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1、提高烧结矿FeO稳定率 宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超越自主管理小组 发布人：杨志 王凯 发布时间： 2012年6月小组名称超越自主管理小组成立时间2008 年 注册日期2009 年 02月 注册号SJ200902活动时间 2010年10月 -2011年6月活动次数12次课题类型现场型小组人数11人参加率100%活动课题提高FeO稳定率QC培训11课时小组成员辅导员崔胜利、冶飞序号姓名年龄职务/职称文化程度小组分工1周广钢35作业长专科组长2徐新37作业长专科副组长3刘思超25工艺工程师本科组织策划4王凯25工艺工程师本科协调管理5张其梁40值班长中专总结统计6杨志25值班长专科落实实施
2、7康克军36看火班长中专数据统计8牛鸿燕37经济师专科技术指导9宋新刚35值班长中专分析总结10陈卫华39烧结工艺现工专科技术指导11秦斌36工艺工程师专科技术顾问一、小组简介二、选题理由FeOFeO稳定率稳定率8.2%8.2%1%1%大于大于90%90%一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%1.0%稳定率达到 92.55%，宝分公司按1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l，焦比升l.5。制图人 ：杨志 2010年10月 厂部FeO考核指标实际现状选择课题选择课题提高提高FeOFeO稳定稳定率率时时 间间2
3、0201010年年1010月月20201111年年6 6月月1010月月1111月月1212月月1 1月月2 2月月3 3月月4 4月月5 5月月6 6月月持续持续P选择课题现状调查确定目标要因确定制定对策D实施对策C效果检查A成果巩固小组活动进度表我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：序号序号项目项目频数（影响次数）频数（影响次数）百分比（百分比（% %）累积百分比（累积百分比（% %）1 1换料堆操作换料堆操作1919383838382 2焦粉粒度大焦粉粒度大2121424280803 3设备停机次数多设备停机次数多5 5101090904
4、 4操作水平差操作水平差2 24 494945 5其它其它3 36 6100100C C2 22 21 11 19 95 53 32 2累累积积 % %4 42 2. .0 08 80 0. .0 09 90 0. .0 09 96 6. .0 01 10 00 0. .0 0C C1 1其其他他其其它它设设备备停停机机次次数数多多换换料料堆堆操操作作焦焦粉粉粒粒度度大大5 04 03 02 01 001 0 08 06 04 02 00百百分分比比三、现状调查（一）制表人 ：杨志 2010年10月 制图人 ：杨志 2010年10月 混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也
5、随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。影响FeO稳定率的主要因素焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。现状调查（二） 我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2% 。制图人 ：杨志 2010年11月 9091929394952010.1 2010.2 2010.3 2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10FeOFeO
6、稳定率（%）稳定率（%）93.5894.293.6992.3291.8993.1392.4893.391.4892.68四、确定目标 根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：活动目标：活动目标：94%提升至提升至94%94%FeO当前稳定率FeO目标稳定率FeOFeO稳定率稳定率由由92.55%92.55%提升至提升至94%94%92.55% 小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:五、原因分析换料堆操作换料堆操作未及时调整未及时调整间距间距上料偏析上料偏析四辊滚皮磨损四辊滚皮磨损操作工操作工未按工艺标未按工艺标准上料准上料未执行操未执行
7、操作标准作标准料堆成分发料堆成分发生变化生变化瓦斯灰含量瓦斯灰含量波动波动焦粉粒度偏焦粉粒度偏差大差大四辊间隙不四辊间隙不合适合适料仓倒用料仓倒用不规范不规范焦粉粒度大焦粉粒度大 1.未及时调整四辊间距2.2.操作工未按工操作工未按工艺标准上料艺标准上料 5. 5.四辊长期四辊长期运行滚皮磨损运行滚皮磨损3.3.瓦斯瓦斯灰含量灰含量波动波动 4. .倒料堆未执行操作倒料堆未执行操作标准标准根据关联图，我们分析得出根据关联图，我们分析得出5 5个末端影响因素：个末端影响因素：六. 要因确认序序号号影响因素影响因素确认内容确认内容确认方法确认方法标准标准负责人负责人完成日期完成日期1未及时调整四辊
