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1、1宝钢集团高级讲师宝钢集团高级讲师: :孙老师孙老师20142014年年5 5月月1515 2成人学习的特点成人学习的特点听听 + + 看看看看听听听听+ +看看+ +讨论讨论+ +做做听听+ +看看+ +讨论讨论3本课程的目标本课程的目标1、学会观察制造现场2、识别问题及认识浪费3、掌握精益的要求4、掌握改善技术的应用5、了解现场管理成功的关键4课程大纲课程大纲一、浪费及精益生产概述二、现场改善技术的应用三、现场管理成功的关键5前言前言客户呼声-如何降低成本及如何降低成本及提高竞争力提高竞争力? ?长安海悦酒店豪华会议室，日本SONY公司总裁正主持供应商大会： “-基于市场的变化及经营管理的
2、压力，经SONY公司总部研究决定， SONY公司主要零部件供应商的产品单价将在三个月内下调15， 请各供应商两周内拿出具体可行的方案并实施，否则， SONY公司将逐步取消订单-”。 请问作为供应商您是怎样考虑的？6一、浪费及精益生产概述一、浪费及精益生产概述有 规 律干 净目 视 化Q Quality(uality(品质品质) ) C Cost(ost(成本成本) )D Delivery(elivery(交期交期) ) M Morale(orale(士气士气) ) S Safety(afety(安全安全) )方针目标管理方针目标管理1 1、现场管理任务及目标、现场管理任务及目标7n浪费的概念：
3、2 2、认识浪费除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。小量以外的一切东西。 消除七种浪费：消除七种浪费： 过量生产过量生产 返工浪费返工浪费 过程不当过程不当 过多搬运过多搬运 过多库存过多库存 多余动作多余动作 过多等待过多等待83、应具备的改革意识、应具备的改革意识应坚持的基本精神应坚持的基本精神序号名 称1抛弃固有的制作方法及观念2积极寻找方法而非做不到的理由3严禁为问题进行辩解或找借口，实事求是否定现状4不求完美，50分即可，马上行动5错了马上行动6改革不需钱7不遇问题，不出智慧8请问五次找出真正的原因910
4、人的智慧大于一个的知识10革新永无止境请问公司有无此基本精神？请问公司有无此基本精神？93、应具备的改革意识、应具备的改革意识应去除的抵触情绪应去除的抵触情绪序号名 称 1那种东西没有什么作用2道理的确如此，但我们的情况不同3方案是不错，实际效果就难说4在降低成本已不可能5我们也一直是这样做的6不愿作别人劝告的事情7成本下降的话，品质也会跟随下降8现状已不错，为什么要改变9那种东西不灵的，10年前我们就搞过了10我们对此最了解了请问公司是否经常有此抵触情绪，怎么办？请问公司是否经常有此抵触情绪，怎么办？10精益工厂精益工厂追求个追求个“零零”极限目标极限目标生产计划与物流系统均衡化与同步化改革
5、机制与标准化意识改革意识改革5S. QC5S. QC4、精益工厂管理要求、精益工厂管理要求产品开发设计系统现场IE作业研究柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速切换与维护请问：七个零浪费是指什么？请问：七个零浪费是指什么？115、精益生产的推动、精益生产的推动公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JITJIT生产方式生产方式看板管理均衡化生产良好的外部协作质量保证小批量生产同步化生产全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业作业标准多能工作业员全员参加的改善和合理化活动（IE)企业教育、开发、人力资源、5S、QC手法经济性适应性不不断断暴暴露露问问题题
6、，不不断断改改善善尊尊重重人人性性，发发挥挥人人的的作作用用126、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7个零浪费1 1零零切切换换浪浪费费多多品品种种对对应应P P加工工序转换品种,装备换机种时存在严重的工时浪费 经济批量不经济.物流方式的JIT. 生产计划的标准化.作业管理.标准化作业.设备小型化,专业化.均衡化生产. 动作经济原则.多工序合并(多功能).成品放置流水化.标准时间(ST). 标准作业(SO).作业标准(OS).转产模块化(专用物流车).整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法136、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7 7个个零零浪浪费费
