 设备技术改造项目组3现场监管不力按照TPM项目管理办法进行考核车间负责人长期开展行车降低维修故障频次对策表 序号根本原因控制措施（对策） 负责人 计划完成时间1行车现场使用环境
31、差持续开展行车清扫、紧固、润滑工作车间责任人长期开展2维修人员技能水平参次不齐对维修人员加强技能培训，快速构建维修标准化维修车间11月20日3行车工误操作、野蛮操作对行车安装防错改进，车间有效开展闭环监督检查车间责任人长期开展抓斗降低维修故障频次对策表 序号根本原因控制措施（对策） 负责人 计划完成时间1行车工误操作、野蛮操作对行车安装防错改进，车间有效开展闭环监督检查车间责任人长期开展2维修人员技能水平参次不齐对维修人员加强技能培训，快速构建维修标准化维修车间11月20日3航空插座故障率居高不下更换新型磁性插座，减少插座晃动导致触点烧毁项目组10月20日 酿酒机组维修费用降低改善对策表序号根
32、本原因控制措施（对策） 负责人 计划完成时间1风冷冷凝器自主与专项维护不及时由专项组对风冷散热片、电机进行统一规划点检维修车间按计划实施2底锅阀门故障率偏高、费用高将原有阀门改为提拉式开启方式维修车间完成3分汽缸阀门与压力表、鼓风机故障更换压力表型号，密封垫更换为石墨密封垫项目组按计划实施9 制定改善对策例根据本样板车间设备的故障特征,列举故障发生较为频繁的故障消除对策例 9.1 技术对策例重复性重复性故故 障障项修项修局部局部改造改造 故障特征故障特征起因起因多发性多发性故故 障障周期性周期性故故 障障失误失误性故性故 障障先天先天性故性故 障障耗损性耗损性故故 障障修理性修理性故故 障障改
33、改 造造报报 废废 定定 期期维维 修修 纠纠 正正恢恢 复复 改改 造造再设再设计计 培训培训质量质量控制控制规规 范范训训 练练 缺陷性缺陷性故故 障障质量质量维修维修 资源性资源性故故 障障绿色绿色维修维修 后果不严重故障后果不严重故障事后维修事后维修 状态状态维修维修 无周期无周期故故 障障劣化劣化 可控可控早期早期主动主动维护维护 无维无维修价修价值值计划计划 报废报废 减少和消除故障对策管理对策 指设备或设备相关部件发生故障后的修理：适用于故障后果不严重、不会造成设备或设备部件连锁损坏、不会危害安全与环境、设备停机损失较小的故障后修理，事后维修可以最大限度地延长设备及部件的有效使用
34、周期，是比较经济的维修模式。序号序号设备设备部件部件管理对策管理对策备注备注名称名称型号型号类别类别名称名称型号型号类别类别1离线泵HDU 15/25 PV-PVYA类设备电容CBB80(8uF5%)C类部件故障后及时更换2液压站A类设备K204接触器A26-30-10C类部件故障后及时更换 3刹车系统A类设备刹车片A类部件刹车片磨损3mm更换 管理对策事后维修 指按照固定的时间周期性对设备检查、更换、修复和修理。适用于有明显和固定损坏周期的设备整体或者部件。如按照一定速度磨损的金属、塑料或者橡胶机械、部件、按照一定速度老化的塑料、橡胶或者化工材料，按照一定速度腐蚀的金属部件，按照一定速度发挥
35、或者蒸发的介质零件等。序号序号设备设备部件部件管理对管理对策策备注备注名称型号类别名称型号类别1液压站A类设备滤芯A类部件定期更换2轮毂A类设备防雷碳刷A类部件碳刷磨损15mm更换 3变桨系统A类设备叶片A类部件检查叶片变桨角度是否满足要求 改善维修：改善维修又称纠正性维修，是通过对设备部件进行修复、纠正性的修理，包括零件更换、尺寸补充、性能恢复等，使设备损坏的部件得到修复的活动。改善维修主要针对处于耗损故障阶的设备及部件、以及设备或部件先天不足，经常出现重复性故障的设备或部件。序号序号设备设备部件部件管理对管理对策策备注备注名称型号类别名称型号类别1发电机A类设备接地碳刷A类部件磨损至规定值
36、更换2液压站A类设备K204接触器A26-30-10A类部件1年更换吸合频繁 3变频系统A类设备K536接触器AF260-30-11-70A类部件定期紧固接线力矩吸合频繁 主动维修：主动维修是一种不拘泥于原来的设备或部件结构，从根本上消除故障隐患的带有设备或部件改造形式的维修方式。有的企业提出“逢修必改”，主要就是针对这类设备或部件。主动维修适用于设备或部件先天不足，即存在设计、制造、原材料缺陷以及进入耗损故障期的设备或部件。序号序号设备设备部件部件管理管理对策对策备注备注名称型号类别名称型号类别12 机会维修：利用所有可利用的机会当时班后短暂停机、节假日或其它不生产时间等的机会停机检修、换件
37、、对中、平衡、精度调整，在无严重故障后果和影响的前提下，也可以适当延长检修周期，让维修节拍尽量适应企业生产节拍。序号序号设备设备名称名称部件部件名称名称隐患名称隐患名称隐患隐患级别级别可持续运可持续运行时间行时间计划计划维修维修日期日期维修责维修责任人任人生产小生产小组组1231、通过素质性培训和教育，以增强维护/操作人员对企业的归属感和责任 感，提高员工职业道德，使员工达到自主维护，减少故障的发生。2、通过技术培训和训练，使员工对设备的整体结构、功能、预防方法、 规范员工维修、维护、操作行为，减少故障的发生。3、通过专业化培训和训练，提高员工技能层次水平、以降低故障维修时 时间，提高设备管理