8、间距测量四辊上下辊间隙尺子测量四辊间隙破碎后焦粉粒级80%宋新刚2010.12.62操作工未按工艺标准上料取各料仓焦粉样子，分别统计焦粉粒级3mm粒度筛子筛取焦粉样，取样统计各料仓焦粉粒度均为80%杨志2010.12.103瓦斯灰含量波动焦粉配比与瓦斯灰含量关系统计每次倒料堆后瓦斯灰含量与实际焦粉配比关系理论焦粉与瓦斯灰折算系数为0.8王凯2010.12.184倒料堆时未执行操作标准倒料堆操作执行情况查阅倒料堆记录是否按工艺标准执行倒料堆时严格按照倒料堆工艺执行刘思超2010.12.215四辊长期运行磨损四辊滚皮是否达到工艺标准打开四辊破碎机侧面观察口查看四辊滚皮四辊滚皮表面无挤压痕迹张其梁2
9、010.12.281#辊下辊间隙辊下辊间隙2#辊下辊间隙辊下辊间隙3#辊下辊间隙辊下辊间隙4#辊下辊间隙辊下辊间隙5#辊下辊间隙辊下辊间隙第一周抽查第一周抽查3.75.22.83.83.2第二周抽查第二周抽查5.73.72.63.62.7第三周抽查第三周抽查4.24.92.93.13.1第四周抽查第四周抽查3.94.33.13.52.90123456第一周抽查第二周抽查第三周抽查第四周抽查1#辊下辊间隙2#辊下辊间隙3#辊下辊间隙4#辊下辊间隙5#辊下辊间隙确认确认1. 1. 未及时调整四辊间距未及时调整四辊间距制图人 ：杨志 2010年12月 制表人 ：杨志 2010年12月 结论：结论：未
10、及时调整四辊间距未及时调整四辊间距 要因要因 2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。mm确认确认2. 2. 操作工未按工艺标准上料（操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）焦粉上料偏析） 2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。（%）9#仓仓10#仓仓确认确认2.2.操作工未按工艺标准上料（操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）焦粉上料偏析）结结
11、论：操作工未按工艺标准上料论：操作工未按工艺标准上料 要因要因小组对小组对20102010年年1010月中旬月中旬-11-11月底倒料堆期间烧结矿月底倒料堆期间烧结矿FeOFeO含量统计如下含量统计如下确认确认3.3.瓦斯灰含量波动瓦斯灰含量波动制表人 ：杨志 2010年12月 倒料堆时间倒料堆时间抽抽抽抽抽抽抽抽倒用前后瓦斯灰配变化 2010年年10月月18日夜班日夜班18#料料堆倒堆倒21#料堆料堆中班中班7.978.218.127.87夜班夜班8.17.988.38.92白班白班9.319.569.219.38 2010年年10月月27日夜班日夜班21#料料堆倒堆倒23#料堆料堆中班中班
12、8.658.218.628.33夜班夜班8.458.788.158.0白班白班8.557.397.948.46 2010年年11月月12日中班日中班23#料料堆倒堆倒19#料堆料堆白班白班8.788.559.038.49中班中班8.358.388.148.21夜班夜班8.538.148.238.37 2010年年11月月27日白班日白班19#料料堆倒堆倒25#料堆料堆中班中班8.018.298.148.06白班白班8.568.287.487.26夜班夜班7.157.066.976.882%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%1.5%确认确认3.3.瓦斯灰含量波动瓦斯灰含量波动结论结
13、论: :瓦斯灰含量波动瓦斯灰含量波动 要因要因当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeOFeO含含量波动幅度较大量波动幅度较大焦粉挤压焦粉挤压 经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修均更换四辊辊皮，所以得出均更换四辊辊皮，所以得出结论结论: :四辊滚皮磨损四辊滚皮磨损 非要因非要因确认确认4.4.四辊滚皮磨损四辊滚皮磨损确认确认5 5 混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆未执行操作标准 混匀料倒料
14、堆时要求按照工艺指令执行，并填写值班长倒料堆关键记录，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。结论：混匀料倒料堆未执行操作标准结论：混匀料倒料堆未执行操作标准 非要因非要因各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准序序号号要因要因对策对策目标目标措施措施实施地实施地点点负责负责人人实施日实施日期期1未及时调整四辊间距值班长接班后检查各四辊破碎后的焦粉粒度是否正常焦粉粒度合格率达80%以上破碎后的焦粉如有异常，必须停机调整四辊间隙四辊破碎室宋新钢2011年1月2操作工未按工艺标准上料分仓上焦粉，严禁两仓同时上两个焦粉仓焦粉粒度合格率80%1.加强岗位巡检，督促操作工严格按照工艺
15、指令作业2.发现焦粉粒度偏析，减少焦粉颗粒偏大仓的用量配料矿槽杨志2011年1月3瓦斯灰含量波动根据每堆瓦斯灰含量预先执行配比消除因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低作业区制定混匀料瓦斯灰波动预案，加强培训和考核，并对过程控制各项参数实行每日考评中控室王凯2011年1月七、制定对策八、对策实施 实施一实施一：四辊正常四辊正常运行时，每班至少运行时，每班至少调节一次，当辊子调节一次，当辊子被大块挤住或有金被大块挤住或有金属进入辊内停机处属进入辊内停机处理后启动时，必须理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊认压力一致，上辊间隙间隙8-10mm8-10mm、下辊、下辊间隙间隙