7、2 2零零库库存存发发现现真真正正问问题题I I产品、半成品、零件、原料大量，造成经营成本高，周转困难，且现场看不到产品流动。 库存问题的真正理由.库存与加工批量成正比. 适当库存不当.作业管理.均衡化生产.设备流水化（U形拉).一个流. 平均化生产.拉动式生产.看板管理.多工序合并（多能工）. 转产模块化.混载进货.进货验货流水化.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法146、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7 7个个零零浪浪费费3 3零零浪浪费费降降低低成成本本C C生产效率生产效率低低, ,浪费浪费严重严重, ,但但无法判断无法判断及采取相及采取相应措施对应
8、措施对策。策。 不能单纯加强局域生产能力.整体协调,能力均衡. ”一个流”将浪费彻底暴露出来.流程线路图.一个流. 均衡化生产.设备流水化.看板管理.多工序合并（多能工）. 组织流程化.拉动式生产.SO&OS.SO&OS.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法156、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7个零浪费4 4零零不不良良品品质质保保证证Q Q材料不良,精度不良,装备不良,外伤等等,因品质进行事后补救的状况多。 抽检无法杜绝不良.加工批量的大小就是合格与不良批量的大小. 零不良才是目标.设备小型化,流水化防错体系方法. 平均化生产.拉动式生产.自检与根源追究.
9、标准作业(SO). 整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法166、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7个零浪费5 5零零故故障障生生产产维维护护M M由于惧怕设备故障而不得不进行。大量中间储备 设备是有生命的东西.为什么会有故障. 全面生产维护(TPM).TMP5S. 看板管理拉动式生产.LCA.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法176、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7个零浪费6零零停停滞滞压压缩缩交交货货周周期期经常发生交货推迟造成大量索赔lead time无法压缩。 同步化与均衡.设备小型化专用化拉动式生产. 平均化生产.一个
10、流.多工序合并（多能工）. SO.生产组织流程化.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法186、实现零浪费的方法与对策、实现零浪费的方法与对策7个零浪费7零零灾灾害害安安全全第第一一因为赶货而忽视安全,没有安全检查部门。 安全第一.遵守安全标准.5S安全管理第一. 标准作业(SO)安全疏忽检查. SP巡视.安全责任制.整理整顿清扫清洁修养5S思考方法与原则现状目的对策手法19二、二、IEIE及现场改善技术及现场改善技术n一）、一）、IE Industrial EngineeringnIEIE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系
11、统，以求得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效率。率。n“设计设计”是指制订新的系统。是指制订新的系统。n“改善改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。是指把原有的系统修改得更完善更适合。n“设定设定”是指将是指将“设计设计”或或“改善改善”的系统，导入企业运的系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。作体系，并能够稳固的发挥。简单地说，IE是在尽量不增加劳动力的情况下，使生产力提升，成本降低的技术和科学。20二）、精益生产现场改善技术二）、精益生产现场改善技术(1)程序分析(2)动作分析(3)动作经济原则(4)时间分析(5)标准
12、时间的设定(6)PTS法 (7)产线平衡法21三）、 推行流程策划IE人员招聘培训程序/标准建立基础设施建立工装夹具建立效率在哪？路线研究动作研究时间研究改善评估工序研究22思考问题思考问题1 、公司有无建立完善的工艺流程，组装流程等工序和作业资料？2、公司的工艺流程，组装流程等有无分析并检讨？3、公司的生产效率、生产周期等是否最佳？23四）、程序分析四）、程序分析程序分析是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以程序分析是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有的流程问题