38、水，以降低故障发生的机率。序号序号素质素质 （分）（分）专业水平专业水平（分）（分）层次结构层次结构（分）（分）实操水平实操水平（分）（分）工作时间工作时间（月）（月）总体评价总体评价123备注：要求每月进行一次理论与实操性的培训，并测试和评价。10.1 10.1 改善对策并实施与评估改善对策并实施与评估 1、针对上述情况专项课题小组制定了第一套解决方案：即在卷筒钢丝绳处，加装坠砣式行程开关，由于抓斗闭合时糟坯过多，造成坠砣工作行程缩小，抓斗在还没完全闭合的情况下就已经断电，停止工作，达不到改善效果。 2、针对第一套方案，专项课题小组制定了第二套解决方案：即将行程开关安装在抓斗缓冲器上方，如下
39、图：例 改造前 改造后 改造前 改造后10.2 10.2 制定改善对策并实施制定改善对策并实施穿堆机轴承失效改善对策实施穿堆机轴承失效改善对策实施 1、针对上述情况专项课题小组制定了第三套解决方案：即在用摆线针轮减速机替代原过桥轴的驱动方式，即取消过桥轴，用减速机直接驱动，以减少206轴承故障所带来的停机损失、维修工时损失、轴承备件损失。 2、针对209轴承高频繁性故障：即采取用不锈钢轴承替代普通轴承，以防止内部因生锈而失效，如下图：例11.1 11.1 效果验证与成果巩固效果验证与成果巩固穿堆机故障改善效果验证穿堆机故障改善效果验证例改善指标数据对比改善前改善后11.2 年度经济收益年度经济
40、收益目 录21故障与事故管理定义及区分故障控制流程设计与策划3故障分类与管理的策略6成果巩固与标准化5故障管理系统实施步骤4故障分析方法工具应用 1. 成果巩固与标准化 设备故障管理在得到一定成效控制后，为保证成果的持续性，特制定一定的成果巩固措施对成果持续的支撑。序号序号文件名称文件名称状态状态涉及部门涉及部门1自主维护实施准备计划表自主维护实施准备计划表 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部2自主维护基准书自主维护基准书 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部3专项维护基准书专项维护基准书 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部4设备设备S
41、OP作业指导书作业指导书已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部5六源查找指引六源查找指引 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部6六源活动推进手册六源活动推进手册 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部7润滑标准作业指导书润滑标准作业指导书已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部8维修标准作业指导书维修标准作业指导书 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部9岗位点检表岗位点检表 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部10专项维护实施点检表专项维护实施点检表 已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部
42、、物流一部11设备异常统计表设备异常统计表已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部12六源查找与改善记录表六源查找与改善记录表已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部13润滑记录表润滑记录表已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部14设备故障统计表设备故障统计表已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部15设备维修日报表设备维修日报表已使用酿造部、成品部、物流一部酿造部、成品部、物流一部序序号号文件名称文件名称状态状态1TPM管理办法管理办法 已发布已发布2设备故障率和维修费用设备故障率和维修费用考核管理办法考核管理办法 已发布已发布3六源查找与改善管理办六源查找与改善管理办法法 已发布已发布4五金五金备件管理办法备件管理办法 待发布待发布5设备润滑管理制度设备润滑管理制度待发布待发布6TPM二级二级考核管理办法考核管理办法部门内部部门内部执行执行2 2 考核办法考核办法序序号号文件名称文件名称数数量量1现场四要素管理手现场四要素管理手册册 7制曲、糖化、全机械化、自动凉差机、酿酒车间、成品部、物流一部2 自主维护管理手册自主维护管理手册 7制曲、糖化、全机械化、自动凉差机、酿酒车间、成品部、物流一部3TPM全优润滑管全优润滑管理手册理手册 3酿酒部、成品部、物流一部3 3 编制管理手册编制管理手册感谢聆听！