16、3mm3mm时才可给时才可给料。料。实施效果：实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：70727476788082842011.1.252011.1.262011.1.272011.1.282011.1.292011.1.302011.1.312011.2.12011.2.22011.2.32011.2.42011.2.52011.2.62011.2.72011.2.82011.2.92011.2.102011.2.11焦粉粒度合格率焦粉粒度合格率1#四辊焦粉合格率 2#四辊焦粉合格率 3#四辊焦粉合格率 4#四辊焦粉合格率 5#
17、四辊焦粉合格率 实施前实施后制图 人 ：杨志 2011年2月 （%）实施二：操作工操作工发现焦粉偏析时，将大发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量设备允许的最小用量（ 现（ 现 A A系 列 最 少 用 量系 列 最 少 用 量3t/h,B3t/h,B系列最小用量系列最小用量5t/h5t/h）实施效果：实施效果：因布因布料时焦粉偏析而引起的料时焦粉偏析而引起的FeOFeO异常波动控制在最异常波动控制在最小范围内小范围内实施过程 实施三：规范上规范上料操作，焦粉上料料操作，焦粉上料时，必须将上料仓时，必须将上料仓插板打开，将不上插板打开，将不上料仓的插板关
18、死，料仓的插板关死，避免上料偏析。避免上料偏析。 通过加强上料控制以及通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对析对FeOFeO稳定率的影响基本消除稳定率的影响基本消除2011年年2月月24日到日到3月月11日日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率实施效果：实施效果：制表人 ：杨志 2011年3月 （%）0.510.520.530.540.512.26-12.3012.30-1.81.8-1.151.16-1.221.23-1.261.26-2.22.2-2.182.19-2.232.24-2.283.1-3.63.7-3.1
19、53.16-3.240.001.002.003.004.005.002011年 年1月 月-3月焦粉配比与瓦斯灰含量关系月焦粉配比与瓦斯灰含量关系时间序列混匀料瓦斯灰配比%焦粉配比%瓦斯灰配比焦粉配比B焦粉配比实施四实施四：瓦斯灰瓦斯灰含量预先执行配含量预先执行配比：作业区制定比：作业区制定混匀料倒料堆操混匀料倒料堆操作预案，提前制作预案，提前制定焦粉的预想配定焦粉的预想配比。比。 制图人 ：冶飞 2011年3月 051015123444.44.85.27.658.659.6410.31总燃料配比FeO%实施效果：实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率
20、降低基本消除。制图人 ：王凯 2011年4月 制表人 ：刘思超 2011年4月 （%）2011年年1月月-2011年年4月燃料总配比与月燃料总配比与FeO含量关系图含量关系图（月份）（月份）九、效果检查（一） 2011 2011年年2-32-3月烧结矿控制过程能力比月烧结矿控制过程能力比1 1月大幅提升，月大幅提升，FeOFeO均均值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。0.20.250.30.350.40.450.50.550.60.650.71月月2月月3月月0.20.250.30.350.40.450.50.550.60.651-3
21、月FeO过程能力分析一0.240.420.340.390.560.540.590.670.590.570.630.620.370.490.580.250.360.38A#PPKA#CPKA#CPB#CPB#CPKB#PPK制图人 ：杨志 2011年4月 月份月份最小值最小值中心值中心值众数众数平均值平均值控制中线控制中线最大值最大值A#A#烧结机烧结机3 3月月4.634.638.368.368.498.498.238.238.18.18.368.368 810.9310.934 4月月5.145.148.18.18.368.367.727.728.18.18.178.178 810.9310
22、.935 5月月3.343.347.847.847.727.728.498.497.977.977.917.918 812.2212.22B#B#烧结机烧结机3 3月月5.345.348.368.369 98.748.748.18.18.358.358 810.9310.934 4月月5.795.798.238.238.368.368.238.237.977.978.228.228 810.1610.165 5月月3.863.868.048.048.368.368.18.17.847.847.987.988 811.5711.57下图看出，下图看出，20112011年年3 3月月FeOFeO分