13、点，并研整体的状态，从而有效地掌握现有的流程问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。究制定改善对策，以提高现有流程效率。A A、产品工艺分析产品工艺分析B B、作业流程分析作业流程分析C C、联合作业分析、联合作业分析 24工序分类工序记号说 明加工凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质的过程，均可称为操作。操作使用的材料、零件经加工而完成搬运 原料、材料、零件或过程被移动至其他位置所发生的状况。箭头所示为工序流程方向。检验 正方形为数量检查；菱形为质量检查。停滞必要的停滞，可称为储存。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。不必要的停滞（主要是操作、检验或搬运）。为非必要
14、或非控制情况之下。2 2、工序图工序图符号及含义符号及含义25（1 1）分析之准备）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图；：产品图；工作场所配置图；流程图； 设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了 解解 。（2 2）画工序流程图）画工序流程图 ；（3 3）工序调查及分析）工序调查及分析 ：作业顺序及作业方法；工作时：作业顺序及作业方法；工作时 间；作业距离；作业产量间；作业距离；作业产量; ;瓶颈工序瓶颈工序; ;出现的问题出现的问题; ;工工 作反应作反应 . .（4 4）抓出不合理项目）抓出不合理项目 ；（5 5）进行改善）进行
15、改善 ；（6 6）新流程图制作）新流程图制作 3、过程工序分析步骤264 4、5W1H5W1H意义及应用意义及应用区分WH意思对策对象WHAT为什么？有必要吗？排除工作中那些不必要的部分目的WHY为何要做？目的何在？场所WHERE在哪里做？非在那里做吗？如果可能的话，将其组合或改变顺序时期WHEN何时做？有必要在哪个时期做吗？人WHO由谁做？别的人来做不好吗？方法HOW怎么样做的？没有比这更经济的手段吗？工作简单化27原则目 标例 子取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的工序合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排
16、能否重排工序？变更加工顺序，以便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化5 5、工作简化原则的应用、工作简化原则的应用28冲压机检查台清洗台检查台套入检查台仓库6、 案例（案例（改善前改善前 ）296、 案例（改善前案例（改善前 ）表 题五金件的前段加工日期 年 月 日 作 业 名流向机械距离时间人员 m分人 1材料冲制为标准大小冲压机 602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺 102 4暂时放置于一旁垫板 7025搬运手推车10326清洗清洗台 151 7搬运手推车20528外观测定 52 9搬运手推车2052 10与配件的套入检查 102 11搬运手推车1542 12暂时
17、放置于一旁 601 13保管仓库10 合 计13工序 2回5回3回3回 85m252分21人75分22分25分130分 平均 19.4 加工 搬运 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 60 7030冲压机检查台清洗台检查台套入检查台仓库 6、 案例（案例（改善改善后后 ）316、 案例（改善后案例（改善后 ）表 题五金件前段的加工日期 年 月 日 作 业 名流向机械距离时间人员 m分人 1材料冲制为标准大小冲压机 602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺 102 4搬运手推车10325清洗清洗台 151 6搬运手推车20527与配件的套入检查目视 152 8搬运手推
18、车1542 9保管仓库 合 计9工序 2回4回2回1回 85m117分14人75分17分25分0分 平均 13 加工 搬运 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 601剔/省70分2人剔/省5分2人合/省0分2人剔/省60分1人剔/省搬20m32工序工序数时间(分)距离(m)人员(人)改改善善前前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750-220搬运541221758565201082检查32125250-642停滞3121300130-303合计1394252117135856520211476、案例、案例-33问题思考问题思考1、公司
19、人机作业是否分析并怎样分析的？2、人员配置及安排是否合理？3、人机作业是否最有效率？34五）、人机五）、人机分析分析法法 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式:一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 1、定义和目的、定义和目的35在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所
20、造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 1、定义和目的、定义和目的36时间（分） 人人 机机 准 备 零 件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率60%60%2、人机、人机分析分析法法（案例）案例）37时间（分） 人人 机机 利用率时间（分） 人人 机机 利用率2、人机、人机分析分析法法（案例）案例）38问题思考问题思考1、如何区别工序分析与动作分析？2、公司人员操作动作有无分析及怎样分析 的？3、公司的人员操作动作是否适合并有效 率？39六）六）、动动作分析作分析 动作分析是
21、对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。、定义、定义40工序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排工序中去寻求提高工作效率的方法。作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的工序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。 、动作分析的特点、动作分析的特点41基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”
22、为对象所进行的分析。 影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。、动作分析种类、动作分析种类42、动作研究符号、动作研究符号类类别别基本要素基本要素略略号号符号符号定定 义义手或身体部位的起点手或身体部位的起点内内 容容手或身体部位终点手或身体部位终点第第 一一 类类空手移动空手移动TE 空手开始移动时空手开始移动时向目的物移动向目的物移动接触零件接触零件/动作停止时动作停止时抓起抓起 G 开始握住目的物的时候开始握住目的物的时候要握住目的物要握住目的物握住目的物后握住目的物后载重移动载重移动TL 带着目的物开始移动时带着目的物开始移动时（搬运）（搬运）带着目的物的手到带着目的物的手到达
23、目的地或停止时达目的地或停止时位置位置P 开始排列零件或附着于所指开始排列零件或附着于所指定的位置定的位置排列零件决定方向改排列零件决定方向改变位置变位置 组合组合A插入零件开始移动的时候插入零件开始移动的时候将零件组合插入时将零件组合插入时零件组合插入终了零件组合插入终了分解分解DA 开始分解组合零件时开始分解组合零件时把目的物分解把目的物分解目的物分解终了时目的物分解终了时使用使用U 开始操作工具或按纽开始操作工具或按纽使用工具或操作按纽使用工具或操作按纽工具或按纽操作终了工具或按纽操作终了放下放下RL 开始将目的物放下时开始将目的物放下时把目的物放下把目的物放下目的物放下终了时目的物放下
24、终了时第第 二二 类类寻找寻找SH 开始用手去探寻零件时开始用手去探寻零件时寻找目的物寻找目的物找到目的物的位置时找到目的物的位置时选择选择ST 开始接触数个目的物开始接触数个目的物从数个中选择一个从数个中选择一个选出一个目的物时选出一个目的物时检查检查IS 开始查看目的物的时候开始查看目的物的时候调查目的物的品质调查目的物的品质对目的物的查看终对目的物的查看终了时了时思考思考PN 开始考虑应该动或不动开始考虑应该动或不动要决定做什么要决定做什么决定了做什么决定了做什么放置前面放置前面PP 同同P,使用前先将零件使用前先将零件或工具的位置纠正或工具的位置纠正 第第 三三 类类保持保持H 带着零
25、件的动作停止时带着零件的动作停止时将目的物保持于位置将目的物保持于位置不可避免的等不可避免的等待待UD 开始等持的时候开始等持的时候作业方法的一部分中作业方法的一部分中有等待有等待作业开始的时候作业开始的时候可避免的等待可避免的等待AD未遵照标准作业做时未遵照标准作业做时作标准方法以外的动作标准方法以外的动作或什么都不做作或什么都不做恢复到标准时恢复到标准时休息休息R 什么都不做的时候什么都不做的时候恢复疲劳恢复疲劳再开始工作时再开始工作时 ?43第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。如：锯断/钻孔等