23、布形态已极为接近正态分布，中分布形态已极为接近正态分布，中心值、众数、平均数已接近重合心值、众数、平均数已接近重合制表人 ：王凯 2011年5月 制图人 ：王凯 2011年5月 效果检查（二）9191.59292.59393.59494.5952010.102010.112010.122011.12011.22011.32011.42011.5FeO8.2%1.0% FeO8.2%1.0从图中可以看出2011年3月FeO 8.2%1.0%稳定率已经达到我们的预定目标。制图人 ：杨志 2011年6月 效果检查（三）小组对活动期间2010年10月到2011年5月e8.2%1.0%稳定率做了如下统计
24、（%）95%95%94%94%93%93%92%92%91%91%94%94%94.5%94.5%92.55%92.55%制图人：杨志 制图时间：2011年5月21日活动前后FeO 8.2%1.0%稳定率序序号号项目项目频数频数（影响（影响次数）次数）百分比百分比（%）累计百累计百分比分比（%）1换料堆操作换料堆操作15.25.22焦粉粒度大焦粉粒度大0003设备停机次数设备停机次数多多736.9434操作水平差操作水平差842.1845其它其它315.8100C C2 28 87 73 31 10 0百百 分分 比比4 42 2. .1 13 36 6. .8 81 15 5. .8 85
25、5. .3 30 0. .0 0累累 积积 % %4 42 2. .1 17 78 8. .9 99 94 4. .7 71 10 00 0. .0 01 10 00 0. .0 0C C1 1其其 他他换换 料料 堆堆 操操 作作其其 它它设设 备备 停停 机机 次次 数数 多多操操 作作 水水 平平 差差20151050100806040200百百分分比比制表人 ：杨志 2011年6月 制图人 ：陈卫华 2011年6月 异常点分析 我们对我们对20112011年年3 3月月-6-6月月1919次影响次影响FeOFeO稳定率各种因素进行统计，并稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下
26、：作出统计表和排列图如下：经济效益评估20112011年年3 3月月-6-6月新区烧结矿月新区烧结矿FeO8.2%FeO8.2%1.0%1.0%稳定率已累计达稳定率已累计达94.88%94.88%，减少了烧结过程中因减少了烧结过程中因FeOFeO的波动而产生的影响，烧结焦粉单耗由的波动而产生的影响，烧结焦粉单耗由20102010年年1-101-10月份的月份的41.99kg/t41.99kg/t下降至下降至20112011年年1-61-6月份的月份的41.74kg/t41.74kg/t，烧结矿，烧结矿成本总节约成本总节约11.1211.12万元。万元。烧结矿节约成本烧结矿节约成本=(=(活动期
27、烧结矿产量活动期烧结矿产量) ) （活动前焦粉（活动前焦粉单耗单耗- -活动后焦粉单耗）活动后焦粉单耗） 焦粉单价焦粉单价烧结矿烧结矿FeOFeO稳定率提高稳定率提高烧结能耗降低烧结能耗降低经济效益活 动 过 程活 动 过 程中 产 生 的中 产 生 的直 接 经 济直 接 经 济效 益 也 得效 益 也 得到 了 公 司到 了 公 司财 务 部 的财 务 部 的认同。认同。 本次本次QCQC活动，小组成员遵循活动，小组成员遵循PDCAPDCA持续改进的原则，使小组成员持续改进的原则，使小组成员运用质量管理的方法和工具能力、解决实际问题能力、分析问题运用质量管理的方法和工具能力、解决实际问题能
28、力、分析问题能力，以及整个团队团结协作精神及学习气氛大幅提高。能力，以及整个团队团结协作精神及学习气氛大幅提高。制图：冶飞 时间：2010年6月项目分类评估内容活动前（得分）活动后（得分）职业意识领域认同组织89899292信息共享 8989100100人际和谐89899292潜力挖掘能力提升分析能力67678989创新能力78788989沟通能力89898989工具运用78788989社会效益1.1.将混匀料倒料堆操作预案及上料操作编入作业指导书将混匀料倒料堆操作预案及上料操作编入作业指导书巩固措施2.2.将将FeOFeO控制纳入职工业绩考评对控制纳入职工业绩考评对FeOFeO控制实行日跟踪
29、控制实行日跟踪3.FeO3.FeO关键过程控制的关键过程控制的SPCSPC推进推进制图人 ：杨志 2011年7月 4.4.我们统计了我们统计了20112011年年5 5月月-7-7月月FeOFeO稳定率稳定率9494.194.294.394.494.52011.52011.62011.794.2794.3294.3（%）C C2 28 87 73 31 10 0百百分分比比4 42 2. .1 13 36 6. .8 81 15 5. .8 85 5. .3 30 0. .0 0累累积积 % %4 42 2. .1 17 78 8. .9 99 94 4. .7 71 10 00 0. .0 01 10 00 0. .0 0C C1 1其其他他换换料料堆堆操操作作其其它它设设备备停停机机次次数数多多操操作作水水平平差差20151050100806040200C C2 2百百分分比比 活动后期小组将根据目前烧结过程控制对FeO影响做进一步调查分析中，继续巩固提高FeO稳定率。制图人 ：陈卫华 2011年7月 通过2010年10月-2011年6月对烧结矿FeO稳定率控制的自主管理活动，烧结矿各项指标均创出历史新高，烧结成品率也有所提高。总结及下一步打算谢谢大家，欢迎指正谢谢大家，欢迎指正