26、 第二类：辅助动素，它虽然有时是必要的，但 这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。如：刀具检查 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。如：因缺料造成停工1小时 、动作要素的分类及改善重点、动作要素的分类及改善重点446、课堂练习、课堂练习n给瓶子加盖作业进行改善。45问题思考问题思考1、动作经济的原则是什么？2、公司有无对动作经济性进行分析评估？3、对身体、现场、工装设备如何设计并规范而确保效率和增值？46n是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效
27、的工作量，因而被称为经济原则。七、动作经济原则七、动作经济原则1 1、定义、定义47n双手同时开始并同时完成结束动作n双臂的动作应对称、反向并同时动作n身体动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好n尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度n变急剧转换方向为连续曲线运动n减少动作注意力n轻松自然的动作节奏(节拍)2 2、身体使用改善、身体使用改善48n工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 n运用各种方法使物料自动到达工作者身边 n尽量利用“坠落”的方法 n工具、物料应按最佳次序排列 n照明应适当，使视觉满意、舒适 n工作台和坐
28、椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 n工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 3 3、工作场所布置改善、工作场所布置改善49n尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 n倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 n工具、物料尽可能预先放在规定的位置 n每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 n设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 n机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作4 4、工具、设备的设计改善、工具、设备的设计改善505 5、正常动作范围图、正常动作范围图516 6、案例案例527 7、案例案例53
29、8、课堂练习、课堂练习请对请对螺杆垫片组装作业螺杆垫片组装作业进行分析进行分析改善改善。54问题思考问题思考1、什么是标准工时，标准工时是如何确定及公司如何报价的？2、公司生产计划安排时是否进行产能及负荷评估并合理评审订单和生产计划？3、员工绩效是如何评定的，准则是什么？4、有无对标准时间分析评估并改进？551、标准时间定义、标准时间定义 标准时间是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。2、意义、意义合理制定生产计划、工时计划和人员计划用于制造产品的人工成本与管理，（包括记件工资的基准）评价操作者或供应商的优劣对客户的估价与报价设备、人员及工
30、装的需求计划革新与改善的成绩评估八）、标准时间确定八）、标准时间确定563、标准时间计算57所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较宽放生理宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放4 4、评比与宽放58n5、评价等级系数法、评价等级系数法熟练度调整系数熟练度调整系数超佳A10.15A20.13优B10.11B20.08良C10.06C20.03平均D0.00可E1- 0.05E2- 0.10劣F1- 0.16F2- 0.22努力系数努力系数超佳A10.13A20.12.操作环境系统理想A0.06优B0.04.一致性系数理想A0.04优
31、B0.03.59n6 6、产业别宽放率参考、产业别宽放率参考产业别代表公司生产形态生理宽放疲劳宽放管理宽放精密工业A A量产2%3%2%3%0%2%0%2%4%5%4%5%量测仪器B B量产2%3%2%3%0%2%0%2%4%5%4%5%轻电机C C量产2%2%5%5%8%8%轻电机D D量产4%4%1%10%1%10%3%3%重电机E E单件3%3%2%25%2%25%4%7%4%7%汽车F F量产3%4%3%4%0%8%0%8%6%6%汽车G G量产4%4%1% 12%1% 12%5%5%橡胶I I量产2%5%2%5%5%15%5%15%5%15%5%15%化学工业J J量产5%7%5%7
32、%25%35%25%35%5%10%5%10%607、 MODAPTSMODAPTS模特法模特法nMODAPTS单元预置时间标准:n 是由澳洲的预定时间标准研究学会在1966年发展完成利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测进行进行时间分析。 1MOD=0、129秒（未含宽放）秒（未含宽放）或或 1MOD=1/7秒（含秒（含10宽放）宽放） 标准时间标准时间=正常时间正常时间(1+总宽放率总宽放率) 总宽放率总宽放率=生理宽放率生理宽放率+疲劳宽放率疲劳宽放率+管理宽放率管理宽放率618、MODAPTS动作时值动作时值身体部位的时间值身体部位符号时间值手指M1
33、1MOD手掌M22MOD前臂M33MOD上臂M44MOD肩M55MOD628、MODAPTS动作时值动作时值取物动作时值动作及定义符号时间值触取G10MOD简单的手指夹取G22MOD比G1更复杂的抓取G35MOD638、MODAPTS动作时值动作时值动作及定义动作及定义符号符号时间值时间值简单放物P00MOD需一次修正动作的放物P22MOD超出以上的多次修正动作放物P55MOD放物动作时值648、MODAPTS动作时值动作时值动 作 及 说 明符号时间值重抓：重抓或移开手指位置的动作R22MOD按压：压下、用力，为确实地控制而使力A44MOD旋转动作：用手或手臂使对象物呈圆周状移动C44MOD
34、眼动作：视觉焦点或眼睛移动到某个区域E22MOD判断：依照一定标准做简单的判断D33MOD搬运重量：放置动作时，单手每增4KG应加1MODL11MOD足部动作：以脚为支点的足部动作F33MOD步行：每步行1步应加5MOD。包括用力的足步动作W55MOD弯腰：弯腰与起身B1717MOD坐下：坐下与站起来S3030MOD MODAPTS其他动作时值其他动作时值658、MODAPTS动作时值动作时值NO名称符号内容例1延时BD表示一只手进行动作,另一只手处于停止状态,不给予时间右手M左手BD2保持H表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态,主要指扶持与固定的动作,不给时间右手H左手P23有效时间UT指人
35、的动作以外,机械或其他工艺要求发生的,非动作产生的固有附加时间,需要准确测时。如机械的工作时间、焊锡、测试等插件焊锡时的执锡时间UT或仪表测试时间 非动作产生的动作时间消耗非动作产生的动作时间消耗669 9、以抽查设定标准时间案例、以抽查设定标准时间案例以下为某一工作抽查资料，整理后所获得的结果，试计算其标准时间是多少?资 料资料來源资料（一天）总时数（工作及空间时间）时卡480480分分工作件数工作记录420420件件工作百分率工作抽查85%85%空闲百分率工作抽查15%15%平均评比工作抽查110%110%总宽放时间研究手冊15%15%679、以模特法设定标准时间案例、以模特法设定标准时间
36、案例动作描述（左手）动作描述（左手）分析式分析式MOD 数数分析式分析式动作描述（左手）动作描述（左手）从物料盘取元件置于面前M3G1M37H握住烙铁拿着元件H4M2P2放烙铁到元件拖锡位拿着元件H0UT=0、78拖1个锡点位拿着元件H12（M2P2） 3放烙铁到另外3个拖锡位拿着元件H0UT=1、04 3=3、12拖3个锡点位拿着元件H244（M2P2M2）清洁烙铁头转动元件检查拖锡位R2E2D37H握住烙铁MOD=54UT=3、9S。正常作业时间=540、13+3、9=10、92S某元件触点拖锡工作作业分析某元件触点拖锡工作作业分析68问题思考问题思考1、我们生产管理人员及现场主管是否关注
37、车间的生产作业状况？2、生产是否效率低，工序是否出现前紧后松或前松后紧等瓶颈工序？3、怎样识别是否生产平衡，如何计算并改善？69九、产线平衡法九、产线平衡法1、概述定义定义：既是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷使各作业时间：既是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷使各作业时间尽可能相近的技术与方法。亦是生产流程设计及作业标准化作业中最重尽可能相近的技术与方法。亦是生产流程设计及作业标准化作业中最重要的方法。要的方法。目的意义目的意义：（1）、提高作业员及设备工装的工作效率）、提高作业员及设备工装的工作效率（2）、减少单件产品的工时损耗，降低成本）、减少单件产品的工时损耗，降低成本（
38、3）、减少工序在制品，真正实现）、减少工序在制品，真正实现“一个流一个流”（4）、提高生产应变能力，适应市场变化，实现柔性生产系统）、提高生产应变能力，适应市场变化，实现柔性生产系统平衡率的计算平衡率的计算：（1）、单件产品时间）、单件产品时间=3600/Q（2）、平衡率）、平衡率=各工序时间总和各工序时间总和/（人数（人数单件产品时间）单件产品时间） （3）、平衡损失率）、平衡损失率=1-平衡率平衡率70工序12345分分 担担 转转 移移九）、产线平衡法九）、产线平衡法2、原则与方法作 业 时 间71 工序12345作作 业业 改改 善善 压压 缩缩作 业 时 间作 业 改 善九）、产线平
39、衡法九）、产线平衡法72 工序 123 4 5加加 人人 改改 变变 CTCT1人2 人 加 工作 业 时 间九）、产线平衡法九）、产线平衡法73 工序 123 4 5折折 解解 去去 除除作 业 时 间九、产线平衡法九、产线平衡法74 工序 123 4 5重重 排排作 业 时 间九、产线平衡法九、产线平衡法75工序12345作作 业业 改改 善善 后后 合合 并并作 业 时 间九）、产线平衡法九）、产线平衡法763、案例:某产品装配线平面流程示意(改善前-现状调查)部门:BBBIE工程师:刘德华审核:张学友装弹弓胶的打螺丝子弹头涂油螺丝包入底壳螺丝包入底壳托架接桥入底壳胶的入底壳外观检查试电
40、89打螺丝螺丝包入底壳螺丝包入底壳子弹头涂油装弹弓胶的托架接桥入底壳胶的入底壳外观检查877某产品装配线平面流程示意(改善前现状分析)部门:BBBIE工程师:刘德华审核:张学友产量：345pcs/hr/lime人均产量：51.2pcs/hr/人:DATE:DEC-01-015.694.55.144.867.386.985.693.505.18平衡率：74.5人数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.5装弹弓胶的子弹头涂油螺丝包入底壳胶的入底壳打螺丝外观检查试电螺丝包入底壳托架接桥入底壳工序名作业时间78工序作业改善方案对策表工序作业改善方案对策表(方案及评价方案及评价) NONO工序内容作
41、业时间改善方法及内容PTS置时间目的与效果装弹弓胶的装弹弓胶的5.695.69秒秒合并为一道工序合并为一道工序由一人作业由一人作业9.19.1秒秒增加作业内容省一个增加作业内容省一个子弹头涂油子弹头涂油3.53.5秒秒螺丝包入底壳螺丝包入底壳5.185.18秒秒合并合并3 3、4 4为一道工序由为一道工序由人作业人作业9.69.6秒秒增加作业内容省一个增加作业内容省一个螺丝包入底壳螺丝包入底壳4.54.5秒秒托架接桥入底壳托架接桥入底壳5.145.14秒秒合并合并5 5、6 6为一道工序由为一道工序由人作业人作业9.89.8秒秒改变了作业周期改变了作业周期, ,在新的在新的CTCT下达到比较高
42、和平衡下达到比较高和平衡胶的入底壳胶的入底壳4.864.86秒秒打螺丝打螺丝7.387.38秒秒将将8 8的拧螺丝作业调整的拧螺丝作业调整至此工作至此工作9.69.6秒秒增加作业内容增加作业内容, ,平衡工序时平衡工序时间间外观检查外观检查6.986.98秒秒去掉拧螺丝作业去掉拧螺丝作业, ,增加增加试电作业试电作业8.268.26秒秒 合并试电工位合并试电工位试电试电3.53.5秒秒取消取消省省0.50.5人人结结果果说说明明生产线由原来17人二组,改为调整后的15人三组,由此带来生产线平衡率,综合产能及人均产量上的变化, 通过下表,可知调整后的产能及平衡率变化.79某产品现状作业密度平衡分
43、析(改善后)部门:BBBIE工程师:刘德化审核:张学友产量：327pcs/hr/lime人均产量：65pcs/hr/人:DATE:DEC-01-019.1平衡率=ti/CTn = 74.5人数 1 1 1 1 1弹弓及子弹的涂油入胶打螺丝拧螺丝外观检查试电螺丝包入底壳入底壳托接架桥胶的工序名作业时间9.69.88.269.61423580改善前后各项产能指标比较改善前后各项产能指标比较项目项目改善前改善前改善后改善后变量化变量化变化百变化百分率分率人员17人15人-2人-12 总产量870pcs/h981pcs/h+111pcs/h+13 人均产量51.2pcs/hr/人65.4pcs/hr/
44、人+14.2pcs/hr/人+28 生产线平衡率74.5 94 +20 /单件产品工时消耗70.3/pcs/人55/pcs/人-15/pcs/人-21 81三、课后作业三、课后作业1、请三个生产部门依工艺分析的方法成立QCC小组，在工程等单位的参与和支持下展开工艺流程分析并对现场进行改善，两周内拿出具体可行的方案。2、请冲压、注塑依课程要求对机器人员（含操作/物料/技术/品质等人员）实施分析并作最佳的人机配置，两周内完成。3、请工程部主导，组装部门参与，其他部门配合依标准工时设定、MOD法、生产平衡的要求对所有产品的工序分析设定、检讨 和改进。两个月内完成。 以上QCC工作由廖副理主持并跟进；第2、3的工作由稽核陈小姐跟进，工程和生产单位负责。82